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3,5二氨基苯甲酸液相催化加氫工藝研究

2020-12-28 01:56:11孫小勇厲業敏
中國化工貿易·中旬刊 2020年7期
關鍵詞:催化劑工藝

孫小勇 厲業敏

摘 要:以3,5-二硝基苯甲酸和氫氣為原料,在催化劑的作用下反應生成3,5-二氨基苯甲酸。本論文研究了液相催化加氫制備3,5-二氨基苯甲酸的反應過程,考察了反應壓力、反應時間、反應溫度、攪拌轉速等相關因素對液相催化加氫反應的影響。

關鍵詞:3,5-二氨基苯甲酸;液相;催化加氫

0 前言

3,5-二氨基苯甲酸是一種重要的染料中間體,同時也是一種重要的醫藥中間體。其合成方法主要有以下幾種:鐵粉還原、電解還原、肼還原、催化加氫。肼的毒性比較大,電解還原耗能高,不適用于工業大生產裝置;鐵粉還原工藝簡單、設備簡單、副反應少,但是會產生大量的鐵泥和廢水,污染嚴重,屬于國家淘汰目錄里的生產工藝。但現在大部分企業仍在使用鐵粉還原工藝生產3,5-二氨基苯甲酸,而隨著國內外對環保的要求越來越高,這些企業面臨的環保壓力也越來越大,承擔的環保風險也越來越大。

催化加氫工藝分為氣相催化加氫和液相催化加氫。氣相催化加氫是指以氣態反應物進行的加氫還原,實際上為氣--固相催化反應。此法僅適用于沸點較低、容易氣化的硝基物的還原。國內目前的硝基還原生產工藝大部分均采用流化床氣相加氫技術。該工藝反應控制的溫度比較高,需要將反應的原料加熱汽化后進流化床反應,因此需要增加一次蒸汽及電能的消耗。另外,由于反應的溫度比較高,反應的副產物也比較多,既影響產品的質量,也增加產品的消耗;為提高反應的轉化率、避免催化劑失活,通常采用較大的氫油體積比,在加氫反應完成后,會富余大量的氫氣,這些富余的氫氣需要經過循環氫壓機增壓后,與原料氫氣混合作為反應的氫氣進料,需要增加大量的電能消耗;流化床一般使用銅系催化劑,催化劑在生產過程中會逐漸失活,所以流化床每生產一段時間后要停車對催化劑進行再生,在再生及投料的轉換過程中,尤其是投料初期及催化劑單程后期,產品中的副產物都比較高,產品質量的波動比較大。

液相催化加氫分為間歇釜式反應工藝和液相無溶劑連續加氫工藝。液相無溶劑連續加氫工藝為利用兩個串聯的反應器,在催化劑的作用下,在合適的溫度和壓力條件下連續生產。該工藝與流化床汽相加氫及反應釜間歇加氫相比有以下優點:

技術先進,與流化床汽相加氫相比,流化床裝置較大,系統設備也比較多,液相無溶劑連續加氫工藝設備少,設備的體積小。反應溫度低,原料不需要汽化,沒有循環氫,可節約大量的能源消耗。與反應釜間歇加氫相比,連續生產降低了操作的勞動強度,而且反應穩定,產品質量穩定,操作更好控制。而且系統的負荷可以在50%~110%之間根據生產情況進行調節,適應性更好。

產品質量好,與流化床反應相比,由于反應溫度控制比較低,反應的副產物更少,產品質量得以提升,而且系統不需要進行再生轉換,避免了再生及投料的轉換過程中引起的產品質量的波動。

液相無溶劑連續加氫技術因為反應的溫度較低,不需要將原料汽化,沒有汽化器、電加熱器。且沒有循環氫氣,不需要氫氣循環增壓機。因此液相無溶劑連續加氫技術,在投資方面與相同產能的流化床氣相加氫相比,投資要少。

操作簡單,安全性好。與流化床氣相加氫相比,由于設備少,而且沒有流化床生產需定期再生的轉換過程,操作更簡單,并且消除了系統轉換過程中安全隱患。

因此研究以3,5-二硝基苯甲酸為原料,經液相連續催化加氫合成3,5-二氨基苯甲酸的工藝具有很好的工程應用價值和市場前景。

1 實驗原料與器材

1.1 原料及產品性質

1.1.1 3.5-二硝基苯甲酸性質

分子式:C7H4N2O6,白色至淡黃色單斜棱形結晶。熔點205~207℃,沸點300~303℃;易溶于醇和冰醋酸,微溶于水、醚、二硫化碳,能溶于強酸和堿;能隨水蒸氣揮發。

1.1.2 3.5-二氨基苯甲酸性質

分子式:C7H8N2O2,針狀固體。熔點228℃(緩慢加熱),240℃(快速加熱);一般含一個結晶水,在110℃失去結晶水;微溶于水,且久置分解;溶于乙醇和乙醚。

1.2 實驗用設備

1L高壓反應釜一臺(帶控溫顯示),氫氣鋼瓶一只,電子秤一臺(0-10kg),氣相色譜儀一臺,真空泵一臺(抽濾用),燒杯等。

1.3 實驗用原料

3,5-二硝基苯甲酸、水、液堿(30%)、5%Pd/C催化劑(濕品,含水53.4%)。

2 實驗過程

實驗進行了三批,以其中的第二批為例,介紹一下實驗過程:

稱取二硝基苯甲酸80g,加入40g NaOH(濃度30%),加水500mL,3.5g 5% Pd/C催化劑(濕品,含水53.4%);置換升溫。

3 實驗結果

從該反應條件來看,反應壓力在1.0MPa下,反應溫度在85~100℃之間,反應條件很容易滿足;反應時間在1h左右,反應平穩,反應終點判斷明顯(達終點時壓力明顯上升,溫度下降)。從三批物料的分析結果來看,本反應轉化率較高,主成分含量都在99.5%以上,副反應較少,反應比較理想,可進行下一步工業化生產研究。

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