淺析精益“5S”管理在現場管理中的應用

哈爾濱機輪機廠有限責任公司 馬亞男

隨著社會經濟的發展，現代企業競爭日益激烈，強化企業產品質量和成本的競爭顯得尤為重要，對企業的管理水平也提出了更高的要求，精益生產體系現已被越來越多的現代化企業所采用。精益生產是一種通過消除企業所有運營環節上的浪費來達到縮短生產周期，提升效率，改善質量，降低成本和滿足客戶需求等目的系統的科學方法。而精益生產始于精益現場，精益現場基于“5S”管理。

■精益“5S”管理概述

精益“5S”管理是指在生產現場對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，開展以整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）為內容的活動，從而達到改善現場作業環境，規范員工行為習慣，提升人員素養的目的。提高精益現場“5S”管理能力，不但能夠有效的優化產品質量、消除浪費、提高工作效率，更是保障現場安全的有力基礎，對樹立良好的企業形象及提高企業的經濟效益都有著十分重要的現實意義。

■精益“5S”管理在現場管理中的作用

1.“1S”整理階段

通過對生產現場的徹底清理，對現場的各種物品進行分類，區分必要品與不必要品，確保現場沒有不用之物，改善并增加現場的作業面積，保證工作現場的行道通暢，大大減少了磕碰的機會，保障員工的人身安全和產品質量。

2.“2S”整頓階段

通過對現場的必要品重新進行規劃，科學定置，消除物料混放，減少因尋找物品浪費的時間，提高工作效率。在工具工裝定置上，摒棄職工個人的工具箱柜，改為集中敞開式工具墻。一方面實現了精簡現場工具工裝配備的目標，以往每個機臺班組都配備一套工具工裝，甚至每個員工都備有一套加工工具，工具消耗大，員工手中積攢了大量的閑置工具，不利于企業建賬管理。而工具墻工具工裝的集中管理、班組共享，大幅度減少了工具工裝的配備量，提高了工具流通率，可以極大的降低生產成本；另一方面，以往員工的工具箱空間相對狹小，工具數量多，多在工具箱內雜亂堆放，不利于工具維護保養的同時，在使用時翻找起來也耗時費力，取拿不便更易導致人員意外受傷。而工具墻的使用，使工具工裝定位一目了然，便于員工的尋找和拿取，大大提高了工具的安全性并避免意外傷害，同時提高員工的工作效率。此外，在工具墻、工具箱柜的改造與制作過程中，班組成員團結協作，互幫互助，自行設計、制作、安裝、使用，使員工的團隊意識得到進一步加強，團隊凝聚力和集體責任感也得到進一步提升。

3.“3S”清掃階段

通過對現場地面墻面、設備設施、工具工裝等的徹底清掃，清除現場的老油泥、老灰塵，暴露異常的發生源，識別作業區域及設備上的微缺陷，并采取相應措施對設備設施狀態較差、表面缺陷等不合理點進行整改，改善現場的作業環境，及時消除安全隱患，同時也有利于員工開展設備設施的自主保養。

4.“4S”清潔階段

通過目視化管理等手段，明確區域，明確標識，將“整理”、“整頓”、“清掃”三個部分的內容制度化、規范化，堅持并深入執行，規范員工的行為，消除發生安全事故的根源，維持現場改善的成果，保持良好的作業環境。

5.“5S”素養階段

通過開展KYT 訓練，使員工養成良好的工作習慣，按章操作，按規行事，由被動管理轉變為自主改善，最終實現人員素質的提升。

■精益“5S”管理在實際應用中的難點

1.領導層參與欠缺

由于精益現場“5S”管理是一個循序漸進、持續改善的過程，它帶來的效果并不能迅速直觀地反映在企業的經濟效益上，相反，在前期還需要大量人員、時間、精力和一定的物料及資金上的投入，而大多數管理者往往更加注重短期內的投資回報，對企業的發展缺乏長遠的眼光，既不能看到立竿見影的效益，又受到員工們的抱怨和抵制，于是便判定“5S”管理與企業不相適宜，結果往往導致推進工作半途而廢。領導層缺乏認同感，不給予足夠的重視與支持，沒有堅決執行“5S”的態度和決心，員工上行下效，敷衍了事，勢必無法取得好的效果。

因此，企業領導者要有長遠的眼光，不能只注重眼前，實施精益現場“5S”管理從長遠看，它給企業帶來的是安全性和效率的提高，節約成本，改善產品和服務，最終實現經濟效益的提高?！?S”管理不僅僅是一線員工的事，而是企業從上到下所有員工，特別是領導層的工作，企業領導者和管理層要身體力行，態度堅決，全力消除一切阻礙，“5S”管理最終的成敗，企業領導層起著至關重要的作用。

2.員工認同度不高

大部分員工，特別是企業的一線員工思想觀念還比較單一守舊，普遍缺乏創新精神，對新概念、新方法接受的相對慢一些，因此需要較長的時間來理解精益生產理念，這就需要企業持續的開展相關培訓教育，從上到下反復全面的進行宣貫，以幫助廣大員工理解消化。而大多數企業在此方面往往做的還不夠，不能得到員工思想上的認可，只是一味強硬的推行，由于精益生產理念沒有在所有員工中達成一致，造成員工的不重視、不配合，推行起來阻力重重，完成效果不盡人意。

態度是“5S”推行成功與否的關鍵，因此，要讓員工齊心協力、全力以赴，首先就必須要轉變員工的思想，讓員工充分認識到企業要健康發展，就一定要改變不適宜現代化發展的陳規舊習，引導員工樹立正確積極的態度，獲得員工的理解和支持。這就需要管理者與員工多加溝通，使員工徹底理解“5S”的實施內容，以及成功的“5S”管理能為企業和員工個人帶來的益處，還要及時了解員工在“5S”具體實施過程中的意見和建議，幫助員工解決遇到的困難或做出適當的調整，激發員工的主動性、積極性、責任心和奉獻精神，使員工由被動執行變為主動改善，逐步將精益生產理念固化為企業文化的一個重要組成部分。

3.急于求成，難以保持

企業在推行精益“5S”管理時大多追求的是一步到位，要時間短、見效快，寄希望于咨詢公司和培訓師在有限時間內的集中輔導，用最短的時間達到現場改善的目標。這種運動式的作風本身就是與精益“5S”的精神本質相悖的。精益“5S”管理不是運動式的一蹴而就的事情，“5S”的最后一個階段是素養提升，強調員工把前面4 個“S”的內容轉化為潛意識和習慣而堅持下去，而意識和習慣顯然不是幾個月的時間就能夠形成的。這也是為什么大多數企業在咨詢機構的專職培訓師駐廠時“5S”還可以維持，一旦培訓師走后“5S”就陷入癱瘓的根本原因。

因此，要將精益“5S”管理延續下去，建立一支企業自己的“5S”管理團隊十分關鍵。一方面，在推行過程中有益于各級部門間的協調溝通，做好上傳下達工作，同時，企業內部的管理人員也要比咨詢機構更加了解企業運行的實際情況和真正需求，能夠進一步協助培訓師因地制宜，快速精準的解決現場存在的實際問題。另一方面，企業的“5S”管理團隊在培訓師的帶領和指導下，全程參與了企業“5S”建設從培訓到實施的整個過程，已經掌握了必要的專業技能，也積累了一定的管理經驗，在培訓師退出企業后，便可以直接接手“5S”后續的現場保持和持續改善等工作，避免剛剛建立起來的“5S”管理機制因后續管理不當而陷入癱瘓。

■結束語

精益現場“5S”管理作為一種科學有效的現場管理方法，其核心是“以人為本”，倡導關愛員工、尊重員工、保障員工安全、提升員工素養的理念，它不是一個階段性的運動，而是一項長久的、需要全員參與的持續性活動，更是企業日常生產經營管理活動中密不可分的一部分。把精益“5S”理念運用到企業的現場管理中，融入到企業全體員工的日常行為中，使之演變為一種習慣，直至形成企業自己的文化，利用“5S”幫助企業打造規范化、標準化、安全化的生產現場，實現從規范作業環境到提升人員素養的跨越，這是當代企業對現場管理的更高追求。