集中供給冷卻液系統的管理方法與維護策略

何壯華

廣西玉柴機器股份有限公司 廣西玉林 537005

集中供給冷卻液系統的引用極大的優化了當前公司內冷卻液的使用操作，通過系統的統一管理以及集中供給可以實現冷卻液在數控設備之間經過過濾、增氧、補壓等操作流程后的有效循環利用，延長了冷卻液的使用壽命。我們公司引入新的集中供給冷卻液系統的這段時間，結合生產的實際需要以及企業的成本要求，總結出了一套管理方法與維護策略。

1 集中供給冷卻液系統循環的改進措施

1.1 供液管道內冷卻液循環

實際操作過程中我們在設備供液箱內增加攪拌裝置及控制程序，實現箱內冷卻液假日自動循環，有效地避免了因為冷卻液變質而產生的經濟損失。

1.2 系統內冷卻液循環

公司引入的集中供給冷卻液系統能實現加工設備冷卻液的回抽，主液箱可實現內部自動循環，使冷卻液不容易變質，通過細化日常成本控制精益管理，優化控制程序，實現減少循環時間，降低系統假日運行成本，并確保冷卻液質量合格。

2 系統中反沖洗過濾器的管理及維護

2.1 反沖洗狀態

當反沖洗過濾器進出口的壓差累積到設定值后，控制系統會給出反沖洗命令：電機首先轉動，帶動轉換閥轉動使備用過濾腔投入使用，進而凸輪盤和限位開關會給出電機停轉的命令，這時鄰近的一個過濾腔會從過濾過程中被隔離出來。

圖1 反沖洗裝置圖

對于DN200 至DN400 反沖洗過濾器，首先壓力釋放時電磁閥處于有電狀態，，通電約10 秒后，電磁閥會關閉。而DN100至DN150 則沒有這個過程。排污電磁閥通電時會使得空氣馬達轉動，這時同時打開排污閥和空氣閥，空氣瓶內的空氣會高速進入待沖洗濾腔，從濾芯的內部向處部進行反吹洗，這樣濾芯外部的固體顆粒和液體會從打開的排污閥出口處流出。反沖洗結束后（約8秒），電磁閥的斷電會使得空氣馬達關閉空氣閥和排污閥，從而空氣瓶重新充氣。同時，在轉換閥上有一個小孔會將干凈的冷卻液充入剛被沖洗完的濾腔，濾腔的空氣經頂部的自動放氣浮子放出。

2.2 安裝時的一般注意事項

（1）注意進口方向，Ein/In 進，Aus/Out 出，Spulolaustritt/flush 是排污管路。

（2）反沖洗過濾器安裝進出口管路時，反沖洗過濾器本體不能受到應力，防止變形！進出口管路要固定支撐以減少振動！

（3）控制空氣壓力在4 到10bar 之間，且保持干凈干燥。

（4）排污管路尺寸絕對不能小于圖紙的要求，要有傾斜角且無背壓。

（5）保護馬達、壓力表和壓差指示器等安裝易損件。

（6）不要使用自清濾器作為管路反沖洗過濾器，注意反沖洗過濾器的最高工作溫度。

（7）注意維修保養空間[1]。

2.3 維修及保養

（1）保養。①如果對沒有完全充滿液體的過濾腔進行反沖洗，可能會導致濾芯變得更臟。對腔內完全沒液體的過濾腔進行反沖洗則是沒有技術操作限制的。②設定定時沖洗間隔：讓過濾器在只有壓差控制的情況下運行24 小時，記錄反沖洗次數N，并計算出沖洗間隔24/N，那么要求設定的定時沖洗間隔值比24/N 小30%，即：24/N×70%=16．8/N。③日常檢查：空氣瓶的壓力：3-4Bar；壓差指示器：如果經常因為壓差進行反沖洗，可適當減小定時間隔；壓差：濾器壓差超過報警值后，應盡早停機手動清洗濾芯。超出壓差不能超過標準值1．5-2．0Bar。④檢修間隔：最初500 次反沖洗后，需取出濾芯進行檢查；然后是每5000 次反沖洗后需要取出濾芯檢查。建議每進行10000 次反沖洗后，或者是在認為有必要的任何時候，將設備進行大修以進行所有零件的更換密封。

（2）維修。①取出濾芯：關閉進出口閥門，執行反沖洗若干次（有幾個過濾腔就反沖洗幾次）后，切斷控制電源，關閉空氣閥門，將空氣瓶的壓力釋放至零。松開濾腔壓蓋螺絲，取出濾腔壓蓋，將濾芯總成垂直取出，并將其放置在恰當容器內。②清洗濾芯：第一步，化學劑浸泡+空氣吹洗——完全臟堵的濾芯可以恢復60%；第二步，使用Boll 清潔機5．04——完全臟堵的濾芯可以恢復接近100%；第三步，使用超聲波機清洗，如Boll 清洗劑型號5．05。

3 冷卻液的日常管理

3.1 pH 值監測

在系統的日常運行過程中，冷卻液的pH 值也會不斷降低。這時我們就要對冷卻液進行一定的維護。當監測到pH 值出現顯著下降時，應當針對性的向冷卻液中注入原液、殺菌劑等來調整pH 值，讓其維持在正常的數值范圍內。

3.2 濃度控制

根據公司使用的設備、加工零件的材質以及切削液生產廠家推薦的使用濃度，集中供給冷卻液系統中的冷卻液濃度一般控制在5%-8%（質量分數）。實際生產過程中要將冷卻液的濃度維持在正常水平，需要由專人定期監測其濃度并及時上報，遇到問題時及時處理[2-3]。

4 結語

集中供給冷卻液系統的妥善管理和及時維護可以有效地保障車間的工作效率，提高切削質量以及效率。公司在今后的管理以及維護過程中將會根據新出現的問題制定出更好的解決方案。最終實現車間生產效率的提升，為企業帶來更好的經濟效益。