探討機械加工工藝系統的誤差控制對策

王立曼

摘 要：我國科學技術的不斷發展，機械加工的工藝水平也在逐步上升，由此人們對機械加工產品質量有了更高的追求。然而機械加工工藝是否滿足精度要求直接影響了產品的整體質量以及實用性能，因此應高度關注機械加工中工藝系統的誤差問題。以下針對機械加工工藝技術，出現的系統誤差進行仔細探討，并制定相應對策以便更好的控制誤差并完善工藝技術做出詳細闡述。

關鍵詞：機械產品;系統誤差;穩定性

前言

機械產品在實際加工時，不同產品所應用的加工技術以及加工要求存在較大差異，因此，在生產過程中應充分考慮產品的適用范圍，時刻關注機械加工工藝并嚴格掌控，進而促使產品的整體性能顯著提高。機械加工產品是否滿足精度要求將會對加工零件的外觀產生重要的影響，甚至會減少零件的使用期限。于此同時應保障加工過程中的所有環節務必正常運行，否則機械零件精度將達不到預期標準。所以，應全面認知機械加工工藝，避免出現系統誤差，以此保障加工產品的穩定性以及使用長久性。

一、機械加工工藝系統誤差分析

（一）工藝技術定位偏差較大

工藝技術定位偏差較大，工藝設計依據標準與定位依據標準不能實現絕對重合以及定位基面與定位元件的工作表面精準度較差，由此產生較為嚴重的定位偏差。對于工藝設計及定位依據的標準而言，在實際加工時，應借助幾何中主要因素完成定位工作。所以應高度重視幾何要素的選取過程，并遵循合理及有效的選取原則。對于定位基面與定位元件的工作表面而言，其具體情況較為復雜，在特定范圍內，其如果不能滿足加工工藝精度則會對機械加工最終的產品質量造成及嚴重的影響?；蛘咴趯嶋H加工過程中，定位基面與定位元件的工作表面不能有效結合，生產過程中的產品將會出現較多質量問題以及松動現象，進而將會失去使用價值，以加工失敗告終[1]。

（二）工藝技術制造誤差較大

一般情況下，在機械加工過程中，工藝技術出現制造偏差較為普遍，其不僅涵蓋機床傳動鏈造成的誤差，還包含主軸回轉現象及導軌現象產生的誤差等等，其中傳動鏈誤差主要原因在于傳動鏈經過較長時間工作，引發的形變及性能下降，直接降低了傳動的工作質量。對于主軸回轉現象，通常情況下，受主軸軸承之間的相互磨損以及軸度自身問題影響產生較大誤差，這種誤差將會直接降低零件工藝的精準度。所謂導軌其實是指在特定范圍內，正常加工過程中，導軌在安裝時沒有遵循相關準則，也可能是導軌質量沒有達到相應標準，引發導軌誤差。

（三）工藝加工工具的存在誤差

在機械加工過程中，工藝技術的效實施首先取決于加工工具的基本性能。機械加工的具體工作較為繁瑣，零件自身性質及使用范圍不同，所需要的加工工具也不相同，其中對加工技術需要的要求也存在諸多差異。由此可看出，如何選擇并使用加工工具將會對整個機械加工過程產生極其嚴重的影響。如果加工工具選用不當，則會直接降低零件加工的產品質量以及工作效率，致使最終生產加工的零件成品無法滿足使用要求。所以，生產過程中的專業工作人員應高度重視加工工具的選取及使用，并加大力度檢查工具的磨損情況并及時給與維護。

二、械加工工藝系統誤差的控制對策

（一）有效控制加工生產的直接誤差

有效控制機械加工工藝系統誤差的最有效途徑便是避免生產加工的直接誤差，在實際加工過程中，可以采取有效措施降低直接誤差的發生率。例如加工過程中，產生的熱量以及各個環節之間相互作用力的影響，軸車加工會產生嚴重變形，針對這一問題，我們可以采取軸車之間相互對切，同時將對切方向轉變為走刀的反方向。以此充分發揮彈簧的特性阻止軸車形變的發生。對于加工較薄的零件，可將加固時間選定在工件自由狀態下，促使平整板與環氧酯能過做到無縫銜接，借助吸盤的摩擦作用加快工件的平整程度，不但滿足了工件剛度需求，也削弱了工件兩端的摩擦損耗，進而有效控制了生產加工過程中出現的直接誤差[2]。

（二）誤差補償法

機械加工實際生產過程中，誤差現象在所難免，然而可以采取有效措施避免及減小這部分誤差，此時最優效的方法當屬誤差補償法。所謂誤差補償法其實是指對誤差形成的原因進行具體分析深入探究，同時借助提升材料使用率以滿足誤差的彌補與填充，進而避免零件在加工發過程中誤差的發生率。例如機床出現誤差，應及時把控螺旋距離，將機床絲杠控制在有效范圍內，進而彌補了裝配過程中，預加拉伸力對其造成的影響，最終形成的正應力以填充之前出現的誤差。除此之外，也可以借助相應機械設備形成壓力，以此避免機械工件受熱度影響，保障絲桿螺距處于安全范圍內，然而仍要特別注意的是原始誤差會伴隨著誤差補償法的應用出現在實際機械加工過程中。

（三）誤差分組法

機械加工過程中，一些加工環節的工藝技術已經得到前所未有的發展和完善，同時也準確的掌握了加工精度，然而在接下來的工序環節中，半成品無法到達預期精準度致使引發定位以及復映工作出現較大偏差，嚴重影響了成品零件的精準度。如果只是單純完善此環節下的加工精度，將會加大工作難度，為此需要消耗大量資金投入。基于此，應采取誤差分組法，將處于毛坯階段以及半成品階段的零件以實際誤差為依據，進行有效分組，進而分批次的完成零件的加工時生產。于此同時也可以對道具以及工件的實際位置進行合理調整，降低操作誤差，進而有效控制整個批次加工零件的誤差值[3]。

（四）避免受溫度影響發生形變

目前，在機械加工實際過程中，避免零件發生形變的最有效手段當屬使用冷卻液，進而促使零件局部的溫度逐漸下降，以此預防零件發生變形。對于道具引發的溫度變形可以直接采取冷卻液，促使道具在短時間內降低溫度，同時也避免了受切割影響產生的摩擦熱。對于控制機床受溫度影響發生形變的途徑有很多，立足于熱源角度，應適當切斷機床與熱源的相互聯系，同時也可以使用潤滑劑有效防止熱量的產生。立足于散熱角度，冷卻液是最直接的手段，也可以針對溫度較高的零件部位散熱設備，以此避免加工零件受溫度影響發生形變產生的誤差。

結束語

總而言之，加工工藝技術存在誤差的原因多種多樣，定位偏差、制造偏差以及加工工具引發的偏差都會對生產零件的外觀及實際尺寸造成極大的影響，因此應將系統誤差控制在有效范圍內，以此提高零件的整體以及延長使用期限，應嚴格掌控機械加工過程中的加工藝技術，采取有效措將誤差數值控制在特定范圍內。因此，在機械實際加工過程中，應合理控制工藝系統誤差值，進而提高機械零件的加工質量，也要時時完善加工工藝，加強加工過程中的技術檢測，最終保障機械加工零件具備較高的精準度。

參考文獻：

[1]顧佳超. 現代化機械設計制造工藝及精密加工技術研究[J]. 內燃機與配件，2020，（23）：120-121.

[2]蔣建洲. 現代化機械設計制造工藝及精密加工技術分析[J]. 南方農機，2020，51（22）：110-111.

[3]謝祖華，李云妹. 機械加工工藝系統的誤差控制策略[J]. 中國設備工程，2020，（22）：82-83.

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