基于目標成本管理對車體結構精益設計的研究

杜曉杰 郞艷 葛永才 王同曜 丁修予

【摘 要】本文基于目標成本管理，對車體結構進行模塊化設計，實現大部件通用的管理方法，使設計方法及設計內容更加合理、車間生產組裝更加方便。同時，更有利于車輛后期的維護與保養，減少設計更改及后期維護的費用。

【關鍵詞】目標成本管理;精益設計;模塊化

一、引言

在傳統的產品設計與研發過程中，車輛設計研發階段更多的是從車輛結構特性出發，以確保滿足業主需求的角度去開展設計工作。所設計的零部件往往達不到“最優化”的標準。特別是一些采購難度大和采購成本高的零部件，一直是產品成本居高不下的主要原因。

按照傳統的設計流程，在完成設計任務后，一般不會再從產品價值性和功能性對產品進行再設計。而設計部門作為公司產品價值鏈的關鍵環節，如何更好的發揮作用，在產品生產制造的源頭降低成本，是值得設計師們深入思考的命題。

二、目標成本管理簡介

目標成本管理是運用成本效益觀念來指導新產品的設計及老產品的改進工作，需同時考慮產品設計、加工以及運輸等問題，而車體結構的合理設計是縮減成本的重要舉措之一。目標成本管理模式的關注重點是設計，這主要因為在車輛的生命周期內大部分費用是在設計階段已經定下來了。所以，設計階段是管理成本的最佳時機，要想在整個產品生命周期內管理成本，產品的設計階段是最為重要的一環。

在以往的車體結構設計階段，設計人員往往重視的是車體結構的安全性和實用性。在設計過程中對成本控制優化的意識不夠強烈，成本控制和優化無法發揮應有的作用。由于設計標準過高、工藝參數富余量太大，造成資源浪費，制造成本增加。因此，在產品制造過程之前，先“筑入”成本理念。對產品設計、研發、生產成本進行規劃性控制，實現從源頭控制產品成本。

三、成本管理再設計的具體實施方法

為了更好地在設計初期加入成本管理，本文對原有的設計流程進行重新的認識與改造，在業務流程中加入成本管理設計。如下圖1所示是針對目標成本管理對車體結構進行的再設計的流程圖：

本文針對上述流程對車體結構，特別是成本較高的零部件進行深入研究，不斷修改設計構思，尋找最優的設計方案;同時，新車型的設計結構也加入估算成本環節，并做到設計無差錯。主要的成本管理設計如下：

（1）車體結構模塊化統型

現生產車型自大量生產以來，積累的降低成本方法和解決問題的方法被納到新開發車型上。結合業主對產品特性、功能、質量等各方面需求，實現基于成本控制的零件設計。如此便可以減少設計工時，減輕設計人員的出圖量，切實提高了工作效率，提高裝車效率。

（2）零件通用化降低成本的效果

車輛在式樣等方面不斷的產生變化，通過將各種車體部件實施模塊化管理，對零件的質量、期限、成本進行調查分析，明確相應功能以及當前的估計成本額來縮減成本。模塊化降低成本有下述辦法：

減少零件的品種、數量;

設計成小型、輕量的零件;

設計容易加工的、安裝省時的零件。

確定車型總成時，根據零件通用的程度，對成本有如下方面的影響。

1）通用零件的件數增加使零件品種減少，設備投資額減少，折舊費也就減少。另外，同一零件批量生產的效果，使單位零件的成本降低。

2）使用批量生產的零件，成本會降低。在把目標成本按零件進行分解時，該零件預計生產數量就成為決定該零件估算單價的一個重要因素。

（3）材料成本控制

對成本控制的首要任務就是控制好材料的成本，而且在新項目中材料成本是否達到可選目標是列入考察項的關鍵指標。通過對新材料的學習與研究，考慮廠家的業績與材料的功能性，很好的實現了材料成本控制。

材料成本控制的主要方法如下：

開展設計師的相關知識的培訓課程，熟習材料特性;

形成材料產庫，多家對比選取;

結合業主需求，使用性價比高的材料。

同時，對于占整車總成本比例大的外購件廠家，還要提示各零件的目標成本，由供貨廠家用自己擁有的專門技術、技巧，提出材料成本控制方案。

（4）減少特殊工裝設備

設計時盡量選用通用件、標準件，減少特殊工裝的采購。對于必要的專用零件，要根據詳細開發構思，提出該零件的最優化方案。

一言以蔽之，就是在進行車體結構的設計時充分考慮成本估算，通過各類手段來優化零件的結構同時，降低車體設計中各部件的成本，從而提高設計過程中的效率與效益。

四、結論

通過基于目標成本管理對車體結構精益設計，達到了“找問題，削成本，創收益”的最終目的。結合實際工作需要，對目標成本管理在車體結構設計中從理論到實際操作進行系統的研究探討，尤其是在零件通用化、材料成本、工裝等成本控制中有較為明顯的效果，為后續工作的開展提供了理論支持和詳細的操作方法。