初心與使命鑄就最強“核能芯”
——中核建中核燃料元件有限公司

1965 年，在祖國的大西南，萬里長江第一城——四川省宜賓市，中核建中核燃料元件有限公司（以下簡稱中核建中）開始生根發芽。中核建中從無到有、從小到大、從弱到強，一路伴隨著祖國發展的腳步，在核事業的征程上篳路藍縷，戰勝了無數的艱難險阻，取得了一個又一個驕人的業績。

隨著“一帶一路”倡議的加速推進，“華龍一號”作為代表我國高端制造業走向世界的“國家名片”，受到了海內外的廣泛關注。2010年“華龍一號”核燃料元件專項啟動后，中核建中和中國核動力研究設計院共同承擔了“華龍一號”核燃料元件的研制工作。2019 年9 月10 日，載有“華龍一號”全球首堆燃料元件——最強“核能芯”的車輛奔向福清核電站。2020年，“華龍一號”核燃料元件的海運出口獲得了圓滿成功。

中核建中經過多年的創新和探索，為“華龍一號”交出了滿意的答卷。全體干部職工在這片未知領域中不斷探索前行，以最短的時間創新了目前國內核燃料元件研制領域多項先進技術，獲得了30 多項專利和近20 項CF 系列科技成果獎，形成了50余份重要的研制類總結報告，成就了中國核燃料元件制造領域的多項第一。中核建中將全力以赴，進一步掌握核燃料元件的先進制造技術，為今后我國自主三代核燃料的發展貢獻智慧和力量。

1 眾志成城——步步精心的生產管理為核燃料元件的生產謀篇布局

核燃料元件是核電站反應堆的核心部件，它既是釋熱元件，又是放射性裂變產物的第一道屏障，對核反應堆以及核電站的安全、可靠和經濟的運行有著至關重要的影響。我們想要實現核能強國夢，就要開啟反應堆技術與核燃料技術“兩手都要硬”的模式。中核建中憑借著多年的技術積累和不斷探索，用“速度與激情”邁上了核燃料制造的領先之路。

2018年11月16日，“華龍一號”全球首堆核燃料元件正式啟動生產。中核建中黨委專門召開了生產準備會，并在全公司進行動員和部署，向干部職工反復強調“華龍一號”核燃料元件對于我國核燃料跨入國際市場的重要意義，并提出了“打造最強‘核能芯’”的響亮口號。這次會議把領導干部、職工群眾的心緊緊地連在了一起。

生產運行部主任徐建平在會上拿出了一張繪制著各個節點進度的示意圖。此圖遠看玄妙而酷炫，但近看便發現：上面密密麻麻地標注著“華龍一號”核燃料元件生產所涉及的不同節點目標的起止時間、完成周期等，密集而鮮亮，令觀者精神振奮。徐建平解釋到：“這是我們的工作方式，叫‘掛圖作戰’”。生產者采用“掛圖作戰”的方式，可以厘清各個環節的邏輯順序，辨識目標計劃在實現過程中的難點和風險點，再針對關鍵目標、關鍵路徑進行分析，制訂有效的工作措施。這幅示意圖隨時可以延伸擴展為一張巨細靡遺的網絡圖，覆蓋工藝技術、設備運維、生產線調試、生產等諸多環節，提醒大家在關鍵環節和節點，隨時了解彼此的進度，加強協作配合。

確保指導生產文件的正確性與適用性，是完成任務需要邁過的第一道門檻。八車間副主任陳凱牽頭承擔起了編制生產文件方案的任務。文件的編制工作要求極其嚴格和繁瑣：不僅份數多，而且在編制每條內容時都必須有充分的理論依據及試驗數據做支撐，做到切實可行。為了盡快把新工藝文件編制出來，陳凱和他的團隊時常加班到深夜，一絲不茍，確保文件沒有絲毫的差錯。這份對事業強烈的責任心和使命感在每個中核建中人身上表現的淋漓盡致。

半個多世紀以來，中核建中從無到有，從第一塊地基的開墾到核燃料元件的生產能力達到800 t 鈾/年，已累計向秦山一期、秦山二期、大亞灣、嶺澳、田灣、紅沿河、寧德、福清、陽江、昌江和防城港核電站制造并提供了近18000組高質量的核燃料元件，為我國核電站的安全、穩定運行做出了積極的貢獻。建中人同心同德、齊心協力、不畏困難，擼起袖子加油干，用激情與汗水樹立了一個又一個輝煌的里程碑，在鑄就大國重器、助力“華龍”騰飛的過程中做出了積極的貢獻。

2 群策群力——朝督暮責的技術把控實現硬實力沖鋒

從中國大陸核電的第一顆“糧食”到最強“核能芯”，中核建中一心一意地打造“核電糧倉”，創造了核工業領域的多個“第一”。

“華龍一號”機組的設計壽命為60年，采用177根燃料組件的堆芯設計，換料周期為18個月，電廠可利用率達到了90%以上。因此，“華龍一號”反應堆對核燃料元件的制造工藝和產品質量提出了更加嚴苛的要求。沒有“金剛鉆”，不攬“瓷器活”。中核建中要想使核燃料元件的主要性能指標達到甚至高于設計技術的要求，充分滿足用戶的需求，就不能單單靠“憑經驗”“吃老本”。

為了適應“華龍一號”的堆芯設計，設計方對核燃料元件的設計進行了適應性優化。設計的變化必然會帶來工藝的變化。工藝是產品質量的基本保證，所以在生產過程中，必須首先保證技術指標優良、工藝過硬、過程受控。為此，以中核建中技術部負責人楊煥明為代表的工藝技術人員從工藝設計和方案策劃入手，認真地履行專業職責，開展工藝過程控制及專項監查工作，進行制造工藝過程的風險識別，有效地保證了產品工藝的可靠性和質量的穩定性。他們不僅要保質保量保進度地完成任務，還要通過任務提高工藝技術要求，細化工藝管理，使公司的質量管理、生產運行、工藝控制水平更上一層樓。

以產品試制工作為例，中核建中針對上下管座、中心筒、骨架等變化點開展了試制工作，打造出了2套上、下管座試驗件，3套中心筒試驗件，5組燃料組件骨架和5 組燃料組件，并對這些試制件的各種特性做了全方位的測量。這項工作不僅充分驗證了生產工藝的合理性，固化了工藝文件，還保證了人、機、料、法、環、測滿足批量生產的需要，為批量投產提供了工藝保障。

硼硅玻璃管為整體式管，管長近4 m，在反應堆里起著吸收中子的作用，是組件中的一個重要原材料，對管徑、直線度的要求極其嚴格，生產工藝難度很大。

早年間，中核建中所用的硼硅玻璃管都是從國外購買，但現在已經斷貨。為了打破國外壟斷，中核建中協同中國核動力研究設計院，與供應商合作，針對“華龍一號”相關產品專門設計了一種硼硅玻璃管。期間，中核建中專業人員對生產廠家進行了現場調研與考察，嚴格按ISO 質量認證體系進行評價，督促供應商提高產品的技術和質量，并幫助其進行開發產品、試驗鑒定、固化工藝，做了大量的技術攻關工作,成功研制出了國產的硼硅玻璃管。研制出的硼硅玻璃管接受了權威部門嚴苛的檢測，得到的評價是：直線度、垂直度、打孔相當不錯，質量比進口的還優。

中核建中僅針對產品進行的改進設計有10項（其中3項涉及產品，7項涉及工藝）。此外，通過技術控制要求對比，中核建中成功將二氧化鈾芯塊、格架、燃料棒、相關棒等零部件的39項成熟的關鍵工藝直接運用到了“華龍一號”組件生產上。“創新能力”與“厚積薄發”的疊加產生了一加一大于二的效果，保障了產品質量和生產進度。最終，這項任務創造了公司從新產品開發到生產用時最短、進度最快的紀錄。

3 厲兵秣馬——滴水不漏的質量管理工作確保“零破損”

業主曾用“核電站是鐵，核燃料是鋼”來形象的比喻彼此的關系。無論從核電站的安全角度還是市場化角度來看，高質量的產品和優質的服務都是中核建中持久發展的生命力保障，亦是占領市場的唯一砝碼。因此，產品質量控制是非常重要的環節。

質量管理部主任唐榮濤長期在基層一線，每天默默的守護著生產線上的燃料元件。“我們的生產都是提前安排，精心策劃，全面識別質量風險，精心編制質量控制方案，有條不紊地推進各項質量工作；通過加強員工及供應商培訓、提高質量意識、加嚴質量控制標準、細化過程控制方法、強化質量監督等措施，加強內、外部溝通，積極協調，為‘華龍一號’核燃料組件的質量保駕護航。”

中核建中在“華龍一號”核燃料元件技術與質量控制培訓會上，進一步明確了“一個目標”和“六項基本原則”，對原材料、零部件的質量控制，合格性鑒定與技術狀態管理等方面確定了7項專題質量工作項目。

“我們通過協同辦公系統和生產管理系統實現了核燃料元件生產全過程質量控制的數字化管理，質量管理部梳理并細化了‘華龍一號’核燃料元件生產的全流程工序，實行動態管理”。在質量檢驗科科長廖常書的電腦上，我們可以清楚的看到各個工序的檢測質量數據。

中核建中對每個環節、每道工序的精細化加工，都制訂了相當苛刻的標準。生產過程中不僅要滿足圖紙技術條件的要求，還要達到“華龍一號”產品加嚴控制的要求，并在落實工藝監督、過程風險識別控制、加嚴工藝過程控制、提高產品檢驗標準和工藝試驗改進等方面進行了6 個大項、30個小項的專項改進提升。

“華龍一號”核燃料元件的每一個零部件的精度要求都很高，基本都精確到了微米（幾乎是頭發絲直徑的幾十分之一）。零部件制造車間主任盛鋒介紹：“為了確保產品高精度加工的穩定性和可靠性，我們必須提升加工過程的精細度和加工工藝的穩定性，做到各個環節不能有任何不符合項”；“車間對2700 余只定位格架、300 余套上、下管座進行了加嚴控制，每個零部件的加工都必須精益求精，這做的不僅是工業品，更是工藝品”。

正是這些嚴苛的質量管理措施，全力保障了“華龍一號”高質量核燃料元件生產任務的圓滿完成。

功不唐捐，玉汝于成。為“華龍一號”打造最強“核能芯”，點亮這張珍貴的“國家名片”是一種信念，產生著神奇的力量，將全公司干部職工的干勁擰成了一股繩，中核建中人一個個熱情奮斗的背影，一幕幕感人的畫面，都將被定格在核工業人孜孜奮斗的史冊上。