焦磷酸哌嗪制備方法研究進展

葉 文， 許肖麗， 肖 雄， 許保云， 翟金國

(1. 上海化工研究院有限公司,上海 200062；2. 聚烯烴催化技術與高性能材料國家重點實驗室,上海 200062；3. 上海功能阻燃材料工程技術研究中心,上海 200062)

0 前言

日常生活中接觸到的高分子材料通常是易燃的，其極限氧指數(shù)(LOI)一般小于21%，一旦接觸火源極易燃燒并助長火勢。通過向材料中添加阻燃劑，是解決該材料易燃性的最主要方式。通常，按照阻燃劑是否含有鹵族元素分為鹵系阻燃劑和無鹵阻燃劑。由于鹵系阻燃劑改性的高分子材料在燃燒過程中易釋放有毒煙氣，對環(huán)境和個體存在潛在危害，國際社會出臺了相關法規(guī)來限制部分鹵系阻燃劑的使用，并大力推廣無鹵阻燃劑。

1 焦磷酸哌嗪

焦磷酸哌嗪(PAPP)作為一種新型高效的無鹵阻燃劑，近年來受到越來越多的關注。PAPP結構式見圖1。

圖1 PAPP結構式

相較于傳統(tǒng)無鹵阻燃劑聚磷酸銨(APP)而言，PAPP的突出優(yōu)勢為[1-4]：

(1) 阻燃效率更高。傳統(tǒng)APP體系阻燃劑阻燃效率較差，達到UL94 V-0(1.6 mm)等級阻燃水平，均聚聚丙烯(PP)的添加質(zhì)量分數(shù)為28%～30%，共聚PP的添加質(zhì)量分數(shù)為30%～32%，對增強體系效率效果較差，在填充體系中幾乎阻燃失效。與此相反，PAPP體系阻燃劑在同等阻燃水平下，均聚PP的添加質(zhì)量分數(shù)為20%～22%，共聚PP的添加質(zhì)量分數(shù)為24%～26%，在增強體系和填充體系中表現(xiàn)出良好效果。

(2) 無水滑現(xiàn)象。由于APP的親水性交聯(lián)結構，使得其在加工過程中，易產(chǎn)生水滑，導致粒子易發(fā)生黏結，不易烘干；且阻燃劑析出也會影響最終的阻燃效果和后期注塑的外觀。

(3) 熱分解溫度高。雖然APP的起始熱分解溫度在270 ℃左右，但是產(chǎn)品通常分子質(zhì)量分布寬，普遍存在低聚結構，導致起始分解溫度低于理論值。在APP加工過程中，通常不建議設備的加工溫度超過200 ℃。PAPP的分解溫度更高，為280～290 ℃，加工時可在更高溫度(220～240 ℃)和更高剪切強度下進行，這大大提升了共混效率和產(chǎn)能。

基于如上的優(yōu)勢，近年來PAPP在國內(nèi)的研究變得較為活躍。阻燃劑供應商和使用方已針對如何更好地制備和使用阻燃劑進行了大量的研究工作。許多阻燃劑生產(chǎn)企業(yè)如日本艾迪科株式會社(簡稱日本艾迪科)、四川精細化工研究設計院(簡稱四川精化院)、上海化工研究院有限公司(簡稱上化院)、杭州捷爾思阻燃化工有限公司(簡稱杭州捷爾思)、山東旭銳新材有限公司、江蘇蘇利精細化工股份有限公司等正面向市場銷售相關產(chǎn)品。然而，通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)，除日本艾迪科、上化院、四川精化院外，大部分企業(yè)處于小批量試制階段，僅能夠提供少量樣品，或通過采購PAPP原料混合后向市場提供復配產(chǎn)品。總的來說，國內(nèi)外完整掌握PAPP產(chǎn)業(yè)化制備技術的企業(yè)數(shù)量不多。

PAPP在無鹵阻燃行業(yè)的應用得到不斷拓展。通常來講，與其他類型的無鹵阻燃劑組分一樣，PAPP單獨使用效果較差，在PP材料中，添加質(zhì)量分數(shù)需要達到30%～35%才能夠達到UL94 V-0(1.6 mm)的阻燃等級。但是，通過體系復配，可以在添加質(zhì)量分數(shù)為20%～23%的條件下達到該阻燃等級。PAPP能夠與大多數(shù)的無鹵阻燃劑組分，如聚磷酸三聚氰胺(MPP)、三聚氰胺氰尿酸、APP、烷基次磷酸鋁等復配使用并達到良好的阻燃性能。其在配方中的添加質(zhì)量分數(shù)為5%～70%。與其他磷酸鹽類的無鹵阻燃組分相比，PAPP最大的特點是成炭性能優(yōu)異，本身即可作為成炭劑使用，不需要外加其他成炭劑。可以說，PAPP是繼APP以后，新一代的無鹵阻燃劑核心創(chuàng)制組分。

PAPP的制備方法，較早見諸文獻報道是在1974年的專利報道[5]中，該專利采用焦磷酸鈉酸化后與哌嗪反應后沉淀析出的方法,首次制備得到了PAPP并評價了其阻燃的特性。日本艾迪科是較早將PAPP實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的企業(yè)，其采用質(zhì)量分數(shù)為68%的哌嗪和質(zhì)量分數(shù)為85%的磷酸反應制得二磷酸哌嗪后，通過高溫脫水得到PAPP，并經(jīng)過粉碎、包覆、復配、磁選、真空包裝得到復配的阻燃劑產(chǎn)品。在日本艾迪科FP-2200阻燃劑產(chǎn)品中，PAPP質(zhì)量分數(shù)為60%～62%(見產(chǎn)品包裝袋)。由于PAPP優(yōu)異的成炭性，使得產(chǎn)品一經(jīng)推出，便得到了業(yè)界的廣泛認可;但由于其市場價格昂貴，在國內(nèi)追求高性價比的情況下，推廣速度較慢。基于此，國內(nèi)企業(yè)開展了廣泛的PAPP國產(chǎn)化制備技術研究，相關的專利數(shù)量在近年也有了較快的增長。

2 PAPP專利分析

2010年—2019年PAPP專利年申請量及保有量見圖2。從圖2可以看出：2015年以前各年有關PAPP的專利申請量較少，僅為個位數(shù);2015年之后增速明顯，尤其是2018年、2019年的申請量分別為20項、25項，明顯高于往年。隨著PAPP國產(chǎn)化進度的推進，以及PAPP作為阻燃劑優(yōu)秀創(chuàng)制組分進入市場，預期未來針對其開展的制備技術和應用技術的研究(根據(jù)專利申請量體現(xiàn))會呈現(xiàn)井噴式增長態(tài)勢。

圖2 2010年—2019年PAPP專利年申請量及保有量

究其原因，原先PAPP只以復配后的阻燃劑進入市場，其配方是固定的，只能在少數(shù)基體樹脂中以確定的方式進行應用;而隨著PAPP原料進入國內(nèi)市場，配方技術得以蓬勃發(fā)展，極大地拓展了其應用領域。根據(jù)文獻顯示，PAPP除了常見的應用體系如PP、聚乙烯(PE)外，在PP增強體系[6-7]、PP填充體系[8]、PP/PE共混體系[9]、環(huán)氧樹脂[10]、尼龍[11-13]、彈性體[14]、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)[15]、硅橡膠[16]、聚氨酯[17]等體系中都有著優(yōu)良的表現(xiàn)。

專利申請量的增加，一定程度說明了無鹵阻燃行業(yè)對PAPP的認可及行業(yè)的活躍度。現(xiàn)有市售可得的產(chǎn)品，主要包括兩類:一類是PAPP原料，如四川精化院的JNP-2、上化院的ANTI-P10；另一類是以PAPP為核心組分的復配產(chǎn)品，如日本艾迪科的FP-2200(及其衍生產(chǎn)品)、上化院的ANTI-10、浙江旭森非鹵消煙阻燃劑有限公司的8310、廣東順德同程新材料有限公司的5003、重慶科聚孚工程塑料有限公司的1420等。通過國家知識產(chǎn)權局專利局的專利檢索，可以看出近年來相關專利申請主體大多為生產(chǎn)改性塑料、阻燃劑的企業(yè)及研究院所。

PAPP相關專利申請人專利持有量見表1。其中，日本艾迪科作為最早的PAPP技術開發(fā)企業(yè)，專利持有量明顯多于其他企業(yè)。專利持有量前三的單位均為技術開發(fā)方，專利主要圍繞PAPP的制備及應用技術，較少涉及具體制件及產(chǎn)品。金發(fā)科技股份有限公司、廣東聚石化學股份有限公司、廣東圓融新材料有限公司是國內(nèi)較大的改性塑料企業(yè)，是PAPP的使用方，所申請的專利也主要圍繞在改性料及制品的應用方面。中山康諾德新材料有限公司(簡稱中山康諾德)為阻燃劑生產(chǎn)企業(yè)，雖然所涉及的專利數(shù)量不多，卻是少數(shù)除日本艾迪科、上化院、四川精化院以外持有阻燃劑制備專利的企業(yè)之一。

表1 PAPP相關專利申請人專利持有量

涉及制備技術的專利，日本艾迪科持有2項[18-19]、上化院持有2項[20-21]、中山康諾德持有1項[22]。另外，作為國內(nèi)較早實現(xiàn)PAPP產(chǎn)業(yè)化的四川精化院，未就其掌握的完整制備技術申請專利保護。

3 PAPP制備方法

PAPP是一類結構不太復雜的阻燃劑組分，其結構中包含了焦磷酸根及哌嗪環(huán)。按照磷氮阻燃劑三源理論分析，哌嗪環(huán)提供有效的碳源和一部分氣源，焦磷酸根作為酸源發(fā)揮作用，因而PAPP是一類“三源合一”的組分。從理論上來說，PAPP可以單獨作為阻燃劑使用，已具備一定阻燃效果[23]，然而由于其氣源較弱，故在使用過程中無法及時產(chǎn)生大量氣體以促進中空炭層的形成，對阻燃效果的表達有所欠缺，因此通常PAPP的使用需要搭配較強的氣源，如MPP、三聚氰胺氰尿酸等。

2種PAPA制備路線見圖3。PAPP可以經(jīng)路線(1)由哌嗪與磷酸中和反應制得二磷酸哌嗪后脫水得到，或經(jīng)路線(2)由焦磷酸與哌嗪反應制備得到。

路線(1)

路線(2)

基于2種制備路線，衍生出多種制備方法，筆者根據(jù)專利文件及文獻資料對PAPP的制備方法進行綜述，并就各自的優(yōu)缺點進行闡述。

3.1 焦磷酸鈉酸化法

焦磷酸鈉酸化法是較早見于文獻報道的PAPP制備方法。

專利US3810850[5]公開的制備方法為:無水哌嗪和無水焦磷酸鈉在水中反應，用鹽酸處理，PAPP因難溶于水成為沉淀物，分離后可以得到PAPP產(chǎn)物。

專利US4599375[24]公開的類似制備方法為：在5 L反應釜中加入750 g十水合焦磷酸鈉，用2 500 mL水充分溶解并用冰浴冷卻至10 ℃，用563 mL鹽酸(HCl，質(zhì)量分數(shù)為37%)酸化，體系溫度不高于12 ℃。將149 g哌嗪(質(zhì)量分數(shù)為97%)溶于625 mL水中，溫度控制在22 ℃左右。將酸化后的焦磷酸鈉溶液加入體系中，有晶體析出(pH為3～4)，維持攪拌2～3 h(溫度保持在7 ℃左右)，過濾后用水洗滌濾餅，并置于105 ℃真空干燥箱中，干燥6 h，得到235 g PAPP(產(chǎn)率為53%)，產(chǎn)物熱穩(wěn)定性在280 ℃以上。

以上方法制備得到的PAPP不需要進行高溫處理，故色度容易控制，且產(chǎn)品純度較高。但是，在過濾洗滌過程中，無法有效去除因酸化引入的鈉粒子，會影響PAPP在產(chǎn)品端的應用。另外，工業(yè)生產(chǎn)時，大量高鹽廢水的產(chǎn)生會造成環(huán)境處理成本高昂；同時，PAPP仍具備一定的水溶性，無法從廢水中有效提取，造成原料的浪費。綜上所述,焦磷酸鈉酸化法無法應用于工業(yè)生產(chǎn)，多見于實驗室的樣品制備。

3.2 五氧化二磷酸解法

張秀芹等[25]采用五氧化二磷酸解的方法，避免了焦磷酸鈉酸化所需的水溶劑、酸的使用，更適合于工業(yè)生產(chǎn)。具體制備方法為：把五氧化二磷加入反應釜中，在攪拌的條件下，將質(zhì)量分數(shù)為85%的磷酸溶液滴入反應釜；滴加完畢后，升溫控制反應釜溫度為(200±5) ℃，保持1 h；之后降溫至(80±5) ℃，往反應釜中加入冰乙酸，攪拌0.5 h；分批加入無水哌嗪后，維持反應液回流狀態(tài)，溫度在115～120 ℃下保持2 h；降溫至室溫，壓濾至無明顯液體滴下，將濾餅投入真空干燥器中，設置200 ℃、3 h；烘干產(chǎn)品用氣流粉碎機粉碎，即可得到PAPP產(chǎn)品，收率為96.5%。

然而，該方法采用冰乙酸作為溶劑，以壓濾的方式對溶劑進行脫除，導致濾餅中不可避免地殘留一定質(zhì)量的酸，加工過程中會腐蝕螺桿，同時使得阻燃劑更易分解。在五氧化二磷酸解過程中，質(zhì)量分數(shù)為85%的磷酸所含水分有可能導致其發(fā)生水解；或因為磷酸未參與酸解，導致體系中存在少量游離磷酸，在與哌嗪進一步反應的過程中，生成磷酸哌嗪、二磷酸哌嗪等低分解溫度的副產(chǎn)品，導致最終產(chǎn)品分解溫度低于正常水平，影響產(chǎn)品使用。

3.3 二磷酸哌嗪高溫脫水法

二磷酸哌嗪高溫脫水法是經(jīng)典的可實現(xiàn)工業(yè)化的PAPP制備方法，現(xiàn)今進入市場的PAPP主要以該方法制備得到。該方法以無水哌嗪(或質(zhì)量分數(shù)為68%的哌嗪)與質(zhì)量分數(shù)為85%(或質(zhì)量分數(shù)為75%)的磷酸以1∶2的物質(zhì)的量比進行酸堿中和反應，制備得到二磷酸哌嗪；二磷酸哌嗪在200～250 ℃條件下發(fā)生脫水反應，制備得到PAPP。日本艾迪科的專利[19]中由多種設備對PAPP進行制備，包括亨舍爾混合器(日本三井礦山株式會社，F(xiàn)M150J/T型，容量150 L)，在加熱溫度為190～250 ℃、轉速為704～1 000 r/min的條件下，將40 kg二磷酸哌嗪加熱混合1 h，得到白色粉末狀PAPP固體。劉川等[10]通過酸堿中和的方法制備得到二磷酸哌嗪后，以管式反應爐為反應器，在20 mL/min流速的氮氣保護下，于225 ℃進行脫水縮聚反應，處理30 min，得到PAPP，產(chǎn)率為92.1%。唐海珊[26]將磷酸與無水哌嗪按照2∶1的物質(zhì)的量比，在75～85 ℃下進行反應，蒸發(fā)得到二磷酸哌嗪，再用高溫烘箱在(240±3) ℃處理30 min后，得到茶灰色粉末狀PAPP固體。

該方法反應路線簡單，但是對工藝控制的要求較高。從二磷酸哌嗪的熱分解曲線(見圖4)可以發(fā)現(xiàn)，從二磷酸哌嗪到PAPP的平臺穩(wěn)定期較短，所處溫度為220～260 ℃。溫度過低反應無法發(fā)生，溫度過高則物料發(fā)生進一步分解，故需要有效控制物料的實際溫度并均勻受熱，這對設備提出了較高的要求。

圖4 二磷酸哌嗪熱分解曲線

以此方法進行PAPP的制備，中間體二磷酸哌嗪的制備以水作為溶劑，可循環(huán)使用，廢水排放量小；高溫脫水反應步驟可選擇設備類型多，制備過程產(chǎn)生的廢棄物少，對環(huán)境影響小，更利于產(chǎn)品工業(yè)化。

3.4 磷酸哌嗪高溫脫水法

陳濤等[20,23]先采用等物質(zhì)的量的磷酸與哌嗪進行反應制備得到磷酸哌嗪；然后在加熱設備中，將磷酸哌嗪與等物質(zhì)的量的磷酸進行混合后加熱，磷酸哌嗪在設備中依次完成酸堿中和、多余水分脫除、高溫脫水等一系列步驟，直接反應得到PAPP。

具體方法為：在200 L高速混合機中，加入磷酸哌嗪60 kg，通氮氣保護，在轉速為1 000 r/min的條件下，釜內(nèi)噴淋加入質(zhì)量分數(shù)為85%的磷酸37.6 kg，升溫至200 ℃后，恒溫反應40 min，得到白色粉末狀PAPP 82.2 kg，鈉質(zhì)量分數(shù)為0，分解溫度為348 ℃，純度為99.1%。該方法同樣可以采用其他設備實施高溫脫水的工藝過程。

該制備方法是高溫脫水法的改進版，利用磷酸哌嗪在25 ℃時的溶解度為2～3 g/(100 g)，而其他小分子胺雜質(zhì)的磷酸鹽易溶于水的特點，可以在成鹽過程中有效脫除哌嗪原料中所含有的金屬鹽、小分子胺等有色雜質(zhì)，保證了產(chǎn)品質(zhì)量和工藝穩(wěn)定性。

此外，磷酸哌嗪在與等物質(zhì)的量的磷酸混合反應時，質(zhì)量分數(shù)為85%的磷酸中所含的水在體系中提高了加熱腔濕度，對高溫脫水反應有促進作用。

城鎮(zhèn)供水管網(wǎng)漏損的原因主要有2個方面：一方面是與管材相關的影響；另一方面是外部因素的影響，如溫度、壓力等。

該方法在磷酸哌嗪的制備過程中，去除了哌嗪中所含的雜質(zhì)，有助于提高工藝穩(wěn)定性和最終PAPP的色度。

3.5 其他制備方法

除以上幾種方法外還有一些制備方法，如專利106008397A[27]中，采用磷酸二氫銨與哌嗪為原料制備得到PAPP。具體步驟為：將磷酸二氫銨溶解于水中，升溫至50～100 ℃，分批加入無水哌嗪，保溫反應1～5 h，制備得到磷酸哌嗪;與等物質(zhì)的量的磷酸二氫銨在180～260 ℃下進行脫氨、脫水反應，制備得到PAPP產(chǎn)品。該方法可以理解為磷酸哌嗪高溫脫水法的衍生版,采用磷酸二氫銨代替磷酸參與反應，故不作為主要的制備方法列出。

該反應會向大氣中排放氨氣，工業(yè)生產(chǎn)需要配套完備的尾氣處理裝置，同時會產(chǎn)生較大量的固體廢料或者廢液，處理成本較大，間接增加了生產(chǎn)成本。

3.6 各制備方法優(yōu)缺點比較

如上4種制備方法，工藝路線不同，因此表現(xiàn)出不同的優(yōu)缺點(見表2)。

表2 4種制備方法各自優(yōu)缺點

焦磷酸鈉酸化法和五氧化二磷酸解法不經(jīng)歷高溫受熱過程，通常產(chǎn)品白度較高，但是焦磷酸鈉酸化法易引入鈉離子導致阻燃性能受到影響，五氧化二磷酸解法易酸化不充分使得產(chǎn)品中含有低分解溫度組分，影響產(chǎn)品使用。二磷酸哌嗪高溫脫水法和磷酸哌嗪高溫脫水法都經(jīng)歷高溫脫水的過程，故產(chǎn)品容易產(chǎn)生氧化變黃的現(xiàn)象,對設備和工藝控制都有更高的要求。

以上制備方法中，除焦磷酸鈉酸化法外，其他3種方法均已實現(xiàn)工業(yè)化制備。日本艾迪科和四川精化院采用了二磷酸哌嗪高溫脫水法、上化院采用磷酸哌嗪高溫脫水法、中山康諾德采用了五氧化二磷酸解法。在工業(yè)生產(chǎn)上這3種方法各具優(yōu)劣勢:二磷酸哌嗪高溫脫水法生產(chǎn)設備簡單；磷酸哌嗪高溫脫水法產(chǎn)生廢水量稍大，但是在物料雜質(zhì)控制方面更具優(yōu)勢，更易得到高品質(zhì)產(chǎn)品；五氧化二磷酸解法易于擴大產(chǎn)能，但是在物料耐溫方面控制難度較大。

針對PAPP的制備工藝申請了專利保護的企業(yè)，大部分都是采用磷酸哌嗪高溫脫水法和二磷酸哌嗪高溫脫水法實現(xiàn)生產(chǎn)。這2種方法產(chǎn)能易于擴大、能耗低、排放小、成本易于控制，是目前較為成熟可靠的制備方法。

4 制備工藝控制

4.1 溫度控制

從二磷酸哌嗪的熱分解曲線可以看出，PAPP的反應溫度區(qū)間較窄，為220～260 ℃[19]:溫度低于此區(qū)間，反應無法發(fā)生；高于此區(qū)間，物料發(fā)生分解。因此，物料溫度的控制尤為重要。從這一角度出發(fā)，導熱油加熱方式更適合于PAPP的制備。從制備過程來看，二磷酸哌嗪預熱階段需要能量較多，物料能盡快達到反應溫度；當脫水反應啟動后，由于反應過程是放熱的，因此能量要求較少，加熱系統(tǒng)僅需起到保溫作用即可。反應即將完成時，放熱量降低，需要通過加熱帶走水分，完成反應。通過有效的溫度控制，可以大大加快反應速度，保證產(chǎn)品的色度控制。

4.2 設備選擇

從原理上，各類加熱設備均可用于二磷酸哌嗪高溫脫水制備法。專利1845913A[18]中也提到了多種類型的熱風設備和加熱混煉設備。其中熱風設備包括：流化床干燥器、振動干燥器、噴霧干燥器、振動流化床干燥器、攪拌干燥器、氣體干燥器、通風干燥器、柜式干燥器、轉鼓式干燥器、空氣干燥器、紅外線干燥器、噴霧干燥器、圓盤干燥器、錐形干燥器、槳式干燥器、加料斗干燥器、旋轉干燥器等。加熱混煉設備包括：亨舍爾混合器、閃擊混合器、槳式混合器、擠出機、班伯里混合器、粉碎混合器、塑性混合器、臥式密閉型連續(xù)式捏合機、真空捏合機、加壓捏合機等。

4.3 氮氣保護

PAPP的反應溫度區(qū)間為220～260 ℃，在該溫度區(qū)間內(nèi)，原料與空氣接觸會發(fā)生氧化反應，導致物料發(fā)黃。因此在制備過程中，需要全程通入高純氮氣，以防止物料氧化[27]。在使用氮氣時，高流速會帶走體系熱量，使升溫速率下降；低流速則無法很好地起到作用。綜合考慮，物料投料結束后，氮氣高流速趕盡設備腔體內(nèi)的空氣；在物料升溫階段，氮氣低流速保持設備腔體正壓，降低能量損耗；反應發(fā)生后，增加氮氣流速，確保水蒸氣及時帶出，有利于反應正向進行。流量控制可以與溫度控制聯(lián)動，以提高自動化程度。

由于PAPP在制備過程中過渡態(tài)物料易黏附于生產(chǎn)設備內(nèi)壁，故而對設備的自凈能力提出了更高的要求。一旦物料大量黏附于內(nèi)壁并長時間受熱會導致物料過度反應發(fā)生炭化，影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量。同時，設備應采用外循環(huán)導熱油加熱方式，傳熱更均勻，相比于電加熱反應也更易于控制。反應腔體內(nèi)需氮氣保護，防止物料與氧氣接觸而發(fā)生氧化，影響物料白度。

5 結語

自20世紀30年代阻燃技術應用于塑料改性行業(yè)后，已經(jīng)走過了高速發(fā)展期，近幾年來進入了技術發(fā)展的平臺期，較少有革命性的新產(chǎn)品和新技術問世。以APP為例，其作為無鹵阻燃劑核心組分的提出至今已有50多年，隨著市場對材料阻燃要求的不斷提高，暴露出來的問題也越來越多。在高端創(chuàng)制中，需要性能更加卓越的無鹵阻燃體系。PAPP在諸多方面存在著引領技術變革的潛質(zhì)。由于PAPP制備技術不斷完善，以及制備成本不斷下降，對無鹵阻燃劑的更新?lián)Q代、高性能無鹵阻燃材料的創(chuàng)制，以及更具安全可靠性要求的提出，都將起到至關重要的作用。

未來PAPP的制備技術，應該就工藝設備的開發(fā)及優(yōu)化、反應過程催化體系、表面改性處理技術等方面開展深入的研究，以向市場提供性能穩(wěn)定、高效、可靠的PAPP產(chǎn)品為開發(fā)目標，推動無鹵阻燃劑體系新老更迭，為防火安全事業(yè)添磚加瓦。