橋梁工程中的掛籃施工技術(shù)要點分析

莊晨

摘 要：在各類建筑中，橋梁工程中的掛籃施工技術(shù)尤為突出，在整個橋梁建設(shè)工程中，掛籃技術(shù)都具有無可替代的重大意義。本文主要分析掛籃施工技術(shù)的概念及其作用，并探討橋梁工程中掛籃施工技術(shù)的要點。

關(guān)鍵詞：橋梁工程;掛籃施工技術(shù);要點

一、橋梁工程中的掛籃施工技術(shù)相關(guān)概念

（一）掛籃施工技術(shù)的概念

橋梁工程中的掛籃共分為四部分，分別是工作平臺、錨固裝置、承重結(jié)構(gòu)與懸吊系統(tǒng)。在應(yīng)用掛籃施工技術(shù)時，需要依靠滑板與軌道為掛籃提供行走路線，掛籃的牽引工作主要由電動卷揚機完成。電動卷揚機共有兩部分組成，即尾索保護裝置與前牽引裝置。大部分橋梁工程在應(yīng)用掛籃施工技術(shù)時，都會在掛籃尾部設(shè)置配重，以使其穩(wěn)定性能夠得到有效保障[1]。

掛籃在橋梁工程中能夠為提升橋梁走形自動化水平奠定基礎(chǔ)，使橋梁受力的安全性得到保障。在橋梁工程中采用斜拉帶與斜拉梁，即可在建造完畢的橋梁上實施新澆橋梁的混凝土施工，使橋梁自身穩(wěn)定性得到有效提高，從而為后續(xù)使用過程中的安全性提供有力保障。在實施掛籃施工過程中，可以使用液壓系統(tǒng)對橋梁整體情況加以控制，使其與施工圖紙相契合，從而達到施工目的[2]。

（二）掛籃施工技術(shù)的作用

掛籃施工技術(shù)的作用在整個橋梁工程中不可或缺，有效運用掛籃施工技術(shù)能夠為新澆筑的混凝土重量提供支撐，也能使工作平臺的張拉力得到一定支撐，從而達到為橋梁工程提供張拉力的目標(biāo)，從而推進模板澆筑工作，此外，掛籃施工技術(shù)也能調(diào)整標(biāo)高，為整個橋梁工程技術(shù)帶來各類便利。掛籃自身具備靈活性與穩(wěn)定性，但在掛籃施工技術(shù)的使用過程中，其剛度與強度等各方面因素都需要全面考慮，因而對掛籃的要求相對較高。在橋梁施工中使用掛籃需要正確運用承重結(jié)構(gòu)，設(shè)計掛籃的過程中也需要以懸掛承載等參數(shù)為出發(fā)點，參照橋梁對掛籃進行合理選擇[3]。

二、掛籃施工技術(shù)各工序要點

（一）掛籃施工技術(shù)準(zhǔn)備環(huán)節(jié)

在工程項目開始前，認真進行準(zhǔn)備工作是保障工程作業(yè)質(zhì)量的前提。在橋梁工程中，最重要的是使用掛籃施工技術(shù)，以便達到沿軌道行走的目標(biāo)。一般情況下，掛籃施工技術(shù)應(yīng)用于高空作業(yè)中，因而其過程較為復(fù)雜，需要先后進行管道壓漿、預(yù)加壓力、安裝梁端模板等各個環(huán)節(jié)。在此過程中，相關(guān)工作人員務(wù)必注意橋梁本身的承重結(jié)構(gòu)，使掛籃施工技術(shù)的安全性得以保障，與此同時，現(xiàn)場施工狀況、人員行走狀況以及施工過程中的各個設(shè)施使用狀況也需要全面考慮[4]。

（二）掛籃施工技術(shù)應(yīng)用順序及要點

1.掛籃安裝過程

在安裝掛籃的過程中，需要首先安裝軌道系統(tǒng)，對照施工圖紙審查無誤后，以橋梁工程的中心線為軌道安裝中心，使軌道安裝的位置得到確認，進而對軌枕進行鋪設(shè)，再完成整個軌道的鋪設(shè)。完成軌道的鋪設(shè)后，需要安裝后吊掛滾輪組，以便使軌道在橋梁上加以固定。在安裝后吊掛滾輪組的過程中，應(yīng)當(dāng)及時調(diào)整軌道的縱向與橫向位置，使軌道保持水平狀態(tài)，一旦發(fā)現(xiàn)軌道位置存在誤差，需要使用鋼板對其及時調(diào)節(jié)，使施工圖紙中的安裝效果能夠有效落實。完成軌道安裝后，再安裝滑座墊塊，使整個軌道系統(tǒng)的安裝得以有效完成。

完成軌道系統(tǒng)的安裝后，需要進行主桁架系統(tǒng)的安裝。首先在地面完成對菱形架的拼裝，再仔細檢查每項設(shè)備的安裝情況，對不符合工程設(shè)計要求的部分應(yīng)及時進行修正，在確保各個設(shè)備都進行了符合要求的安裝后，再將主桁架運送到橋梁上進行組裝。組裝主桁架后，需要進一步對后吊掛滾輪組件與滑座組裝連接，在這個環(huán)節(jié)中需要有效利用銷軸，并將滾輪組件及滑座與主桁架進行連接，連接過程中需要注意每個節(jié)點都要對準(zhǔn)。連接了滾輪組件與主桁架后，進入了錨扁擔(dān)梁與錨桿的安裝環(huán)節(jié)。在這個環(huán)節(jié)中，首先需要固定主桁架，使扁擔(dān)梁與主桁架之間的各個節(jié)點都對準(zhǔn)后，采取點焊手法將其有效連接，并將連接角鋼在桁架豎桿上用螺旋拉桿進行固定。完成這一步驟后，主桁架系統(tǒng)已經(jīng)完成了安裝過程，但需要繼續(xù)進行細致檢查，以確保其運行狀況，進而為掛籃施工順利進行提供保障[5]。

軌道與主桁架的安裝完成后，需要安裝導(dǎo)向系統(tǒng)。安裝導(dǎo)向系統(tǒng)的第一步是拼裝導(dǎo)梁與外模，在這一環(huán)節(jié)中，需要運用各種不同的拼裝方式。對于導(dǎo)梁與外模背架的連接，可采取點焊手法，并將連接完成的導(dǎo)梁與外模背架整體運輸至橋面，將外模吊運至施工位置后，使用鏈條葫蘆進一步將導(dǎo)梁插入外模背架中，再將其用點焊進行固定。在運用掛籃施工技術(shù)的過程中，導(dǎo)梁容易在掛籃的移動中出現(xiàn)側(cè)翻情況，此時可先做好導(dǎo)梁與外模背架的連接工作，使導(dǎo)梁與外模背架形成一個整體，能夠有效避免后續(xù)施工中的側(cè)翻問題。與此同時，在導(dǎo)梁前端吊桿與導(dǎo)梁之間也應(yīng)使用螺母對其加以固定，以防后續(xù)工作中吊桿帶動導(dǎo)梁時產(chǎn)生的波動過大，在波動過大的情況下，施工安全性難以得到保障。最后在安裝導(dǎo)梁滑架時，也需要先檢查每個滾輪的運行情況，以確保滾輪轉(zhuǎn)動情況正常[6]。

導(dǎo)向系統(tǒng)的安裝完成后，進入平臺系統(tǒng)的安裝環(huán)節(jié)。針對前后橫梁平臺與前上橫梁平臺，需要使用螺栓將這兩部分平臺在支架承托上進行固定，針對平臺中的步行板與支架，仍舊需要使用點焊手法對其進行固定，以確保其承重性能。針對底籃橫梁連接平臺支架的環(huán)節(jié)，在底籃縱梁較長的情況下，支架與橫梁的連接將會受到影響，此時可在縱梁上鋪設(shè)步行板，并使用點焊手法將其固定。安裝底籃與前后橫梁時，需要運用底籃側(cè)向平臺對其進行連接，但在側(cè)向平臺與橫梁的連接環(huán)節(jié)，可使用斷焊對其加以固定?？v觀掛籃主桁平臺系統(tǒng)，其組成部分是爬梯與通道，在安裝通道時，需要使用螺栓對通道一端與掛籃的前上橫梁加以連接，同時在通道另一端使用點焊手法將其固定在桁架弦桿上，在通道連接地面的連接環(huán)節(jié)，可以使用直立爬梯[7]。

最后一個安裝環(huán)節(jié)是進行液壓系統(tǒng)的安裝。一般情況下，液壓系統(tǒng)的安裝因工程而異，通常可使用18x18AQ軟管作為掛籃中的管路，使軟管的一端連接泵站，另一端連接前移油缸。在安裝軟管時，如果軟管較長，可先在桿件上對其進行綁扎，使其免于損壞，進而將槽鋼在主桁水平桿上使用點焊手法進行固定，則完成了整個液壓系統(tǒng)的安裝。

2.掛籃預(yù)壓過程

掛籃預(yù)壓是通過分析系統(tǒng)彈性變化的形式判斷系統(tǒng)影響程度，從而對掛籃預(yù)壓的各個力學(xué)指標(biāo)進行合理判斷。以力學(xué)指標(biāo)為依據(jù)，能夠?qū)旎@高度進行準(zhǔn)確計算，從而為橋梁工程的順利完成提供參考，以推動整個工程的進行。

首先需要確定掛籃預(yù)壓控制梁段，找出整個橋梁中受力最大的梁段，并對其實施預(yù)壓，以便測試掛籃預(yù)壓水平。測試掛籃預(yù)壓時一般使用水袋，在施工后的梁段上進行水袋堆積，以完成預(yù)壓[8]。

整個掛籃預(yù)壓過程需要分級實施，先確定梁段的受力，結(jié)合主梁的預(yù)壓超載系數(shù)，逐步加大預(yù)壓重量。例如當(dāng)主梁超載系數(shù)為1.3時，可先以10%預(yù)壓，再進行50%預(yù)壓，下一步實施75%預(yù)壓，再實施100%預(yù)壓，直到130%預(yù)壓，以確定其預(yù)壓荷載總重量。在掛籃預(yù)壓的過程中，可以對每個梁段出現(xiàn)變形或裂縫進行有效排查，在排查過程中確認梁段承重力。

結(jié)語：綜上所述，掛籃施工技術(shù)在橋梁工程中起到了至關(guān)重要的作用，其應(yīng)用要點仍需加以進一步探索，以使其更為完善。在施工環(huán)境限制大面積支架搭設(shè)的情況下，掛籃施工技術(shù)能夠使橋梁工程施工效率得到有效提升，同時也為施工質(zhì)量提供了有力保障，因而有必要大力推廣掛籃施工技術(shù)，以便提升工程項目效益。

參考文獻：

[1]龍慧娟.懸臂掛籃施工技術(shù)在橋梁工程項目中的應(yīng)用分析[J].黑龍江交通科技，2020，43（10）：109-110+112.

[2]何泉.橋梁工程中的掛籃施工技術(shù)要點探究[J].工程建設(shè)與設(shè)計，2020（17）：166-167+173.

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