新工藝新技術(shù)在燒結(jié)機上的應用

賈旭東

摘要：燒結(jié)是鋼鐵聯(lián)合體中最重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)之一，它不僅消耗大量能源，而且還產(chǎn)生大量高溫有害煙氣。近年來，燒結(jié)工藝的不斷技術(shù)創(chuàng)新使得電力、天然氣、能源的消耗得到下降，此外，循環(huán)冷卻器余熱回收技術(shù)的開發(fā)，在能耗治理技術(shù)方面也取得了突破性的發(fā)展。

關(guān)鍵詞：新工藝;新技術(shù);燒結(jié)機;應用

一、引言

燒結(jié)是鋼鐵生產(chǎn)工藝中的一個重要環(huán)節(jié)，它是將鐵礦粉、粉（無煙煤）和石灰、高爐爐塵、軋鋼皮、鋼渣按一定配比混勻。經(jīng)燒結(jié)而成的有足夠強度和粒度的燒結(jié)礦可作為煉鐵的熟料。利用燒結(jié)熟料煉鐵對于提高高爐利用系數(shù)、降低焦比、提高高爐透氣性保證高爐運行均有一定意義。

二、新工藝在燒結(jié)機上的應用

（一）環(huán)境除塵設置7臺高效寬間距四電場電除塵器和一臺布袋除塵器，其中2臺60m2配料電除塵器，2臺180m2機尾電除塵器，2臺70m2整粒電除塵器，1臺90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。

除塵系統(tǒng)采用技術(shù)先進的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動卸料車除塵風量切換裝置，除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護工作量。除塵系統(tǒng)的運行通過PLC系統(tǒng)實現(xiàn)集中自動控制。

（二）“三電一體化”系統(tǒng)消化吸收國內(nèi)外大型燒結(jié)控制技術(shù)，設置了完善的工藝過程參數(shù)檢測控制，采用了技術(shù)先進、性能穩(wěn)定、質(zhì)量可靠的EIC計算機控制系統(tǒng)。自動控制系統(tǒng)分為L1基礎自動化控制和L2過程自動化控制，L2過程自動控制采用奧鋼聯(lián)洛德洛基公司的燒結(jié)監(jiān)控系統(tǒng)，在控制水平上達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進水平。

（三）每臺燒結(jié)機的整粒流程均為雙系列，一系列生產(chǎn)，另一系列備用。從環(huán)冷機出來的燒結(jié)礦經(jīng)板式給礦機均勻給料后，經(jīng)皮帶機送往篩分室，經(jīng)三次篩分，向高爐輸出+13mm和-13mm兩種粒級的成品燒結(jié)礦，實現(xiàn)燒結(jié)礦的分級入爐。從取樣室出來的燒結(jié)礦直接去高爐上料系統(tǒng)，也可通過另兩條膠帶機運往成品礦倉中貯存，起到燒結(jié)與高爐生產(chǎn)的調(diào)節(jié)作用，并實現(xiàn)兩臺燒結(jié)機相互向兩座高爐供料。

（四）燒結(jié)機臺車寬4m，有效長度90m，臺車攔板高700mm，設雙側(cè)風箱和非對稱煙道。燒結(jié)餅經(jīng)單輥破碎機破碎后直接進入415m2鼓風環(huán)式冷卻機。

（五）設有鋪底料裝置，鋪底料粒度為8～13mm，由擺動漏斗均勻地布在臺車上。混合料布料采用由圓輥給料機和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結(jié)臺車上。點火燃料為純焦爐煤氣，進行負壓抽風燒結(jié)。

（六）采用兩段混合工藝，混合機露天布置，一次混合機為φ3.8m×15m，二次混合機為φ4.4m×21m，混合機添加熱水，一混采用旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水;二混采用雙排水管旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水，滿足混勻及制粒的要求。混合料的加水采用自動控制。同時為提高混合料溫，在混合料倉內(nèi)加蒸汽對混合料進行預熱。

（七）配料料倉單列式布置，每臺燒結(jié)機對應一個系列，每個系列設有14個礦槽。混勻料、熔劑、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統(tǒng)進行自動配料控制，并設置在線標定裝置。為穩(wěn)定配料槽的料位，各料槽設有稱重式料位計，可連續(xù)在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內(nèi)。混勻料從原料場通過膠帶機輸送到配料室，由移動皮帶卸到每系列5個礦槽中。

（八）從原料場輸送過來的燃料經(jīng)燃料緩沖倉貯存后，經(jīng)2臺φ1200mm×1000mm雙光輥進行粗破，粗破后的燃料經(jīng)四臺四輥破碎機φ1200mm×1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機輸送至配料室燃料倉。燃料準備系統(tǒng)為兩臺燒結(jié)機共用。

三、新技術(shù)及節(jié)能技術(shù)的應用

3.1多輥布料技術(shù)

采用圓輥給料機和九輥布料裝置，將混合料均勻布在燒結(jié)機臺車上，使料層均勻，降低燃料配比。通過調(diào)節(jié)布料輥的轉(zhuǎn)速，可控制混合料粒度的偏析度，使燒結(jié)料層上下溫度趨于均勻，提高垂直燒結(jié)速度，從而降低燒結(jié)能耗。

3.2厚料層燒結(jié)技術(shù)

設計料層厚度1000mm，其中鋪底料厚度控制在20～40mm，有利于保護臺車篦條，增加燒結(jié)透氣性。燒結(jié)過程是從料層表面開始逐慚往下進行，因而沿料層高度方向就有明顯的分層性，抽入燒結(jié)料層的空氣經(jīng)過熱燒結(jié)礦層被預熱，參與燃燒層的燃燒，燃燒后的廢氣又將下層的燒結(jié)料預熱，因而料層越是向下，熱量積蓄得越多，以至于達到更高的溫度，這種積蓄熱量的過程稱為自動蓄熱作用。采用厚料層燒結(jié)強化了自動蓄熱作用，使燒結(jié)溫度隨料層的提高而提高，因而燒結(jié)礦強度增加，成品率提高，返礦率下降，從而減少了固體燃耗。

3.3混合制粒技術(shù)

設計采用三段式混合技術(shù)，一次混合為強力混合機，主要目的是混勻;二、三段混合均為圓筒混合機，主要目的是制粒。總混合時間超過8min，使造球性能得到進一步提高，明顯改善了燒結(jié)料層的透氣性，并且燃料在圓筒混合機的作用下，均勻地粘在混合料表面，有助于強化燒結(jié)和降低固體燃耗。

結(jié)語

燒結(jié)機的節(jié)能減排技術(shù)近年來取得了突破性進展，通過生產(chǎn)工藝、主體設備、節(jié)電技術(shù)的革新，以及環(huán)冷機余熱回收利用技術(shù)的進步，燒結(jié)工序能耗得到了明顯降低，可確保符合清潔生產(chǎn)要求。燒結(jié)機頭煙氣的治理，由原先的單一脫硫，嘗試進行多污染物的協(xié)同凈化，例如活性炭吸附法，但此類方法帶來的二次污染不可忽視。燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)是一項較好的節(jié)能減排措施，值得推廣運用，對于脫硝開發(fā)新型還原劑和催化劑，是未來發(fā)展的方向。

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