闡述φ12mm螺紋鋼三切分軋制工藝改造實踐

孫亞杰

摘 要 柞水軋鋼在現有雙切分軋制的基礎上，盡量利用現場已有的條件，在改造投資最省的條件下，在中精軋水平軋機上進行了φ12 mm螺紋鋼三切分軋制改造，解決了k6、k5軋件連續90度扭轉、電機功率等問題，平均日產量比原來的雙線切分軋制提高33%。

關鍵詞 螺紋鋼;三切分軋制;工藝;改造;實踐

1關鍵工藝設備

棒材車間配有端進側出推鋼式常規加熱爐1座，燃料為發生爐煤氣，最大冷坯加熱能力85噸/小時。軋機采用半連續全水平軋制，全線共有13架軋機，分三個機組，其中，粗軋為Φ550×1三輥式半閉口軋機，1臺交流電機單獨驅動，機后配升降臺穿梭軋制。中軋機組由Φ400×2+Φ350×2共4架軋機組成，二輥式高剛度閉口軋機，4架軋機全水平布置，直流單拖。精軋機組由Φ350×2+Φ300×6共8架軋機組成，二輥式預應力半機架軋機，8架軋機全水平布置，直流單拖。冷床為步進齒條式，尺寸為90 m × 9 m冷床，冷剪機為500t固定剪[1]。

2改造思路

在現有雙切分軋制的工藝設備條件，在投資最省的條件下不進行大的改造，保證軋機、主電機、飛剪、冷床等大型基礎設備不動不變，僅對部分工藝、設施進行改造，在改造投資最省的條件下，進行φ12 mm螺紋鋼三切分軋制工藝改進，提高產量[2]。

3需要考慮的主要問題

現有精軋k5為水平軋機，軋件必須扭轉不利用三切工藝的實施。三線切分軋制工藝精軋孔型系統多采用平輥-立箱-預切-切分孔型系統，現有棒材車間k5軋機為水平布置，軋件在k5軋機進出口需連續二次扭轉90°，必須要對導衛導輥、扭轉角度合理設計來彌補，同時崗位工人操作控制難度大，操作經驗技能要求高。好在所配置的人員有過這方面的實踐經驗。

現有軋機為老式預應力軋機，穩定性差。必須對軋機彈性阻尼體改造，同時加強軋機機架、徑向調整、軸向調整機構的檢查維修，提高軋制過程的穩定可靠性。

軋輥材質差，軋槽軋制量低。根據先進的廠家使用情況最終確定采用鋼基合金軋輥，至少在K1- K4 軋機上必須使用高硼高速鋼軋輥，以提高單槽軋制噸位。同時要解決由此帶來的軋輥加工刀具問題。

4孔型系統設計

三切分孔型主要由精軋前 4 架孔型的設計確定，分別是平輥孔型（K6）、立箱孔型（K5）、啞鈴形孔（K4）和切分孔（K3）。如圖1所示。

（1）K7孔選擇圓孔型，與其他規格孔型共用，輥縫稍微大些。

（2）K6孔為平輥軋制， K5孔為立箱孔型，主要從有利于料型控制的原則合理設計側壁斜度、槽底寬度、槽底圓角。

（3）K4為預切分孔型、K3為切分孔型。K4孔和K3孔邊孔面積均較中孔面積略大。設計時切分楔間距應取6.0mm，配合切分孔的楔角度設計為75°。

K3孔型設計的要點是切分楔間距即切分帶厚度、切分楔角度的確定。楔間距設計時取0.9mm，楔角半徑取值較小，為 0.75mm，楔角為 55°。

5導衛系統

（1）結合三線配輥間距確定導衛輪廓尺寸，K1進口采用RE35單排滾動導衛，K2進口采用滑動導衛，出口采用扭轉導衛RTC01。

（2） K3～K4進口采用RE65雙排滾動導衛，K5進口采用RE75單排滾動導衛，K6進口采用滑動導衛，連體導板盒。K5、K6出口采用扭轉扭轉管加后輪，管體外徑Φ110。K3出口采用切分RT-3CS，鼻錐盡量靠近軋槽[3]。

6應用效果

6.1 經濟效益

棒材車間Ф12mm螺紋鋼三切分改造術后，2019年4月，三切分軋制工藝基本穩定，經過操作經驗技能不斷的積累和工藝上的不斷改進，平均日產量較原來的雙線切分軋制提高33%，同時煤電單耗、人工折舊成本等也有一定程度降低，產生了明顯的經濟效益。

6.2 質量效果

三切分工藝生產的螺紋鋼，經過外觀質量檢查和力學性能工藝性能試驗實驗報告，均符合國標《鋼筋混凝土用鋼 第2部分：熱軋帶肋鋼筋》GT/T1499.2-2018和《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2015要求。一年來已生產30多萬噸左右，已經在陜西省、西安市及周邊省份的建筑施工大中小工地得到廣泛應用，應用于民建、各類工程的現澆混凝土結構和裝配式混凝土結構中，經過售后質量跟蹤，施工現場反映質量穩定，進場檢驗全部合格，使用效果與常規工藝的鋼筋質量沒有區別，用戶滿意度比較好，沒有發現鋼筋施工的質量問題。

參考文獻

[1] 徐素文，李軍，劉方華，等.Ф12mm螺紋鋼三切分軋制工藝開發與應用[J].河北冶金，2012（1）：17-19.

[2] 譚偉.淺析螺紋鋼三切分軋制技術[J].科技資訊，2014（18）：95.

[3] 趙松筠，唐文林.型鋼孔型設計[M].北京：冶金工業出版社，2000：79.