鋼鐵原料運輸料倉除塵方式改造開發與應用

呂 超，侯小猛，宋貴友，劉紹君，戴 峰

（首鋼京唐鋼鐵聯合有限責任公司，河北 唐山 063200）

1 卸礦車卸料過程中的粉塵污染

1.1 現有卸礦車粉塵產生情況概述

大型鋼鐵企業原料供料系統是將鐵前生產所需塊狀、球狀、粉狀物料，通過皮帶運輸、翻板倒運、卸礦車卸料裝入料倉中。在運料過程中，卸礦車沿軌道往復行走會產生粉塵，卸礦車向料倉卸料時，由于料倉內部物料有一定的高度差，物料下落誘導周圍空氣回旋，碰撞料倉倉壁，卸礦車和料倉內均會產生粉塵。現場粉塵產生的原因如下：

①物料種類多，粉塵化學成分各異。

②物料比重不一，粉塵分散度較大。

③物料工序復雜，粉塵來源點位分散。

④皮帶機頭部與尾部卸料時所產生的揚塵相對較為分散，密封性較差，造成現場粉塵捕捉困難。卸料小車作為皮帶機的移動卸料裝置，還具有向多料倉卸料和多點卸料等特點，在卸料過程中對容易對周圍環境造成粉塵污染，粉塵會對現場崗位的工作環境造成一定影響。

1.2 粉塵產生途徑

2 卸礦車區域除塵設備現狀

2.1 原有除塵系統

2.2 皮帶機機尾除塵裝置

2.3 存在問題

3 除塵裝置設計改造

3.1 受料口全密閉、料倉負壓進行集中除塵

3.2 機尾下料點位置除塵裝置改造

3.3 提升設備整體封閉性

4 除塵效果及裝置特點

①設備運行穩定，現場除塵效果良好，粉塵濃度最低值為2.280 mg/m3，恒定于8 mg/m3以下。

②卸料過程中除塵支管達到與除塵主管相同的最大風量，嚴格保證了其正在卸料料倉內的負壓，其余未卸料料倉處于全密閉狀態。

③吸風點最大程度的靠近收塵點，提高了對現場粉塵的收集效率。

④料倉吸風無須閥門手動切換，由自動程序控制對閥門的延時關閉及提前開啟，始終保持對卸礦車產生粉塵點位的負壓，增加了除塵系統的可靠性，故障率低。

5 應用及可推廣性分析

該除塵設備運行穩定，參數均在正常范圍，機尾吸塵控塵效果明顯，治理點無粉塵溢出，管道至今無明顯磨損現象出現，現場環境得到極大改善，現場粉塵濃度恒定于8 mg/ m3以下，不需要人工操作，現場除塵由自動控制程序隨卸礦車卸料控制完成。由此可見，該除塵裝置適用于封閉式料倉倉體內的粉塵收集。

6 結論

隨著國家對環保重視程度的提升，對于環境治理以及管控力度的不斷加強，大型鋼鐵企業原料系統必須堅持貫徹綜合防塵措施，保證現場工作環境空氣中的粉塵濃度符合國家要求及相關規定。合理利用及改造除塵裝置，可以提高除塵器工作效率、降低設備運行成本。針對卸礦車及料倉卸料作業的多作業點及移動性，合理解決現場設備溢塵點封閉問題及降塵措施，實現除塵點隨卸礦車下料點移動，以減少封閉式料倉粉塵的外溢，這樣才能從根本上改善現場作業環境和作業條件。