提升ZJ17型卷接機組SRM重量取樣效率的作業方法

劉元 黃炬

摘 要：隨著新版卷煙生產工藝規范的發布，煙支重量標偏作為衡量卷煙制造水平的一個重要指標。文章從取樣前的條件準備、取樣過程及參數調整兩部分，介紹了提升ZJ17型卷接機組SRM重量取樣準確率的作業步驟和方法。

關鍵詞：ZJ17卷接機組;重量取樣

重量控制系統能有效減小成品煙的重量標偏，而重量取樣是驗證重量控制系統有效性的一種有效手段。本文總結我廠近年來在重量取樣的實踐過程中，摸索出的一套提升重量取樣效率的作業方法，下面就作業方法介紹如下。

一、取樣前的準備條件確認

1. 品牌規格的確認

依據工藝下達到生產機臺上的《卷接工藝卡》上的標準，確認輸入工控機界面上的的煙支長度規格、目標重量與標準一致。

2. 生產條件確認

VE大風機工作壓力：-95±5mbar

VE小風機工作壓力：10 ± 2mbar

MAX主負壓工作壓力：-130±10mbar

吸絲帶張緊工作壓力：2.5bar

布帶張緊工作壓力：3bar

MAX剔廢閥和SRM取樣閥工作壓力≥4bar

壓實端位置零位校準

3. 機器狀態確認

平準圓盤規格：確認煙絲分布曲線與圓盤規格相符合，壓實端位置運行在±3 mm范圍（理想壓實端位置為0mm）;

重量控制系統：重量控制和重量剔除功能處于開啟狀態;

平準盤：運行高度范圍為±4 V且傳動機構靈活;

回絲量：回絲高度約回絲振槽2/3高度;

煙支切口及長短：隨機取樣5支短支煙，切口平齊、無毛刺、內外排長度一致;

取樣閥狀態確認：取樣煙支數量與取樣設定數量相等，無帶煙或剔不出的現象;

通過以上條件的確認，確保取樣前設備工藝參數、設備外部條件、取樣相關機構性能滿足取樣標準，進而減少取樣過程中的外部擾動。

二、取樣過程及參數調整

2.1 目標重量取樣

目標重量取樣是重量控制取樣及驗證的最基礎、最重要的步驟，只有目標重量取樣合格，重量控制系統其他驗證才具有更高的準確性。目前我廠目標重量取樣的方法是前、后道各取一次，每道取30只煙支，用綜合測試臺稱重量，前、后道重量均值的差值小于5mg，且兩邊重量標偏都小于8mg為合格。目標重量取樣過程中，當持續出現前、后道重量均值差超過范圍，且趨勢一致（如每次取樣內排都重于外排）時，則需要對參數“調整增量”進行調整。根據不同的重量控制器調整方式如下表：

根據我廠在重量控制取樣過程中摸索出的經驗，參數調整值與內外排重量均值差的比率約為1：2，即當重量控制器為板件時，取樣下來前道重量均值比后道重量均值重6mg，則在原調整增量的設置值基礎上加3，再次取樣前后道均值差值會減小。

2.2 隨機取樣斜率驗證

在目標重量取樣驗證合格后，開始進行隨機取樣驗證斜率設置。目前我廠隨機重量取樣的方法是前、后道各取一次，每次取30只煙支，將檢測臺得出的實測重量標準偏差，與卷煙機取樣結果里顯示的標準偏差進行比對。當標準偏差的差值在 1以內，則表示斜率校準的設置值符合要求，如標準偏差的差值超過 1，則表示斜率校準的設置值設定不合理，需重新計算校準斜率。其計算公式為：

單邊校準斜率=（實測SD值*取樣時設定的校準斜率）/工控機顯示的SD值

再將內外排的計算斜率相加平均得出新的校準斜率。將新的校準斜率輸入到工控機，再次進行取樣操作，直到標準偏差的差值在1以內。

2.3 取樣故障點排查

如果出現取樣一直不成功的情況，主要檢查以下幾處并進行調節：

1）切口距離校準

2）平準盤與煙支切口的位置沒有同步對端

3）平準盤聯動皮帶

4）軸編碼器連軸松動或積垢

5）平準盤擺動間隙過大

6）風室過輪軸承磨損或卡死，吸絲帶磨損

7）HJYSRM重量控制系統電路板卡

三、結束語

以上就是我廠對重量控制系統取樣驗證的主要步驟及故障排查點，通過將近一年的取樣實踐，采用以上流程方法，取樣的準確率和效率都得到了較大提升。

參考文獻：

[1]盧霞.SRM重量控制系統參數的驗證方法[J].硅谷，2014，7（14）：170+165.

作者簡介：

劉元（1986.01），男，漢族，本科，電氣維修技師，研究方向：電氣自動化.

黃炬（1986.01），男，漢族，本科，電氣維修技師，研究方向：卷煙機電氣維修.