工藝技術標準化管理體系的構建與實施

王猛

（中國石化揚子石油化工有限公司，江蘇南京 210048）

關鍵字：標準化 信息化 工藝技術管理

工藝技術管理是煉化企業管理的重要組成部分之一，與企業的生產、安全、質量、環保、能源管理等均有密切聯系。工藝技術管理水平的提高，直接關系到企業的技術進步和技術創新，關系到企業安全、生產穩定，同時會給企業創造巨大的經濟效益。因此，煉化企業必須加強和完善工藝技術管理，使工藝技術管理工作標準化、信息化，從而提高企業的經營績效。

中國石化揚子石化經過30 多年的發展，積累了豐富的工藝技術管理經驗。但與大多數煉化企業一樣，工藝技術管理方式仍沿襲傳統模式，大量的操作記錄、工藝臺帳維護等不僅占據了工藝技術管理人員的大量時間，而且效率低下，使技術人員沒有精力去對工藝技術、生產運行作深入地研究和分析。人員的組織結構、知識水平參差不齊，主管領導和專業部門缺乏對重點操作環節的監控，崗位人員憑經驗操作、跨越安全操作底線、誤操作情況仍然存在，操作管理的標準化、規范化有待加強。揚子石化雖然按照總部“六統一”部署，建立了以企業資源規劃（ERP）為核心的經營管理平臺、以制造執行系統（MES）為核心的生產營運平臺、以萬兆以太網為核心的信息基礎設施平臺，但仍面臨諸多信息化方面的挑戰，比如信息化與工業化融合的深度仍有待加強，特別是在工藝技術管理方面，生產和質量的異常信息管理缺少信息化支撐、生產協同優化主要依靠人工經驗等，信息孤島現象仍然存在。

揚子石化堅持“打造數字工廠、建設智能揚子”的信息化發展戰略，加深兩化融合，利用信息技術和網絡環境構建工藝技術標準化管理體系并實施，努力打造積極向上、團結協作、工作高效、各負其責的員工隊伍，營造“上標準崗、做標準事、干標準活”的工作氛圍。

1 標準化和信息化

1.1 標準化是企業可持續發展的必要條件

標準化重點調整人與自然規律之間的關系，規范人們的行為，使之符合客觀規律、技術規則，建立起有利于社會發展的技術秩序。標準化的本質就是對事物的統一，這種統一是標準所具有的各種力量的源泉，標準中常常凝結著科學、技術的成果和實踐經驗的結晶，是寶貴的知識財富。

標準化涉及的范圍從產品標準化發展到以技術和管理為主要內容的綜合標準化，已成為組織現代化生產的必要條件，是合理發展產品品種、組織專業化生產的前提，是企業實現科學管理和現代化管理的基礎，是提高產品質量、保證安全的技術保證，是資源合理利用、節約能源和節約原材料的有效途徑，是推廣新材料、新技術、新科研成果的橋梁[1-2]。標準化的管理體系，遵循策劃、實施、檢查、處理（PDCA）管理模式，建立文件化、表單化的管理體系，堅持預防為主、全過程控制、持續改進的思想，按照PDCA循環開展評價工作，使企業的管理工作在循環往復中螺旋上升，實現企業持續改進的目標。

1.2 信息化是企業提升競爭力的重要手段[3]

目前以移動互聯網、云計算、大數據等為特征的新一代信息技術迅猛發展，并形成了信息技術向制造、金融等行業滲透融合的趨勢。在中國經濟新常態下，堅持“兩化”深度融合，積極推進數字化、網絡化、智能化，已成為企業提升競爭力的重要手段。部分煉化企業已意識到向智能制造轉型的重要性，積極圍繞新一代信息技術構筑競爭優勢、搶占未來發展主動權。中國石化在煉化行業智能制造領域進行了長期的實踐，率先開展了ERP、MES、智能管線的研發和建設。經過多年的不懈努力，形成了面向煉化行業的工業互聯網平臺，以及智能制造軟件套件、建設標準和系列解決方案，并在中國石化內部4 家智能工廠試點和6 家企業推廣實施，形成了自動化、數字化、網絡化、可視化、模型化、集成化的生產運營管理模式，如油氣生產遠程調控、管網運行一體化管理、煉化生產協同優化、大數據分析指導工藝、智能倉儲無人裝車、資產管理虛實結合、能源管理優化可視、區域風險智能監控、環境保護在線管控、煉油技術分析及遠程診斷技術服務。中國石化通過開展智能制造試點示范、智能工廠對標評價、分析總結智能工廠典型等方式，提高各環節實時感知能力、機理分析能力、模型預測能力、優化協調能力，使生產經營效率得到了大幅提高、能源消耗顯著下降、安全環保監控力度不斷加強．產業鏈協同功能進一步優化，企業核心競爭優勢持續提升，為煉化行業實現產業轉型升級提供了有力支撐。

2 工藝技術標準化管理體系的構建與實施

2.1 工藝技術管理制度標準化

揚子石化將制度規范管理工作放在首位，根據國家的相關法律法規和政策規定，結合中國石化的相關管理規定和實際工作，通過全面梳理、規范修訂、有序管理三個階段層層推進。2018年年初，完成了總部制度、公司制度、二級單位制度以及規范性文件的梳理，收集執行過程中存在的疑問和不合理之處16項，完成了工藝技術管理制度等7項制度19 項條款修訂與補充。制定了儲罐生產技術管理制度。修訂發布了工業水及水務裝置管理制度，下發了歷史工藝變更梳理與評審指導意見。各二級單位、生產車間、聯合裝置根據新版制度對相關管理規定和要求進行了完善。

揚子石化高度重視管理制度的培訓。一是各生產車間、聯合裝置組織督促工藝員自主學習、消化公司工藝技術相關的管理制度，特別是新版《揚子石化工藝技術管理辦法》，規范工藝管理行為，增強按制度辦事的自覺性，規避管理風險。二是組織各級技術人員集中培訓，開展工藝技術管理類制度競賽，消除理解執行偏差，促進養成按章辦事的良好習慣，提高工藝技術人員在生產過程中的執行力。三是組織各級技術人員討論制度，全面剖析工藝技術管理存在問題的原因，分析目前執行制度中存在的偏差，提出工藝技術管理人員具備的能力、素質和工作標準。

2.2 量化工藝技術管理水平

揚子石化現擁有70多套大型石油化工裝置以及相關配套的公用工程和貯運系統，下屬烯烴廠、芳烴廠、煉油廠等8 個二級單位，各二級單位下屬聯合裝置或車間等基層單位共計48 個。各二級單位、基層車間的工作方法、標準不統一，工藝技術管理水平參差不齊，給工藝技術管理工作帶來新的挑戰。

為規范基層工藝技術管理，根據揚子石化職代會行政工作報告和“三基”重點工作要求，制定了“工藝標準化建設”方案，發布了《工藝技術標準化管理評分細則》，將涉及工藝技術管理類的制度、標準以及體系文件等轉化為具體檢查條款，設定了工藝變更、盲板管理和聯鎖報警等23項工作的具體化、表單化評價標準，對基層提出量化、操作性強的工作要求，同時提高了工藝管理檢查工作的規范性、針對性、可比性。各二級單位對照“評分細則”，全面梳理并落實相關工藝技術管理工作，進一步增進各級工藝技術管理部門和科室的溝通協調，形成合力，確保各車間工藝技術管理工作符合標準要求。該評分細則共有23 個子項要素，總計1 000分，以雙重得分率評判基層車間是否達到標準要求。

自2018 年8 月開始，揚子石化對各生產車間、聯合裝置進行工藝技術標準化管理檢查、評分。依據各裝置評分結果，對照各子項得分情況，梳理工藝技術管理短板，落實問題的整改，確保工藝技術管理達標。強化問題導向，在工藝技術專業管理實現“符合性”基礎上，以解決問題為目的，進一步加強技術分析，注重改進措施的針對性、有效性。

2.3 完善工藝技術文件

揚子石化明確了工藝技術規程、崗位操作法、管道儀表流程圖、開停工方案等技術文件的相互關系，并按總部精細化編制要求，發布了工藝技術規程、崗位操作法等技術文件標準化模板。組織員工查找技術文件中存在的問題和偏差，共提出診斷建議1.1萬余條，采納9千余條。在對技術文件進行診斷的同時，使技能操作人員和職能人員對裝置工藝指標、上下游物料條件、工藝流程等進行再學習。并將危險與可操作性分析（HAZOP）和安全設備的完整性評估（SIL）工作與工藝技術文件的修訂和評審工作相結合，經過全面系統化的分析、評估和審查，運用多學科多經驗的集體力量，高效識別出工藝技術文件中存在的問題和缺失，為完善工藝技術文件提供助力。各車間根據技術改造、工藝變更等情況，結合診斷建議、HAZOP分析報告、SIL評估報告，對工藝技術文件進行修訂和完善。

針對各基層單位存在工藝技術資料（紙質版和電子版）沒有做到集中有序歸檔以及資料版本過期現象，揚子石化結合整理、整頓、清掃、清潔、素養（5S）管理，建立工藝技術資料標準化管理，提升了工藝技術資料的管理水平，同時技術管理人員的工作效能也得到了極大提升。

2.4 構建崗位操作標準化體系

構建崗位操作標準化體系，目的在于讓員工的每一項操作都有法可依，不同的人員能夠遵循同一個規范、依據同一個標準、指向同一個結果。在崗位操作標準化的管理中，從有法可依系統化和具體操作可視化兩個方面開展。

1）崗位操作標準化的第一個環節是有法可依系統化。各車間、聯合裝置充分調動技能操作專家，發揮勞模大師及班組骨干的作用，完成了《標準化操作卡》《標準操作手冊》的編制。標準化操作卡和操作手冊彌補了崗位操作法適應性不強的問題，更貼近生產，指導生產中的特殊工況，讓班組人員的操作有更具體的依據。標準化操作卡、操作手冊和崗位操作法構成了崗位操作有法可依的完整體系，保障了班組的任何操作均有依據可循。標準化操作卡及手冊的編制，不僅是對崗位人員操作的指導，還有利于提高管理人員的標準化意識和業務水平，培養既精通化工操作又熟悉標準化管理工作的專業人員，以適應競爭日益激烈的市場形勢。

2）針對具體操作，推行操作要點的可視化。可視化就是讓要求簡單直接，讓每個人理解無歧義，執行無障礙。將關鍵性操作可視化并放置于現場，崗位人員能夠按照可視化上指示步驟進行操作，不僅提高了工作效率，還有效避免了操作上的粗心大意和馬虎，確保了裝置的本質安全。

2.5 借力信息技術提升工藝技術管理水平

1）充分利用電子巡檢管理系統，實現巡檢電子化及巡回檢查全覆蓋。同時完善巡檢考核制度，通過規范巡檢時長、巡檢路線、巡檢內容等，明確巡檢過程中具體要求、完善巡檢相關記錄，提高員工加強巡檢以及監盤積極性。

2）充分運用生產運行監控系統、工藝技術管理平臺、企業生產執行系統（SMES），通過操作日志、操作監控、質量預警以及工藝臺賬，及時跟蹤工藝完成情況和操作異常指標，當關鍵參數出現異常時，及時提醒當班操作人員進行調節和處理。全面推行工藝指標平穩率管理，按照“控制范圍要嚴、超標原因分析要清”的原則，設定合理的工藝參數優化和控制范圍，促進技術、操作人員關注裝置平穩運行，及時分析平穩率偏低的原因，制定、落實調整措施，提高裝置平穩運行水平。

3）建立一鍵式報表和臺賬，提高工藝技術管理人員工作效率。建立了物料平衡系統自動取數、自動根據溫度壓力校正。建立一鍵式能耗月報、質量月報等，有效提高了報表準確度及編制效率，使工藝技術員有更多精力進行技術優化、科研開發等。

2.6 全面提升裝置安全環保運行水平

1）揚子石化與相關單位合作開發了可揮發性有機物（VOCs）減排和智能監測物聯網系統。該系統已在芳烴廠重整、二甲苯、加氫裂化和制苯等4套裝置177個不可達密封點上成功應用，結果表明VOCs 減排60%以上，實時監測和安全預警可靠性99%以上。

2）實施泵群在線監測。在3套裝置（67臺泵）泵群增設溫度振動在線監測系統，設備可靠性和信息化程度得到加強。2018年成功避免了3起因軸承振動大可能導致機泵事故的發生。

3）實施腐蝕在線監測。加氫裂化、重整、硫黃回收等裝置設備管線增設腐蝕在線監測系統后，腐蝕得到有效監控。

4）加強工藝聯鎖和工況報警管理。優化工況報警設定值、做好未投用工藝聯鎖回路治理、清理無效工況報警。通過整改，共有51 個長期（臨時）摘除聯鎖回路得到恢復投用，工藝聯鎖投用率接近100%。每月組織裝置報警原因分析，制定整改措施，月度報警次數減少30%以上。組織對罐區SIS系統進行排查（常壓儲罐、球罐共492個），其中已增加SIS系統的儲罐93個，目前都投用正常。

5）加強工藝變更管理。組織完成了1 274項歷史工藝變更的風險評估。進一步加強了工藝變更的評估審核，避免變更隨意性。2018年工藝變更評審減少到174項。

6）堅持做好HAZOP 分析和SIL 評估工作。2018年，完成17套煉化裝置的分析和評估，提出建議398 條，已完成319 條整改。持續提升了揚子石化風險管理水平。

7）設立工藝技術管理改進可視化看板，梳理生產車間、聯合裝置工藝技術管理存在的薄弱環節，制定整改措施、劃定整改期限，落實責任人并進行驗證，滾動更新。

8）定期組織質量風險評價，從“人機料法環”全流程，深入開展質量隱患的梳理和甄別，強化從原料、半成品、成品的全員、全方位、全過程質量監控。

3 結論

1）揚子石化完成了工藝技術管理制度的修訂，量化了工藝技術管理水平，完成了8 個二級單位、27個主要基層單位的評審工作，做到了各管理要素全覆蓋，工藝技術管理不斷規范、薄弱環節基本消除，公司工藝技術管理水平得到了全面提升。

2）結合同行業先進的工藝技術管理模式、方法和揚子石化工藝技術管理現狀，以管理標準化、行為規范化為原則，利用信息技術和網絡環境，構建工藝技術標準化管理體系并實施，將好的管理經驗和方法形成標準化的管理模式和信息化的業務流程，固化了工藝技術管理成果。

3）兩化融合進一步加深，借力信息技術優勢，打造數字工廠、建設智能揚子，充分運用生產運行監控系統、實時數據庫、工藝技術管理平臺等先進系統，使生產和質量異常信息管理得到信息化支撐，提高了裝置平穩運行水平。通過建立一鍵式報表和臺賬，提高了工藝技術管理人員工作效率，使技術人員有更多的精力去對工藝技術、生產運行做深入地研究和分析，裝置運行得到了持續優化。

4）崗位操作標準化體系的構建加強了崗位操作紀律管理的標準化、規范化，營造了“上標準崗、做標準事、干標準活”的工作氛圍。青年人才得到了快速成長，培養了一批既精通化工操作又熟悉標準化管理工作的專業人員。

5）通過開展優化工況報警設定值、落實未投用工藝聯鎖治理等工作，以及做好HAZOP 分析和SIL 評估工作，運用科學合理的方法評估識別正常生產過程、設備改造以及工藝變更時的風險隱患，做到源頭預防，系統控制，確保了裝置本質安全。

6）以標準化管理為抓手，推行在線密封監控、在線腐蝕監控等新技術應用，VOCs 排放和腐蝕泄漏得到了有效控制，促使生產過程清潔化，建設無異味工廠，為實現綠色低碳發展奠定了基礎。

揚子石化工藝技術標準化管理已經形成了一個系統、全面、綜合的體系。在運行過程中不斷加強工藝技術的管理，把工藝設計作為開展工作的基礎，不斷進行工藝技術的研究，大力推進改革創新，以標準化、信息化為方法，構建工藝技術管理體系，強化從嚴精細管理，企業運營活力效率得到提升，治企能力和管理基礎得到了加強。