葉根倒角對(duì)微小型離心壓氣機(jī)氣動(dòng)性能的影響

黃志浩，劉景源

（南昌航空大學(xué)飛行器工程學(xué)院，南昌330063）

0 引言

隨著數(shù)值模擬方法的發(fā)展及計(jì)算能力的提高，對(duì)壓氣機(jī)流場(chǎng)細(xì)節(jié)開(kāi)展深入研究越來(lái)越得到研究人員的重視[1-3]。結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及工藝要求離心壓氣機(jī)在葉片與輪轂相貫處均留有一定的倒角。倒角的存在影響壓氣機(jī)葉片的角區(qū)效應(yīng)，從而引起壓氣機(jī)氣動(dòng)性能的變化。因此，權(quán)衡結(jié)構(gòu)工藝要求和壓氣機(jī)的角區(qū)效應(yīng)對(duì)其氣動(dòng)性能的影響是數(shù)值模擬研究的重點(diǎn)。

Deburge LL等[4]對(duì)葉根倒角影響的理論研究表明端區(qū)倒角的存在可能會(huì)抑制流動(dòng)分離；Curlett B P[5]隨后的試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)可控?cái)U(kuò)散葉型葉柵加入倒角后二次流和損失增大，但在雙圓弧葉型葉柵的試驗(yàn)中結(jié)果相反[5]；Hoeger M等[6-7]的數(shù)值結(jié)果表明，倒角使擴(kuò)壓葉柵吸力面分離區(qū)減小甚至消失，可從原本的失速狀態(tài)轉(zhuǎn)成附著流動(dòng)狀態(tài)；毛明明等[8]通過(guò)分析數(shù)值模擬結(jié)果發(fā)現(xiàn)倒角引起跨聲速軸流壓氣機(jī)性能有所降低；康順等[9]基于數(shù)值模擬結(jié)果發(fā)現(xiàn)葉根倒角會(huì)使離心壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子流量和壓比減小、效率降低，并明顯影響倒角處的流動(dòng)結(jié)構(gòu)及參數(shù)分布；王文濤等[10]結(jié)合試驗(yàn)和數(shù)值模擬研究了倒角對(duì)壓氣機(jī)葉柵損失的影響，表明倒角的存在能在一定程度上抑制壓氣機(jī)角區(qū)分離，但發(fā)生角區(qū)分離時(shí)，倒角卻導(dǎo)致尾跡損失有所增加；高麗敏等[11]運(yùn)用數(shù)值模擬方法研究了倒角半徑及葉根倒角最小角度對(duì)跨聲速軸流壓氣機(jī)氣動(dòng)性能的影響，表明倒角半徑是影響轉(zhuǎn)子性能的主要因素；李蘭攀等[12]通過(guò)數(shù)值方法研究了半徑沿弦向變化的端壁倒圓對(duì)低速壓氣機(jī)葉柵的性能影響，表明位于葉片前緣的倒圓能更好地對(duì)來(lái)流進(jìn)行分流，進(jìn)而改善近端區(qū)域的流動(dòng)分離并減小逆流區(qū)；另外，季路成等[13-14]提出了二面角原理，并將其應(yīng)用于葉身/端壁融合技術(shù)中，幾乎在全工況下抑制了R37的吸力面角區(qū)分離，表明葉片根部的局部修型可改善角區(qū)流動(dòng)。

以上研究大多分析軸流壓氣機(jī)及葉柵的葉根倒角對(duì)其氣動(dòng)性能的影響。對(duì)離心壓氣機(jī)而言，由于其軸向尺寸小，邊界層發(fā)展不如軸流壓氣機(jī)的充分。雖然在離心壓氣機(jī)的中后部，邊界層有一定的發(fā)展，但是在對(duì)氣體的壓縮作用下，邊界層厚度變小。另外，雖然文獻(xiàn)[9]等對(duì)離心壓氣機(jī)葉片倒角進(jìn)行了研究，但其關(guān)注點(diǎn)主要為中小型離心壓氣機(jī)（進(jìn)氣流量為幾十千克每秒以上）。近年隨著微小型發(fā)動(dòng)機(jī)（進(jìn)氣流量為10 kg/s以下）應(yīng)用于各型無(wú)人機(jī)、反艦導(dǎo)彈以及巡航導(dǎo)彈等動(dòng)力裝置中，微小型離心壓氣機(jī)得到快速發(fā)展[15]。而且葉根倒角的存在降低了應(yīng)力和應(yīng)變大小的結(jié)論[16]已基本形成共識(shí)（因?yàn)榈菇堑拇嬖诮档土藨?yīng)力集中）。

本文以1個(gè)帶有分流葉片的高壓比微小型離心葉輪為研究對(duì)象，運(yùn)用數(shù)值模擬及理論分析方法，通過(guò)分析葉根倒角對(duì)壓氣機(jī)流場(chǎng)、通道渦結(jié)構(gòu)、壁面極限流線(xiàn)、葉片負(fù)荷等的影響，揭示了倒角對(duì)微小型離心壓氣機(jī)葉輪氣動(dòng)性能的影響。

1 計(jì)算模型及數(shù)值方法

1.1 葉輪幾何模型及參數(shù)

葉輪3維模型如圖1所示。主要幾何參數(shù)見(jiàn)表1，其中主葉片及分流葉片數(shù)均為7，葉頂間隙為均勻間隙。

圖1 葉輪3維模型

表1 葉輪主要幾何參數(shù) mm

1.2 數(shù)值方法及邊界條件

采用Jameson提出的有限體積方法求解3維可壓縮流動(dòng)的密度加權(quán)平均N-S方程及Spalart-Allmaras（S-A）湍流模型方程組。N-S方程組及湍流模型方程的對(duì)流項(xiàng)均采用2階精度Jameson中心差分格式，N-S方程組的黏性項(xiàng)及湍流模型方程的擴(kuò)散項(xiàng)均采用2階精度的中心差分方法，采用4階Runge-Kutta時(shí)間推進(jìn)法，計(jì)算的 CFL（Courant-Friedrich-Levy）數(shù)=2.0，同時(shí)采用多重網(wǎng)格技術(shù)及隱式殘差光順等方法以加速計(jì)算的收斂速度。壓氣機(jī)進(jìn)口給定總溫293 K、總壓101325 Pa和氣流方向與軸線(xiàn)夾角為0°；出口邊界為壓強(qiáng)出口邊界條件。葉片和輪轂壁面為絕熱壁面邊界條件并指定旋轉(zhuǎn)邊界條件。葉輪轉(zhuǎn)速為85000 r/min，葉片排為周期對(duì)稱(chēng)性，因此僅取1片主流及分流葉片進(jìn)行數(shù)值計(jì)算。

1.3 算例驗(yàn)證及網(wǎng)格無(wú)關(guān)性分析

為驗(yàn)證上述計(jì)算模型及數(shù)值方法的可靠性及合理性，選擇文獻(xiàn)[17]中壓比為4的帶分流葉片的離心壓氣機(jī)試驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證。數(shù)值模擬中選擇43萬(wàn)、86萬(wàn)、172萬(wàn)3套網(wǎng)格進(jìn)行網(wǎng)格無(wú)關(guān)性驗(yàn)證。葉輪性能曲線(xiàn)的數(shù)值模擬結(jié)果與試驗(yàn)對(duì)比如圖2所示。圖2（a）的總壓比-質(zhì)量流量的模擬結(jié)果與試驗(yàn)相比精度很高，圖2（b）的等熵效率-質(zhì)量流量的模擬結(jié)果與試驗(yàn)相比趨勢(shì)符合很好，相對(duì)誤差在5%以?xún)?nèi)。從圖中可見(jiàn)，網(wǎng)格數(shù)量為86萬(wàn)已能滿(mǎn)足網(wǎng)格無(wú)關(guān)性，數(shù)值結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果吻合較好。表明本文選擇的數(shù)值模擬方案滿(mǎn)足要求。

圖2 葉輪性能曲線(xiàn)的數(shù)值模擬結(jié)果與試驗(yàn)對(duì)比

2 加倒圓的實(shí)施方法

在傳統(tǒng)機(jī)械加工中，倒角形狀由倒角半徑單獨(dú)控制，倒角與相鄰曲面保證嚴(yán)格相切[11]。但在離心壓氣機(jī)葉片加工中，滿(mǎn)足相切條件的同時(shí)易引起刀具干涉造成端壁過(guò)切。為保持端壁的完整性，葉根倒角圓弧與輪轂壁面并不一定相切，如圖3所示。因此，葉根倒角的幾何結(jié)構(gòu)主要由2個(gè)參數(shù)決定：倒角半徑和最小角度（倒圓外切線(xiàn)與輪轂切線(xiàn)的最小夾角）[8]。

圖3 倒角參數(shù)

模型倒角半徑均為0.5 mm，葉根倒角最小角度分別取為 30°、45°、60°、75°和 90°（相當(dāng)于無(wú)倒角）。不同葉根倒角最小角度下的倒角附近網(wǎng)格細(xì)節(jié)如圖4所示。為了分辨葉輪葉根處的流場(chǎng)細(xì)節(jié)，在葉根附近進(jìn)行網(wǎng)格加密，倒角沿徑向網(wǎng)格點(diǎn)數(shù)為21個(gè)。其中葉片表面的第1層網(wǎng)格間距設(shè)為0.002 mm，壁面＜10，平均y+＜1，滿(mǎn)足湍流模型對(duì)近壁網(wǎng)格尺度的要求。經(jīng)過(guò)網(wǎng)格獨(dú)立性檢驗(yàn)，最終網(wǎng)格總數(shù)約為164萬(wàn)，網(wǎng)格無(wú)關(guān)性的曲線(xiàn)此處從略。

圖4 主葉片前緣根部網(wǎng)格分布

3 計(jì)算結(jié)果及性能分析

3.1 葉根倒角最小角度對(duì)性能曲線(xiàn)的影響

在不同葉根倒角最小角度下離心壓氣機(jī)的總壓比-質(zhì)量流量及等熵效率-質(zhì)量流量等性能曲線(xiàn)如圖5所示。性能曲線(xiàn)由背壓與壓氣機(jī)進(jìn)口壓強(qiáng)比從1.6～2.4間隔0.1共9個(gè)及1個(gè)近失速背壓等10個(gè)背壓工況計(jì)算得到。

圖5 不同葉根倒角最小角度的壓氣機(jī)性能曲線(xiàn)

從圖中可見(jiàn)，葉輪與輪轂相貫處葉根的處理對(duì)壓氣機(jī)的性能影響不可忽略。隨著葉根倒角最小角度的增大，從圖5（a）中可見(jiàn)，壓氣機(jī)的增壓能力變?nèi)酰倝罕入S之減小，但減小的趨勢(shì)不大。另外，在阻塞流量附近（背壓減小但流量基本不變），葉根倒角最小角度幾乎對(duì)壓氣機(jī)總壓比-質(zhì)量流量曲線(xiàn)沒(méi)有影響；遠(yuǎn)離堵塞流量（背壓增大），總壓比隨葉根倒角最小角度的減小而增大，但在失速點(diǎn)附近增幅減弱，而質(zhì)量流量的變化趨勢(shì)則相反。從圖5（b）中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度的減小等熵效率降低明顯。在堵塞流量附近雖然葉根倒角最小角度幾乎對(duì)壓氣機(jī)總壓比-質(zhì)量流量曲線(xiàn)沒(méi)有影響，但隨著葉根倒角最小角度減小等熵效率降低；遠(yuǎn)離堵塞流量，葉根倒角最小角度對(duì)等熵效率的影響逐漸變大，隨葉根倒角最小角度的減小等熵效率明顯降低。

不同葉根倒角最小角度下的總壓比和等熵效率見(jiàn)表2。表中5個(gè)算例（僅改變?nèi)~根倒角最小角度）均為進(jìn)口給定總溫293 K、總壓101325 Pa和氣流方向與軸線(xiàn)夾角為0°；出口邊界限定流量為0.37 kg/s邊界條件（以此保證壓氣機(jī)流量不變，以便在同一條件下比較分析）；葉輪轉(zhuǎn)速為85000 r/min。從表中可見(jiàn)，葉根倒角最小角度由小變大時(shí)，總壓比幾乎不變，但等熵效率提高明顯。通過(guò)參數(shù)的對(duì)比分析可見(jiàn)，葉輪與輪轂的葉根倒角最小角度對(duì)壓氣機(jī)性能有一定影響，在結(jié)構(gòu)允許的條件下，應(yīng)盡可能地增大葉輪與輪轂的葉根倒角最小角度，以提高壓氣機(jī)的效率。

表2 不同葉根倒角最小角度下的總壓比和等熵效率

3.2 葉根倒角最小角度對(duì)通道內(nèi)部流場(chǎng)的影響

3.2.1 葉根倒角最小角度對(duì)子午面流場(chǎng)的影響

不同葉根倒角最小角度下子午面相對(duì)馬赫數(shù)等值線(xiàn)及云圖如圖6所示。其中流動(dòng)方向從左到右上，圖中與流動(dòng)方向近垂直的橫線(xiàn)從左到右依次分別為主葉片前緣線(xiàn)、分流葉片前緣線(xiàn)和主、分流葉片的后緣線(xiàn)。從圖中可見(jiàn)，不同葉根倒角最小角度除對(duì)近葉根區(qū)域流場(chǎng)影響比較明顯外，對(duì)通道其他區(qū)域的影響較小。隨著葉根倒角最小角度的減小，近葉根區(qū)域主、分流葉片前緣之間的部分流場(chǎng)低速區(qū)逐漸變大。一方面，隨著葉根倒角最小角度的減小，主、分流葉片葉根倒角在前緣向與流動(dòng)相反的方向延伸變大，對(duì)流場(chǎng)的影響位置提前，從而導(dǎo)致低速區(qū)變大；另一方面，隨著葉根倒角最小角度的減小，葉根附近的葉片厚度增加，致使在葉根附近的分流增強(qiáng)，邊界層變厚，從而導(dǎo)致低速區(qū)變大。另外，在分流葉片的前后緣之間靠近葉根處，隨著葉根倒角最小角度的減小，相對(duì)馬赫數(shù)等值線(xiàn)遠(yuǎn)離葉根，使邊界層變厚。上述結(jié)果均使等熵效率隨著葉根倒角最小角度減小而降低。雖然不同葉根倒角最小角度對(duì)等熵效率的影響顯著，但是由于葉根倒角最小角度的影響范圍僅限制在葉根很小的區(qū)域，因此對(duì)總壓比影響不大。

圖6 子午面相對(duì)馬赫數(shù)分布

3.2.2 葉根倒角最小角度對(duì)1%葉高流場(chǎng)的影響

不同葉根倒角最小角度下的1%葉高截面相對(duì)馬赫數(shù)與相對(duì)流線(xiàn)分布如圖7所示。從圖中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度的增大，主、分流葉片的前后緣附近低速區(qū)逐漸減小、通道出口高速區(qū)逐漸變大，表明通道的流通能力逐漸增強(qiáng)。前緣向與流動(dòng)相反方向的延伸變大，對(duì)流動(dòng)的阻滯提前，導(dǎo)致主葉片前緣附近的流場(chǎng)隨著葉根倒角最小角度減小低速區(qū)增大、高速區(qū)減小。類(lèi)似的現(xiàn)象也發(fā)生在分流葉片的前緣附近區(qū)域，只不過(guò)分流葉片根部的厚度較小，并且氣體在分流葉片附近已由主葉片作功壓縮，因此導(dǎo)致分流葉片的低速及高速區(qū)的變化沒(méi)主葉片的顯著。隨著葉根倒角最小角度的減小，在主葉片的吸力面肩部附近的流場(chǎng)減速作用，以及分流葉片前緣區(qū)域?qū)α鲌?chǎng)的阻滯作用下，主葉片肩部區(qū)域隨葉根倒角最小角度的減小而變大。隨著流動(dòng)向后流動(dòng)及相互作用，上述影響積累的結(jié)果導(dǎo)致在主、分流葉片后部低速區(qū)變化較大。

圖7 1%葉高截面相對(duì)馬赫數(shù)及相對(duì)流線(xiàn)分布

葉根倒角最小角度除了對(duì)主葉片后部的吸力面及壓力面流線(xiàn)的影響外，在其余區(qū)域影響很小。這也說(shuō)明主、分流葉片前緣對(duì)流場(chǎng)的影響隨著流體向后流動(dòng)及其相互作用，不但對(duì)葉片尾部的流動(dòng)速度大小有影響，而且影響了流線(xiàn)分布。

不同葉根倒角最小角度下的1%葉高截面熵分布如圖8所示。從圖中可見(jiàn)，在各葉根倒角最小角度下，在流動(dòng)通道的后部及出口附近有明顯的熵增。與圖7進(jìn)行對(duì)比分析可得，雖然葉根倒角最小角度對(duì)主、分流葉片前緣附近流場(chǎng)有影響，但是與流場(chǎng)后部相比影響較小，因此在圖8中通道的前、中部，熵變化很小；而在通道后部卻因通道前及中部倒角的影響及積累效果導(dǎo)致流動(dòng)低速區(qū)的變化很大。隨著葉根倒角最小角度減小，從圖7中可見(jiàn)低速區(qū)快速增大，對(duì)應(yīng)圖8的熵變較大。由于通道前及中部倒角的影響和積累效果導(dǎo)致的后部流動(dòng)通道熵增是離心壓氣機(jī)效率降低的主要原因。

圖8 1%葉高截面熵分布

3.2.3 葉根倒角最小角度對(duì)逆流的影響

不同葉根倒角最小角度下的S3面（主葉片吸力面與分流葉片壓力面之間的區(qū)域）馬赫數(shù)分布與近輪轂處的相對(duì)流線(xiàn)如圖9所示。從圖中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度的減小，近輪轂處的相對(duì)流線(xiàn)向主葉片吸力面傾斜程度變大，并且近分流葉片壓力面的低速流動(dòng)區(qū)變大。相對(duì)流線(xiàn)向主葉片吸力面傾斜使2次流加劇，也使主葉片附近的低速流動(dòng)區(qū)增加。上述現(xiàn)象均導(dǎo)致壓氣機(jī)效率降低。

主葉片吸力面的3維逆流區(qū)（黃色半透明區(qū)）分布如圖10所示。從圖中可見(jiàn)，葉根倒角最小角度越小，主葉片近尾部的逆流區(qū)越大，而主葉片前緣附近的逆流區(qū)則基本不變。逆流區(qū)的形成與來(lái)自輪轂處的低速流動(dòng)有很大關(guān)系，而低速流動(dòng)則是因?yàn)榻膊磕鎵禾荻茸兇螅鲃?dòng)減速較多，致使一部分流動(dòng)逆向。葉根與輪轂接觸角越光滑，葉根附近橫向流動(dòng)越嚴(yán)重（這一點(diǎn)可以從圖9中的相對(duì)流線(xiàn)得到），同時(shí)會(huì)使主葉片吸力面的流動(dòng)狀態(tài)惡化。

圖10 主葉片吸力面附近3維逆流區(qū)分布

3.2.4 葉根倒角最小角度對(duì)馬蹄渦及通道渦的影響

各葉根倒角最小角度下的輪轂壁面極限流線(xiàn)如圖11所示。從圖中可見(jiàn)，葉根倒角最小角度越小，葉根處葉型厚度越大。流動(dòng)通道的變化引起了壁面極限流線(xiàn)的變化。由于葉根和輪轂之間的過(guò)渡更為光滑，使得流體更容易平滑通過(guò)，導(dǎo)致鞍點(diǎn)更加靠近葉片（圖中黑線(xiàn)等長(zhǎng)且位置相同）。另外，由于分流葉片與主流葉片在近葉根區(qū)域的流場(chǎng)相互作用（不同葉根倒角最小角度下作用程度不同），導(dǎo)致分流葉片壓力面與主葉片吸力面附近的分離及再附線(xiàn)隨著葉根倒角最小角度的變化而改變。

圖11 輪轂端壁極限流線(xiàn)

各葉根倒角最小角度下的主葉片壓力面端區(qū)3個(gè)截面的通道渦如圖12所示。從圖中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度的減小，葉根與輪轂過(guò)渡變光滑，并且葉根附近的通道截面面積減小。均導(dǎo)致葉根附近對(duì)流動(dòng)的分流作用增強(qiáng)，并且隨著通道截面面積減小，橫向壓力梯度增大（也可從圖9中的流線(xiàn)隨著葉根倒角最小角度的減小向橫向彎曲變大得到），對(duì)通道渦的橫向擠壓作用增加，通道渦增強(qiáng)。對(duì)通道渦的擠壓也使渦向上抬起，導(dǎo)致隨著葉根倒角最小角度的減小，葉根附近的邊界層變厚（也可從圖6中看出）。上述變化均導(dǎo)致流動(dòng)的損失，致使壓氣機(jī)效率降低（圖5）。

3.2.5 葉根倒角最小角度對(duì)出口流場(chǎng)的影響

不同葉根倒角最小角度下尾緣處沿葉高的出氣角分布如圖13所示。從圖中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度減小，50%葉高以下的出氣角減小，表明葉片負(fù)荷減小；但50%～70%葉高范圍內(nèi)出氣角增大，則葉片負(fù)荷也增大。綜合分析表明，雖然葉根倒角最小角度減小導(dǎo)致出氣角沿葉高方向的不均勻性變大，但變化并不明顯，因此對(duì)葉片總體負(fù)荷影響不大（也可從圖14中得到），但隨著葉根倒角最小角度的減小出氣角的不均勻性增強(qiáng)，導(dǎo)致壓氣機(jī)效率降低。

3.2.6 葉根倒角最小角度對(duì)葉片負(fù)荷的影響

主葉片和分流葉片5%葉高的葉片負(fù)荷如圖14所示。雖然葉根倒角最小角度的變化對(duì)近輪轂處的速度場(chǎng)有顯著影響，但對(duì)5%葉高負(fù)荷的影響并不大，即葉根負(fù)荷并沒(méi)有顯著變化，只在分流葉片的后緣有細(xì)微差別。對(duì)分流葉片后緣附近的負(fù)荷有一定影響的原因是葉根倒角最小角度對(duì)分流葉片葉根附近的速度大小有一定影響（這一點(diǎn)見(jiàn)圖7中的分流葉片附近的速度云圖）。

圖14 5%葉高葉片靜壓分布

本文雖然只給出了主葉片和分流葉片的5%葉高的壓強(qiáng)分布，但在其他葉高下葉片表面壓強(qiáng)分布的分析也可得到同樣結(jié)論，此處從略。

主葉片吸力面的靜壓等值線(xiàn)及云圖如圖15所示。從圖中可見(jiàn)，隨著葉根倒角最小角度的變化，主葉片吸力面的壓強(qiáng)分布幾乎不變。表明葉根倒角最小角度對(duì)葉片負(fù)荷影響較小。因此，葉根倒角最小角度的變化時(shí)總壓比幾乎不變。這也印證了圖5（a）的葉根倒角最小角度變化對(duì)總壓比的影響較小的結(jié)論。

雖然只給出了主葉片吸力面的靜壓等值線(xiàn)及云圖，但對(duì)主、分流葉片壓力面及分流葉片吸力面的分析也可得到同樣結(jié)論，此處從略。

圖15 主葉片吸力面靜壓分布

4 結(jié)論

本文采用數(shù)值模擬及理論分析方法研究了不同葉根倒角最小角度（葉根倒圓外切線(xiàn)與輪轂切線(xiàn)的最小夾角）對(duì)葉輪氣動(dòng)性能的影響。通過(guò)對(duì)氣動(dòng)性能參數(shù)對(duì)比、流場(chǎng)結(jié)構(gòu)和葉片負(fù)荷等的分析，得出以下結(jié)論：

（1）葉根倒角最小角度變大，壓氣機(jī)總壓比幾乎不變，但效率提高明顯。在壓氣機(jī)質(zhì)量流量為0.37 kg/s的典型工況下，葉根倒角最小角度每提高15°，效率提高約0.38%；而在30°增大到45°時(shí)，效率提高最明顯為0.99%。

（2）雖然葉根倒角最小角度對(duì)葉根附近的速度、通道內(nèi)的流線(xiàn)、逆流區(qū)、通道渦、輪轂極限流線(xiàn)等的影響很大，但由于其對(duì)壓氣機(jī)葉片流場(chǎng)的影響范圍有限，并且所影響的均為壓氣機(jī)通道流動(dòng)的低速區(qū)，因此，葉根倒角最小角度對(duì)主葉片及分流葉片表面的靜壓分布影響不大，故壓氣機(jī)總壓比幾乎不變。

（3）葉根倒角最小角度的變大使壓氣機(jī)效率提高的原因，一方面由于通道渦的削弱減小了損失；另一方面分流葉片根部附近低速區(qū)的減小、流線(xiàn)彎曲程度降低，提高了根部附近的流通能力，減少了橫向流動(dòng)，從而減小了二次流的損失。另外，葉根倒角最小角度變大降低了葉片出口處氣體的不均勻性，從而減小了損失。

（4）由于葉根倒角的存在降低了應(yīng)力集中，權(quán)衡結(jié)構(gòu)工藝要求和壓氣機(jī)的角區(qū)效應(yīng)對(duì)壓氣機(jī)氣動(dòng)性能的影響，最小角度不應(yīng)太小或太大。建議最小角度的取值為45°左右。