基于EVC和EOLT的縮短新產品車型開發(fā)周期方法

蘇杭 馮昊 衛(wèi)曉晴

摘 要：隨著經濟的發(fā)展和生活水平的不斷提高，人們對美好生活的向往，也由吃飽穿暖到行健致遠等更高層次發(fā)展，“小轎車”已經飛入尋常百姓家。中國的乘用車市場，競爭日趨激烈。近年來以新能源車為代表造車新勢力的不斷涌現，乘用車市場由藍海轉為紅海。為了使自身在白熱化的競爭中立于不敗之地，各大主機廠都加大了新產品投放的力度，加快了新產品投產的速度。以網聯化，共享化，電動化，智能化為代表的汽車新四化，使汽車從一個鋼鐵定義產品逐步過渡到硅和比特定義的產品。如何縮短新產品車型的研發(fā)周期，提高投放市場的速度，成為主機廠商最為關注的工作內容之一。而提升電器問題的提前發(fā)現率，是其中最為重要和關鍵的路徑和手段。本文立足于整車電器問題集中暴露的樣車試制階段，研究分析了汽車電器問題提前發(fā)現能力提高的方法。

關鍵詞：整車電器問題;提前發(fā)現率;終檢線

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整車開發(fā)過程中，會分為不同的階段造車，如Mule（騾子車），IV（集成驗證階段），PPV（制造前驗證階段），NS（不可售階段），S（可銷售階段）以及SORP（正式量產階段）等。其中，IV階段是十分重要的造車階段。IV造車的主要目的有兩個：i）驗證新產品設計;ii）驗證流水線生產工藝。如果可以在以IV造車為代表的試制階段充分的發(fā)現和驗證問題，可以有效的減少后期工程變更成本，節(jié)約產品開發(fā)時間。

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如果把一輛整車比作人體，那么整車電器系統(tǒng)就相當于神經（收集和傳導信號），血管（輸送能量），肌肉（驅動動作）和大腦（處理信息并做出反饋）。整車電器系統(tǒng)出現問題，相較于車身焊接問題，總裝裝配問題，有以下特點：i）不易定位。由于處于美觀等因素，大部分的電器零件都埋藏在內飾零件以下，且很多是由電子信號控制，難于直觀的檢測到故障點;ii）分析成本高。大部分的故障均需使用專業(yè)診斷工具（如總線信號讀取設備，示波器等），由具備一定經驗和能力的人員進行;iii）問題解決時間長。除了少部分由于零件狀態(tài)不穩(wěn)定和線束原理圖錯誤造成的原因，約70%以上的問題都需要修改ECU（電子控制單元）軟件/標定或硬件，耗時較長。

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EVC（Electrical Verification Check）臺架測試是使用同樣車造車零件狀態(tài)一致的電器零件搭建電器測試臺架，通過電器模塊刷新，電器功能檢查和線束Pin to Pin測試等工作來驗證電器零件的供應商零件質量，工程電子交付物質量（軟硬件）以及EOL（End of Line）終檢線刷新工藝的檢測手段。

EVC臺架測試的主要優(yōu)點有：i）相比車輛正式進行終檢線工作，EVC可將大部分終檢線工作提前約兩個工作周，為工程部門對缺陷進行修復提供了寶貴的時間。ii） 電器零件最大程度的暴露，方便問題排查分析定位。iii）線束連接不依賴于車身，通過對臺架進行一定的柔性化設計即可廣泛用于絕大部分車型，降低驗證成本。iv）通過EVC測試，將潛在的電器問題提前暴露，避免了在整車裝配結束后再進行內飾零件拆除進行問題排查造成的零件損壞。

EVC臺架測試的主要局限有：i）EVC對于車身電子系統(tǒng)的問題具有良好的發(fā)現能力，但是對于動力總成等動態(tài)工況，ADAS駕駛輔助系統(tǒng)等方面的發(fā)現能力較弱。此類問題一般需要更為復雜的HIL硬件在環(huán)測試系統(tǒng)或者實車環(huán)境下進行驗證。ii）EVC臺架裝配不同于整車裝配，一般無專門的裝配工藝供臺架裝配人員使用。該特點對EVC臺架裝配人員的技能和經驗提出了一定要求。

EVC臺架測試工作主要包含四部分：第一，EVC零件篩選。需要在前期對整車BOM進行篩選，獲得EVC BOM。需要注意的是整車BOM的變更非常頻繁，需要通過閉環(huán)跟蹤/有問題及時上升報警的方式確保EVC BOM也得到同步的變更和就位;第二，EVC臺架的搭建。在EVC物料準備就緒后，按照整車電器拓撲結構進行零件的裝配;第三，EVC臺架的測試。測試主要包含線束導通測試（Pin to Pin），ECU電控單元刷新測試，電器功能檢查測試三方面，并對問題進行記錄，分析，交流，跟蹤，驗證等工作。第四，EVC結果總結。在測試完成后，形成EVC測試報告，包含本次測試所發(fā)現的問題以及問題的解決狀態(tài)。該報告可供項目領導參考以決定對是否開啟或推遲本次造車活動。

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EOLT（End of Line Test）測試是指在工廠每個階段造車開始前，提前將當次造車所需的硬件裝配到整車上，并使用當次造車所需的軟件，及工廠EOL設備和程序，對工程交付物進行提前驗證的方法。

EOLT測試的主要優(yōu)點有：i）EOLT可將終檢線驗證工作提前約兩個工作周，為工程部門對當次釋放的軟件和硬件潛在的問題進行修復提供了時間緩沖。ii） 無需單獨制造整車，僅需在原型車上進行部分零件的替換（主要為ECU電控單元），即可達到驗證條件，降低了驗證成本，節(jié)約了驗證準備時間。iii）驗證工作可在試制車間進行。一般來說，試制車間承擔的項目工作密度大大高于工廠，發(fā)現分析和解決問題的能力較強，有利于發(fā)現更多的問題并推動問題的快速解決，為驗證活動提質增效。

EOLT測試的主要局限有：i）囿于時間等因素，EOLT無法實現對當次造車所有配置的覆蓋。ii）EOLT測試由于早于當次造車活動，工程部門可能無法提供滿足測試要求的零件。iii） 部分電器問題為批量偶發(fā)問題，EOLT活動可能無法發(fā)現。

EOLT活動由試制車間進行主導較為合適。首先，一般情況下，樣車試制車間具備和產線一致的EOL設備和工具。第二，樣車試制車間具備更好的整車電器問題解決能力。第三，樣車試制車間對樣車試制階段造車遺留的電器問題更為了解，可以有效推動這些問題在EOLT活動中進行解決和措施驗證。

5 總結

本文通過分析樣車試制車間開展的整車電器驗證活動（EVC/EOLT），梳理了2種可以提高在樣車試制階段提前發(fā)現整車電器問題的方法，并分別說明了優(yōu)缺點。目前，這兩種方法已經得到實際項目的驗證，可以有效的縮短新產品車輛的開發(fā)周期。