橡膠擠出模具設計探討

馬春燕

摘 要：研究了單體橡膠擠壓型腔體有效厚度的設計、擠壓型腔體的修理型調整和復合體橡膠擠壓模具設計中各種復合材料的同步擠壓、復合骨骼導入型和擠壓出口型模具之間復合位置的鎖定、復合間隙的調整及傾斜問題。在微波硫化過程中，通過模具設計、硫化過程控制和異形墊輔助等手段來保證產品的形狀。

關鍵詞：橡膠擠出模具;微波硫化;單體橡膠擠出;復合體橡膠擠出;橡膠制品擠出保形

1 引言

在橡膠工業中，使用微波硫化線擠出橡膠制品的生產具有高效率和高成本效益。橡膠制品的生產廣泛用于汽車工業等行業。部門擠壓模具的設計是直接影響擠壓產品質量的關鍵問題。

橡膠擠壓模具的設計與橡膠擠壓模具的設計不同。模具橡膠模具和橡膠材料是通過硫化形成的，但須受模具室的固定包裝和限制，因此該制品的形狀完全符合模具室的形狀，并且只要壓縮比是正確的，就可以得到合格的成型制品。正確的另一方面，擠出基體的口腔形狀與擠出后獲得的橡膠制品不同，甚至完全不同。由于橡膠擠出制品的硫化是在開放的微波硫化生產線（“或其他硫化形式”）上進行的，產品的部分形狀隨著擠出模具而不斷變化。當該物品被擠出模具時，其截面形狀不規則地膨脹，這是第一次變形。進入微波硫化槽（U-HF）的物品通過吸收超高頻（U-HF）而加熱并自身軟化。變形截面的形狀繼續改變，并逐漸固定，這是第三個截面培訓期間冷卻由于膠束收縮，該科的大小進一步改變。從四種變形在擠出制品的形狀和尺寸與擠出制品之間造成了很大的差別。

目前，橡膠擠出模具可分為兩類：單體橡膠擠出模具和橡膠擠出模具。復合材料兩種擠出物既通用又個性化。

2 單體橡膠擠出模具

對于擠壓模具來說，設計出擠壓產品的截面尺寸和形狀符合設計要求。其主要影響因素有以下6個：

①無論哪一個橡膠在從擠壓型擠壓時都會發生不同的膨脹。橡膠硬度小到大時，其擠壓斷面的膨脹率變大;②擠壓機溫度低變高時，擠出的斷面膨脹率變小;③擠壓機的旋轉速度變低時，擠出產品的斷面尺寸會變小;④橡膠種類和粘結率不同的混合橡膠，擠出的產品斷面膨脹率不同;⑤擠出的產品斷面上各部分的膨脹率各不相同，異形斷面更為如此;⑥根據擠壓模具的設計形態，會影響擠壓產品的斷面形狀和尺寸。以下是在上述要素中關于最后的要素的設計的想法。

擠壓模具腔設計厚度應與液壓模具的規格相符。擠壓機在常用中型擠壓機的情況下，擠壓部的尺寸穩定性很低，如果擠壓模具腔的實際厚度不高，膠體表面不光滑。期間生產過程擠壓螺釘旋轉速度的波動或電源部尺寸的變化導致模具室中壓力的變化擠壓這些壓力波動的影響沒有被模制室的過度厚度所抵消。通過擠壓和摩擦在模塑室表面上生產的粘合材料的變形導致波紋擠壓對擠壓制品部分的形狀和尺寸的影響;同時，鑄造室的厚度過大導致擠壓力降低，擠壓制品的密度降低，導致鑄造室的光滑度降低。表面有刺，有保護形式另一個實施例擠出模具腔的過度厚度也會影響擠出模具頭的正常組裝，并使模具難以成型，從而導致擠出模具的時間過長。因此，對于普通中型擠壓機，單體橡膠擠出模具的空腔的有效厚度最好為10-15cm。

為了使擠出橡膠制品的形狀和尺寸符合設計要求，必須對擠出的模具進行適當的修理，以便最終實現設計的意圖。“擠壓機”膠粘劑的類型和硬度以及分段形狀的特性，這是對預處理的一些主要問題的初步修訂。最后，在對模型和拋光表面進行校正后，獲得了擠壓模具。滿意的一般來說，更簡單的擠壓模具只能用于一兩次修理。而更復雜的模具需要三到四次修理才能滿足使用情況，此外，如果建模人員是合格的和有經驗的，修理周期可以大大縮短，從而節省原材料。試點模型所需的人力和設備，并降低成本設計，注意以下問題：

①對于簡單擠出模具表面，只要轉向角膜部分的角度，擠出制品就不會在尖端產生裂縫;②對于具有顯著的擠壓腔平均寬度差異的擠壓模具，模型腔較窄空間的反轉角較大，反轉角通過測試確定。直到測試模型確認擠出制品的尺寸在相應的腔（不受異常電壓）內并且擠出橡膠的邊緣沒有裂縫;③當確認僅增加一個小開口并不能補償模面上口腔壓力機的膨脹速度和速度時，橡膠可以被一個相對大的開口擋住，為了降低粘合劑1所示;④維修型傾斜的傾斜度一般為5°至15°，特別部分也可能大于或大于小的一般而言，當空腔類型的空間較大時，傾斜可以減小，傾斜深度可以減小;反之，傾角和深度更多重要的此外，還考慮到修理類型的反轉角是否影響相鄰空腔的完整性，以及它們之間是否有干擾。如果沒有相互作用，則反轉角可以更大，反之亦然。更加小的反轉角是有限的，而且修理效果沒有完全達到，可以補償適當的深度增加或獲得同樣的修理效果。

3 復合體橡膠擠出模具的設計

復合橡膠擠出模具的設計除了具有單體橡膠擠出模具的共同設計特性外，還具有下列具體要求。

不同類型的膠粘劑（“和骨架”）的擠壓速度必須保證，不同類型的膠粘劑（“和骨架”）能夠很好地結合在一個整體中，在擠壓和滑動分離骨骼和骨架時，不存在諸如粘合劑的褶皺或拉伸等現象。膠水擠壓模具的設計其橡膠流動通道的尺寸是根據整個擠壓部分不同膠粘劑種類的比例設計的，在模具設計和加工過程中產生的橡膠通道尺寸的誤差可以在模具設計和加工過程中糾正。鑄造波動在生產線擠壓過程中發生的各種類型的膠粘劑的擠壓速度可通過調整相應的擠壓機的旋轉速度而得到補償。

在復合擠出模具與骨架（“金屬帶或金屬線編織類”）的情況下，設計的基本要素是確保骨架鎖定在插入模具與擠出口模具之間的復合位置，鎖定設計東部復合空間合理的確保鎖定位置的精確性，必須精確設計和處理決定復合間隙的調整是骨進口端與復合擠出端之間的間隙。模具直接控制復合層的厚度骨架影響另外，擠壓力的分布和尺寸壓力空間太大，復合膠粘劑的量過大，在擠出制品上產生波紋積累，同時，復合室內壓力的增加導致骨架破裂或阻塞導致骨架破裂或阻塞。中斷時時間到了復合膠粘劑的量不足以使骨架局部暴露于膠體中，同時產生減小的擠壓力和擠出速度。緩慢的時刻，對于普通骨架，間隔可以調節在1-1.5mm之間。

復合擠出模具中的骨架導入模和復合擠鑄造腔的傾角必須合適，組合傾角過大，導致擠壓壓力降低，強度增加，擠壓速度降低，骨架周圍的膠體壓縮。這降低了復合腔中的復合密度甚至導致模具在骨架和膠體完全形成之前被擠出復合材料時刻，傾角的一般設計最好在20°-30°之間。

對于帶有金屬骨架的橡膠復合制品，其金屬骨架的質量（“金屬帶或金屬紡紗類別”）也決定了擠出制品的質量。復合材料骨架的外部尺寸和強度，硬度等。由于必須符合產品設計要求，骨架的表面必須沒有銹、毛刺和油污，否則，即使是在膠體中復合的，膠體的表面在硫化過程中可能會降解，從而產生脫粒物。切特更多對金屬絲骨架而言，針織必須有良好的組織，針織紗線必須是牢固的。

4 總結

考慮到上述情況，橡膠擠出模具的設計是一種系統設計，在這種設計中，每一相關設計元件都會影響整個設計的正確實施，因此必須從整體上加以考慮。