精益生產理論在F公司生產運營中的應用研究

曲超 王波

【摘 要】社會經濟的高速發展，促進了我國天然氣能源行業飛速發展，為燃氣設備的發展創造了良好的條件。然而，受傳統觀念及行業特點的影響，燃氣設備公司正處于改革的重要關口。精益生產作為先進的生產管理方式，基于它可以有效地幫助企業調節資源配置，減少浪費，降低成本，提升企業的整體效率和生產管理水平，最終提高企業的競爭力。

【關鍵詞】燃氣設備;精益生產;制度;成本

近幾十年來的全球競爭創造了一個商業環境，其特點是市場需求和客戶期望的不確定性很高。隨著我國改革開放的不斷深化，市場經濟不斷完善，我國經濟得到快速發展，與此同時我們也應看到，國內企業的競爭非常激烈。我國天然氣分布式能源發展較快，為提高其在市場的競爭力，必須減少浪費，降低生產成本，提高產品質量。精益的核心是以更少的工作來保持價值，有效合理地利用企業資源，在保證質量的前提下，減少不必要的浪費。因此，本文對精益生產的相關理念和F公司的案例進行分析，為企業創造高效率、低能耗、高利潤、低成本的生產運營管理模式，提高企業核心競爭力和生產管理水平。期望通過本文的研究，可以給相關企業提供理論和借鑒。

1 精益生產的概況

1.1 精益生產的概念

20世紀50年代，豐田英二和大野耐一將生產工藝的知識、技能與移動裝配線的標準化、效率相結合，并加入了團隊合作的概念，創建“豐田生產方式”（TPS）。而“精益生產”一詞，在《改變世界的機器》一書中廣為人知，從此業界興起廣泛學習精益生產方式熱潮，此書從5個方面介紹了精益生產的特點，即“以人為中心”“以用戶為上帝”“以精簡為手段”“團隊工作組和并行設計”“準時供貨方式”，說明從大批量生產轉變到精益生產的必要性。許多學者提出了與精益生產有關的定義，在本研究中，精益生產被定義為組織所有成員從價值流的所有領域中系統地清除浪費（Brunsson，N.and B.Jacobsson，2000）。

1.2 精益生產的特點

1.2.1 持續改進

在大規模生產過程中，有設置操作的傾向，如果機器在工作，就不要管它。大規模生產的特點是“如果沒有中斷，就不要修理”。相比之下，精益生產傾向于持續改進，持續改進被認為是不斷尋找和實施降低成本、提高質量、提高生產力的方法。持續改進的范圍不僅限于工廠的操作，還包括設計改進，持續改進是一次改善一個項目。這些項目可能涉及以下任何一個問題領域：降低成本、提高質量、提高生產率、縮短安裝時間、縮短生產周期和減少在制品庫存，以及改進產品設計以提高性能和客戶吸引力。

1.2.2 準時化生產

準時化生產原則在大量重復操作（如汽車行業）中表現非常有效。由于生產的產品數量眾多，而且每種產品擁有大量組件，因此很容易造成庫存積壓。準時化生產的主要目標是減少庫存，但是不能簡單地強制減少庫存。準時化生產系統要成功地運行，必須具備某些必要條件：①拉式生產控制系統;②小批量生產，減少安裝時間;③穩定可靠的生產操作系統。

2 F公司的案例分析

F公司成立于1994年，是一家集氣態能源開采、輸配、運營管理，并提供相關的運營保障及數據分析服務的企業。該公司致力于提供清潔、智慧的氣態能源。基于企業操作過程中出現的各種問題，例如對企業的管理制度理解不透徹，生產管理現場混亂，材料隨意堆放，浪費現象嚴重，庫存積壓等問題，這時候企業已意識到精益生產推廣的重要性，合理地應用精益生產，這將有利于公司的長遠發展。因此，本研究通過使用因果圖（如圖1所示）減少這些廢棄物。浪費因素包括以下幾種：{1}人;{2}機器;{3}材料;{4}方法。通過該圖，可以輕松查看可能導致企業生產過程中出現問題的根本原因。

3 精益生產在F公司的應用

3.1 建立規范的規章制度

企業要重新梳理傳統的管理機制，進行機構和部門職能的優化，堅持“立、改、廢、釋”的原則，建立一體化的管理機制體系，在協調好各方面的基礎上，使日常生產經營管理和實際工作流程相結合，提升管理的針對性和有效性，優化資源配置，消除管理過程中的薄弱環節，減少浪費，糾正實際存在的不足，最終實現操作的標準化和規范化，創造更多的經濟效益。

3.2 持續改進

對精益生產而言，進一步分析和研究企業對員工和方法的使用，想盡一切辦法以追求“零浪費”，讓全員參與到精益生產過程中，養成持續改進的習慣，提升員工主人翁意識，依靠全體員工的參與，追求更高的效率，通過自己的努力工作，為企業創造效率的同時實現個人的自我價值。

3.3 消除一切浪費，降低成本

實現精益生產，需要有效改善運營過程中較大的庫存，在恰當的時間和地點，根據所需的數量生產恰當的符合要求的產品。最大限度地減少企業生產所占用的資源，提高企業的經濟效益和資金周轉率。充分發揮精益生產的作用，努力實現低庫存、高品質的生產管理。消除一切浪費，以便得到更多的效用和創造更多的價值。

4 實施效果

（1）實施精益生產原則后確定的浪費是改善任何生產設施的起點。

（2）為了進行浪費分析，廢物被分為6種不同類型：{1}損耗;{2}庫存過多;{3}由于不必要的材料移動而造成的浪費;{4}因等待而延遲;{5}生產過剩;{6}處理不當。

（3）為了全面改善工作場所和產品質量及實施精益生產原則，必須消除上述浪費的原因。

（4）為減少80%～100%的浪費，與設備有關的工程管制的條款需要改進，這是因為行政控制和工作簡化的作用是非常有限的。

（5）與損耗和不恰當處理相關的浪費，通過努力，即可在短時間內以較低的成本減少。

（6）與庫存相關的浪費可以通過工程管制來解決。對于這部分管制，可以在短時間內以較低的成本實現。

（7）由于等待而造成的過度材料流動和延遲，可以通過更高的成本和減少故障、缺勤來減少。

（8）在詳細分析后，這些規定的實施計劃可分為3個階段，從低成本、較少努力、高效率和簡易規定開始。這將有助于為生產提供反饋和糾正生產過程中出現的浪費，并可立即減少浪費，以便繼續實施后續階段進程。

5 結論和期望

隨著時代的進步，F公司的發展，離不開精益生產的探索應用。精益生產可有效解決生產過程中出現的浪費現象，降低成本，提高企業的競爭力，增加企業的利潤。精益生產的推廣，可推動我國燃氣設備的發展和轉型，這對提升我國天然氣能源的市場競爭力和市場地位具有重大的意義。

參 考 文 獻

[1]Brunsson N，B Jacobsson.A world of standards[M].Oxford：Oxford University Press，2000.

[2]Womack J P，Jones D T，Roos，D.The Machine That Changed the World[M].New York：Macmillan，1990.

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