基于生產物料齊套性庫存模擬驗證方法的研究＊

（吉利汽車研究院（寧波）有限公司，浙江寧波 315336）

1 生產物料齊套驗證的意義

生產物料齊套驗證用于模擬驗證未來需要執行的生產訂單所需的零部件是否充足。通過模擬生產計劃對物料的消耗和已采購物料預計到廠的庫存，實現對驗證計劃的仿真模擬。提前預知缺料情況，提前解決，確保計劃執行時都是真實可行的[1]。

2 物料齊套應用

2.1 齊套驗證整體規劃

根據3日生產計劃和當日計劃達成信息，模擬驗證在廠在庫及生產線邊庫物料齊備情況。根據焊、涂生產計劃、LES系統訂單信息及所選訂單的MRD時間，模擬在途物料齊備情況。根據MES系統中對線邊庫實際庫存數據統計及LES系統中實物庫存信息統計，驗證在廠在庫物料的滿足情況，如圖1所示。

2.2 遵循7-3-1生產模式的齊套驗證

生產前7天：生產上線前7天根據在途物料/在制車身評估7天后生產上線預排產。生產前3天：生產上線前3天，根據在庫零部件/車身，釋放3天后生產訂單。生產前1天：生產前2天不允許取消訂單，可調上線順序；生產前1天將凍結訂單和生產上線順序。

3 物料齊套解決的主要問題

3.1 模擬計劃消耗和庫存實現計劃齊套性驗證

基于策劃需求，分別對生產策劃管理、數據管理、計劃排產、生產執行建立了策劃管理系統（ODOO）及其它信息系統，如SAP、SRM、APS、MES，根據策劃需求―日生產計劃―BOM主數據管理―物料齊套驗證―生產計劃排產―計劃執行的業務流程，通過SAP系統物料齊套驗證功能，結合BOM主數據及獲取的LES系統物料庫存，模擬驗證生產策劃需求的滿足程度，若滿足則生成SAP自動排產計劃，若不滿足則需對生產策劃需求進行調整，有效避免與降低物料不齊套造成的生產異常。

3.2 給出詳細缺料清單，供提前解決或調整計劃

SAP系統生成生產計劃后，根據車輛配置BOM分解出需裝配的物料清單，利用物料齊套性驗證功能對在庫的物料進行驗證，計算出物料的滿足比值（比值等于100則代表該物料齊套；比值小于100大于0，代表物料滿足部分車輛；比值等于0，代表無物料），雙擊計算的比值可查看對應的生產計劃所缺物料的詳細明細。

3.3 細化物料特性精準驗證某物料的齊套率

物料齊套驗證需提前對物料的重要等級進行界定，提高齊套驗證結果的準確性及有效性，具體規則如下：根據不同公司對零部件的等級定義不同，可分為A級、B級、C級，A級代表關鍵物料且非常重要需追溯，如發動機、變速器類；B級代表重要需追溯；C級代表可模糊追溯不需精準追溯。

若齊套驗證比值等于99%，但查證后發現缺少的物料屬于A級，則同樣代表不能滿足裝車；若齊套驗證比值等于90%，但查證后發現缺少的物料屬于B級，無A級物料短缺，則可以進行裝車；若齊套驗證比值等于80%，但查證后發現缺少的物料僅屬于C級，無A級或B級物料短缺，則可以進行裝車。

3.4 適配不同類型工廠，通用的庫存模擬驗證模型與功能

（1）從SAP獲取生產計劃，選擇需要驗證的生產計劃（如總裝1天或多天計劃）。（2）點擊驗證，系統需要以下處理：1）從SAP獲取計劃內車型項目的BOM，結合計劃數量得出該計劃需要的所有物料數量信息。2）獲取現有在庫的可用的物料庫存（庫存如已參與過其他計劃驗證并通過，則標記為占用，不再參與齊套驗證）。3）根據總裝生產計劃時間和收貨提前期（例提前一天收貨可參與生產）進行物料在途計算，得出物料最遲到廠時間，用此時間到SRM系統獲取該時間之前預計到廠的未占用訂單零件信息。（3）完成驗證計算，即將需求零件清單與（可用庫存+可用訂單零件+可用涂裝零件）進行比對，如果滿足則通過齊套性驗證通過，并將參與驗證的零件、訂單和計劃標記為占用。同時將總裝生產計劃標記為已驗證通過。（4）如果驗證未通過，則系統需要給出計劃內齊套信息，和不齊套的信息（包含順序信息，如第幾臺齊套，第幾臺不齊套），同時體現欠缺物料的明細。生產管理員可通過調整計劃或解決物料缺失等異常問題后多次且反復進行齊套驗證，直至物料齊套達到驗證要求，才算驗證通過[2]。

4 結語

隨著汽車業的快速發展，不同人群對汽車有了更高的要求，汽車定制化、個性化的按訂單生產方式孕育而生。雖然按訂單生產的理念已長達數年，卻仍然不能全面的推廣與實施。其原因是存在很多無法預知的風險，導致汽車生產企業不能實現及時交付訂單。其中生產物料的異常往往是影響生產的核心問題。本篇文章就此問題作了一些探討，認為如何在生產訂單發布前就能真實的知道物料的齊備情況，能有效減少與避免生產過程中因物料的短缺導致的生產異常，從而能夠減少對物料庫存的積壓、物料成本占壓，真正提升企業的生產效率及生產計劃執行的準確性。