影響連續重整催化劑循環的因素及優化措施

王成龍

【摘? 要】結合錦西石化再生循環的運行情況，分析了影響再生循環的因素，包括焦炭燃燒階段和氧氯化階段壓力降低、吸附再生開關初始膨脹增加、氣體再加熱、干燥氣體、除塵流量等適當的發展措施。

【關鍵詞】連續重整;催化劑;循環粉塵;再生氣干燥器

引言

隨著我國經濟的快速發展，正在進行的能源產業改造也在如火如荼的進行中。通過逐步適應石油市場，可以更好地適應社會發展的現實需要，同時也可以提高能源生產的科學性。在行業發展中，持續轉化技術是一項與行業發展和轉化效率密切相關的急需技術。

1裝置簡介

2002年本裝置由中石化北京設計院設計，裝置由67.06萬噸/年預處理部分、60萬噸/年重整反應部分、680千克/小時催化劑連續再生部分及60萬噸/年重整油分餾部分組成，設計加工我公司南北蒸餾的直餾石腦油、經加氫處理過的焦化汽油及加氫改質石腦油。

2009年本裝置由華東石油設計院設計進行擴能改造，改造后裝置由89萬噸/年預處理部分、80萬噸/年重整反應部分、680千克/小時催化劑連續再生部分、80萬噸/年重整油分餾部分組成，設計加工我公司南北蒸餾的直餾石腦油、經過加氫處理的焦化汽油、加氫改質的石腦油及催化裂化汽油中C7和C8組分。

2016年本裝置由華東石油設計院設計進行瓶頸改造，裝置規模仍為80萬噸/年，設計加工我公司北蒸餾石腦油、南蒸餾石腦油、加氫精制石腦油、加氫改制石腦油以及加氫裂化石腦油。

重整反應部分采用UOP超低壓連續重整工藝技術，再生部分采用UOPCycleMax工藝技術。再生單元的特點有：

催化劑再生部分是連續重整工藝的核心部分，它與加壓再生技術相比有很大的改進。根據燒焦及還原過程對操作條件的不同要求，改進了流程及設備，如再生器設計成倒梯形篩網，還原段由原來的一段還原改為二段還原，從而進一步優化再生工藝條件。反應器底部至分離料斗的提升氣由原來的氫氣提升改為氮氣提升，使其更安全。淘析氣由氫氣改為氮氣，可以降低粉塵收集器的要求。閉鎖料斗控制系統（CRCS）邏輯程序控制更安全更平穩，以確保連續重整裝置能更安全、更平穩的長周期運轉。

2影響催化劑循環的因素

1. 燒焦段與氧氯化段差壓影響

使用的催化劑經待生一次和二次提升氣提升后進入分離料斗，通過重力流入再生器，在再生器內經過燒焦、氧氯化、干燥后經提升氣提升到還原段，通過使用高溫氫氣對氧化態的催化劑進行還原，還原后的新鮮催化劑進入反應器進行催化反應。

1. 再生煙氣的處理

再生器內的高溫燒焦煙氣內含有氯化氫，直排大氣會產生環境污染，所以需要在直排大氣前進行酸堿中和，去除HCl后的煙氣可以直排大氣。但由于今年來環保形勢日益嚴峻，再生煙氣中非甲烷總烴含量存在超標情況，為了去除煙氣中的非甲烷總烴，2020年錦西石化重整裝置在大修期間增加再生煙氣進加熱爐焚燒流程。經加熱爐焚燒后的煙氣內非甲烷總烴含量達到環保要求。

3影響因素分析及措施

3.1平穩待生部分差壓

3.2穩定一次提升氣量和二次提升氣量

催化劑提升管是一個帶有內膽的容器，通過二次提升氣與一次提升氣隔開進入提升管底部。一次提升氣只用于抵消催化劑的重力，而進入側面的二次提升氣起到一定的作用。在催化劑供應鏈管理中，結果是二次提升氣流量越大，催化劑增加量越大，二次提升氣停止，催化劑停止移動。二次提升氣的大小直接決定著催化劑的提升速率，在日常操作時需要保證二次提升氣流量平穩，二次提升氣控制閥靈活好用。

3.3優化再生器燒焦

要求充入合適的氧含量和溫度，因此，在進行催化劑燒焦時需要重點控制再生器氧含量，通過裝置日常運行總結后發現，盡量將燒焦時的峰溫控制在第二床層和第三床層，可以保證再生運行平穩，同時可以防止未燒焦部分進入到氧氯化段，而造成再生器的破壞。

3.4調整淘析氣量減少催化劑粉塵

當催化劑粉塵在升降機內堆積并不斷增加時，由于粉塵堆積過多而造成升力空氣分布不均，從而影響催化劑的升力。一般裝置平穩運行時淘析氣流量是固定的，而淘析氣量的確定一般通過催化劑粉塵中的催化劑粒度指標來確定，為了保證裝置長周期運行，需要控制其分析指標大于20%。當催化劑粒度小于指標，需要提高除塵流量，若除塵風機出口流量控制閥全開，流量仍無法滿足生產要求時，需要及時更換濾布袋。

結語

通過合理控制待生隔離閥組差壓、保證淘析氣流量、穩定提升氣量、優化再生器燒焦，可以保證再生系統的平穩運行，從而看到持續再生的長期性能。

參考文獻：

[1]崔書揚，張鋒，于洋.影響重整裝置混合二甲苯收率的因素分析與優化措施[J].科研，2016，（001）：183.

[2]楊宏濤.連續重整催化劑再生系統循環不暢原因分析與對策[J].化工技術與開發.2019，（11）.74-76.