倉儲管理方案設計

楊冬根

摘 要：隨著社會經濟環境的變化及科技的發展，物料管理的法也在不斷變化和創新。企業在生產制造過程中需要使用大量的原材料，這都涉及到倉儲管理。

本文通過對德力佳公司倉儲管理的研究，整理出倉儲管理的方法，對德力佳公司倉儲管理存在的問題提出相應改善建議。

關鍵詞：物流;倉儲;管理

德力佳傳動科技有限公司，主營風力發電設備核心部件齒輪箱及配套零部件。公司物料管理種類繁多，涉及金額巨大。物料的分布散亂，不便于物料人員的管理，在賬目的管理中，存在很多垃圾數據，導致實物與賬面對不上。

一、倉儲管理存在的主要問題及原因分析

德力佳倉儲管理現階段存在的問題主要存在人員、物料、方法、場地、庫存控制的問題，具體如下：

1.物料管理不規范

物料的編碼沒有一個統一的標準，導致很多物料在揀選過程中存在撿錯，發錯的問題。如需要物料工字釘14#，但由于工字釘多種型號的編碼一致，導致員工撿成工字釘13#。

對物料的擺放與保管，沒有明確的規定。很多貴重的物品是輕便、細小、易于移動的物品;而很多物品容易與空氣或者其他發生反應，如鐵制品等易氧化品。同時還有日常的安保，配套設施和安保，倉庫生產作業安全管理都沒有明確流程。

2.工作流程不規范

入庫包括收貨、上架、理貨，由于沒有具體的工作流程會導致收貨時未檢驗直接把物料放到待上架區;上架員，在上架時也不進行數量的點檢和質量的查看，直接上架;在當天，有新的物料到庫，理貨員不進行盤點。這樣直接導致生產需要在揀貨時，發現沒有物料，耽誤了生產。由于沒有明確的工作流程，每月會造成缺料、少貨平均有5例。

3.場地規劃不合理

對于物料的擺放沒有一個特定的分類。風力設備的零件很大部分都是大件，很占地方，由于場地規劃的不合理，很多物品擺放混亂，出現多品種混放的現象。甚至很多物料由于場地的規劃問題，擺放在倉庫外面，露天擺放容易造成物料生銹。

4.庫存控制不合理

庫存控制是倉庫管理的核心內容。庫存管理之所以重要，首先在于庫存領域存在著降低成本的廣闊空間。合理控制庫存，可以降低采購費用和管理費用支出，提高搬運、裝卸效率，減少保管裝卸費用支出等。

5.員工專業化程度不高

員工專業水平有限，執行力有待加強，在收發物料時會存在多發或者少發的現象。同時部分員工對規章制度的不了解，非特種設備人員在沒有經過批準時，私自使用叉車、電牛、高位叉車等特種設備。員工在發放物料時存在很大的隨意性，在沒有物料單的情況或者領料單不規范時，進行物料發放。

二、建議與措施

1.規范物料管理

1）.物料編碼標準化

對于各種物料，根據其物料編碼，在wms系統中設置一套相對應的公司內部商品編碼。每一個入庫的商品都要在系統中有明確的登記，能在系統中查到其相對應的數量、儲位，出入庫數據等。物料編碼我們必須保證它的唯一性，一個物品對應一個編碼。

2）.物料的在庫維護

物料存儲應遵循“6S”要求，不著地、不壓線、不倒置、不超高。物料存放時應將編碼、名稱、規格型號等用標識置于物品前，并朝向通道側。配套物品應成套存放，以防混亂。

物料存儲區域與倉位安排應根據物資的特性，分類存放。易燃、易爆、易腐蝕的物品應專庫存放，如庫房整體規模較小則應分開儲存，并加以明顯的警告標識。

2.規范作業流程

1）.入庫

（1）到貨：采購部物流工程師通過GSP平臺下達采購計劃給供應商，明確到貨時間、到貨數量、自行通過GSP打印送貨單及送貨包裝要求。

（2）接收送貨單：物料送至卸貨區，理貨員應立即上前接收送貨單，并指導送貨車輛按先后順序排隊等候卸貨。如送貨商不能提供送貨單或不規范、送貨物料為超儲、積壓物資，物流部可以拒收，特殊情況，需經營單位總監簽字審批。

（3）預收貨：數據管理員將采購訂單號上傳GSP系統，檢查單號是否與送貨單一致和創建的送貨單號是否正常，有無采購訂單異常等現象。

預收貨有異常時，數據員應在送貨單上注明異常原因，交理貨員聯系物流工程師處理。

（4）驗收理貨：預收貨通過后，理貨員應在5分鐘內進行卸貨作業，卸貨前應對外包裝進行檢查，外包裝破損影響存儲與使用應不予卸貨，并將此情況反饋給物流工程師處理，由其與質保、供應商協商讓步接收或拒收退貨事宜。

（5）質檢：理貨員完成驗收清點后，根據《德力佳采購送貨單》物料質檢屬性，將需要質檢物料轉至質檢區通知質檢員質檢，并留“黃聯”給質檢員。理貨員對物料進行驗收清點后，應在1小時內將簽收的《德力佳采購送貨單》交數據員辦理系統入庫，過磅物資應附過磅單。

（6）系統收貨：數據管理員收到理貨員簽字確認的送貨單后，應在當天完成系統收貨，收貨單上應填寫物料憑證號，采購入庫的過磅單應與送貨單裝訂在一起，以便單據核查。

（7）WMS收貨：使用WMS系統，物料到貨如未打印條碼標簽，物料事務員應通知數據管理員根據《采購收貨物流指向單》10分鐘內完成打印條碼標簽。

（8）入庫上架：WMS系統，倉管員使用RF手持終端進行收貨確認，采用GSP系統收貨。

2）出庫：

（1）確認生產計劃：計劃員根據銷售及備貨計劃確定生產計劃。

（2）確認配送計劃：計劃員根據生產計劃SAP系統中創建生產訂單，得出配送計劃。并按生產節拍提前1天將訂單以郵件形式發送至物料管理部配送經理。計劃員于產品上線前一天的9：00鎖定配送計劃，9：00以后不得更改當日配送計劃。

（3）生成揀配單、缺件表：數據員根據計劃員發送的生產訂單，在 SAP系統中生成《轉儲揀配單》，《轉儲揀配單》需提前半個工作日發放至倉管員/理貨員處。生產的缺件表及時督促相關人員處理。

（4）揀配物料：倉管員/理貨員按照揀配單完成物料揀配，并將揀配物料整齊擺放于配送緩沖區。

（5）配送上線：理貨員根據上線計劃將配送緩沖區的物料按工位配送至裝配線。

（6）出庫確認：交接完成后，倉管員/理貨員應在2小時內將簽字確認揀配單交給數據管理員/配送經理做出庫確認，整理歸檔。

3.合理規劃場地

對倉庫的選址、構筑面積、庫內運輸路線與作業區域進行合理的安置，提高物料作業的合理性，根據庫房物料的儲存量，節省倉庫儲存空間，提高庫房利用率，選擇正確機械設備，能夠大大提高物料作業的效率，減少人員在搬運裝卸等方面所耗費的時間人工成本。

4.加強對員工專業素質培訓與拓展

（1）員工進行定期培訓：可以對不熟悉工作流程的員工，每周進行培訓，培訓員工的物料管理的相關內容：物料的在庫維護，進出物料數量的登記。

（2）定期考試檢測：進行培訓后，每個月進行一次考試檢驗，考試可以多種形式進行，比如書面，實操等，對優異者給予適當的績效加分，對不合格者進行培訓補考，直到合格為止。

（3）工資方案：重新修訂，增加正激勵和負激勵。把每月考試計入績效;日常的著裝等違反規定的行為也納入績效考核;將配送納入考核，倉管員的薪酬改為責任薪酬，配送員改為與配送任務掛鉤的計件薪酬。

在物料管理技術的應用過程中既要保持合理的庫存數量，防止缺貨和庫存不足，又要避免庫存過量，發生不必要的庫存費用。物料管理與生產的完美對接實現需要各個環節都有很緊密的聯系，這對企業有著更高的要求。但不管要實現的過程有多艱辛，這將會是大多數企業在物料管理方面的發展目標，為廣大企業節管理好倉庫，更好完成生產。

參考文獻：

[1] 趙林度.供應鏈與物流管理理論與實務.：機械工業出版社，2018

[2] 宋華著 物流供應鏈管理機制與發展 ：經濟管理出版社，2016