汽車供應鏈節點企業博弈研究

鮑瑞晨 北京物資學院

一、研究背景

目前汽車供應鏈各節點普遍存在很多問題，其中生產計劃管理的協同與博弈尤為突出：整車廠逐漸采用定制化生產的模式，給汽車供應鏈生產計劃的制定帶來更大的挑戰[1]；由于整車廠需求具有隨機性，下游企業必須儲備庫存來保證避免缺貨的發生，庫存管理難度大；就外部因素而言，海運、航空、公路運輸周期的不確定性，交通限行政策和天氣都是影響生產計劃制定和交付的重要因素。企業需要不斷改進自身的生產計劃編制方法來提升供應鏈的應變能力。

二、生產計劃

（一）內涵

中國汽車供應鏈正面臨新契機與新調整，激烈的市場競爭使整車廠不斷加深與零部件廠的戰略合作伙伴關系，對供貨提出了更加精細化的要求。這對于下游廠商來說是一把雙刃劍，一方面提供了更好的發展機遇，另一方面也帶來了諸多挑戰，其中最重要的一點就是準時供貨[2]。而準時供貨實現的前提就是需要更加精細的生產計劃編排。

（二）生產計劃編制原理

汽車行業面向準時供貨、甚至是以按序供貨的生產計劃編制的流程為：1.開始。2.整車廠要求準時供貨。3.零部件廠按照需求進行計劃倒排，建模中零件的生產計劃下達到最后一道工序。4.確定零件的最后一道工序的完成時間。5.從最后移到工序開始推算出每一道工序的最后完工時間和最晚開工時間。6.最晚開工時間與可控時間時長判斷[3]。7.調整零件的工序間隔時間，縮短生產周期。8.正排工序的計劃開工與完成時間。9.編制初步的計劃。10.工序前移。11.變質最終生產計劃。12.準時生產、準時供貨。

三、面向準時供貨的生產計劃在企業的應用

（一）公司概況

A汽車部件有限公司是北京奔馳的一級供應商，主營北京奔馳內飾業務，包括座艙、門板、頂棚、座椅等相關業務板塊，覆蓋了北京奔馳所有車型，年營業額數十億元人民幣。A公司裝配工廠距北京奔馳僅20分鐘車程，能達到JIS的供貨要求與模式。

（二）A企業生產計劃應用

本文以北京奔馳生產模式以及線束需求傳導為例，著重體現JIT生產的精益性以及需求信息傳遞的復雜性。目前汽車行業尤其是高端車行業基本上實行了差異化、定制化生產，這就對汽車的組裝、生產與整個供應鏈的協同性提出了更高的要求。北京奔馳對于供應商需求的傳遞主要有兩方面。首先北京奔馳會通過精準預測預測自身未來3個月的車身計劃，隨后將車型、車身號、顏色、生產日期以TTZ文檔的形式傳遞給一級供應商，一級供應商按照車輛需求進行備貨，并將自身拆解出的L7、L8級零件需求傳遞給自身的下級供應商，作為其生產計劃。其次北京奔馳通過其強大的EDI系統向供應商傳遞精準需求，供應商通過解析奔馳的XML文件可以解析出精準的三天之內的生產序列，通過CODE RULE計算出所有生產車輛所需的物料清單，以此為指導管理線上生產。由于汽車生產需要的零件數量眾多，所以一個零件需求的錯誤傳到或者一顆零件的供貨緊張就會引起整輛車不能按時生產，同時奔馳采用的是按序列生產模式，一輛車不能正常生產就會導致整條生產線的作業困難。

以V123車型的裝飾板總成的生產制定為例。車型V123裝飾板總成共由3道工序組成分別是：剪裁、組裝、鍍膜。該產品生產計劃的排產日期為 2020年12月28日。根據BOM進行拆解，該部件需要分3批進行生產，生產間隔期S為4，此為需要調試試驗時間，每批裝飾板的生產周期T為3。

1.首先計算最后一批次的最晚開工和完工時間。由于零部件企業一般都在整車廠附近進行配套建廠，成品運輸至整車廠的時間為1小時，故最后一批產品的最晚完工日期與交貨日期為同一天，即T6為2020年12月28號，然后進行倒排，考慮到產品的生產周期后，得出最后一批產品的最晚開工時間T5=T6-T=2020年12月25日。

2.由上述進行依次順延，第2批最晚完工日期設為T4=T5-S-周六-周日=2020年12月19日，最晚開工時間設為T3=T5-T-周六-周日=2020年12月14日。

3.第1批產品的最晚完工日期T2=T3-S=2020年12月10日，進行倒排，得出第1批產品的最晚開工時間T1=T2-T-周六-周日=2020年12月5日。

（三）實施效果

該方案實施后，汽車零部件公司有效的降低了計劃風險，增加供應鏈相應的及時性與有效性。由于生產計劃進行倒排可以預留出充足的時間處理特殊問題，或者根據生產到料情況進行批次調整。充分滿足整車廠的生產需要同時降低自身庫存成本。

四、結論

目前新能源汽車發展迅速，將成為未來發展的重要方向。而需要汽車供應鏈各節點之間更加緊密而有效的協作。生產計劃會為各企業決策提供良好的需求輸入與計劃支撐，將成為各節點協作的最重要保證。