運用“10手”“10勘”改善工具，阿部配線精益化生產取得成果

1 汽車線束行業(yè)的主要特點

汽車線束是汽車電路的連接主體，是傳輸電子信號及電力能源的載體，主要由導線、端子、護套等覆蓋物組成。線束作為信息傳輸的樞紐，關系著車輛在行駛過程中的安全性與電子電器工作的可靠性,汽車線束產品屬于定制型產品，不同整車廠商及其不同車型均有著不同的設計方案和品質標準。數據顯示，2020年雖然汽車整體銷量在疫情后回復強勁，預計未來幾年會持續(xù)增長，2025年汽車銷量要超過3000萬輛，電動化、智能化程度提高，線束的價格占比逐年提高，預計到2025年，線束市場規(guī)模將達到1300億元。隨著行業(yè)競爭的日益深化，呈現下面幾個主要特點。

1）線束廠與整車廠商強強合作，市場集中度提高

汽車行業(yè)大部分整車廠擁有自己比較成熟穩(wěn)定的汽車配套體系。就國內線束市場而言，大型自主整車廠大多擁有穩(wěn)定配套生產的本土線束廠，而外資及合資整車廠，選擇線束廠家大多為國際零部件廠商在國內的獨資或者合資廠商，他們結成了長期合作的穩(wěn)定關系。但近年來，由于國際汽車廠商越發(fā)重視成本控制，汽車零部件的本土化采購出現日益加強的情況，給國內優(yōu)秀的自主線束企業(yè)帶來了機會。這些優(yōu)質的本土企業(yè)通過長期積累的產品技術和同步開發(fā)經驗，整體實力顯著增強，憑借及時有效的服務、可靠的產品品質逐步進入國際汽車廠商的配套體系。

2）線束廠的同步研發(fā)能力愈發(fā)重要

汽車線束的接口定義涉及到每一個電子系統(tǒng)，線束的原理和整車電氣原理強關聯，所以線束的設計和整車廠聯系最為緊密。另外汽車零部件全球化采購的興起以及整車企業(yè)與零部件企業(yè)形成的產業(yè)分工協作格局，使得汽車線束企業(yè)不得不參與到整車廠商新車型的設計研發(fā)中。同步開發(fā)要求汽車線束供應商融入整車配套體系，充分理解整車設計的標準、進度、品質和需求，必須根據整車廠商的計劃和時間節(jié)點配合整車開發(fā)進度，及時同步推出汽車線束的設計、驗證及生產方案和最終產品。因此，為提高汽車線束企業(yè)的整車配套能力，同步研發(fā)實力顯得愈發(fā)重要。

3）自主線束企業(yè)在新能源領域具有領先優(yōu)勢

新能源汽車驅動電壓較高，需要采用高壓線束連接各電路單元。高壓線束不僅是新能源汽車高壓電氣系統(tǒng)的關鍵組成部分，還是新能源汽車安全可靠運行的重要保證。我國本土線束供應商憑借與自主新能源車廠的良好配套關系，率先進入新能源汽車供應體系，部分優(yōu)質的線束企業(yè)已在高壓線束的設計開發(fā)領域實現技術突破，擁有領先的研發(fā)實力，發(fā)展?jié)摿薮蟆?/p>

4）國產線束龍頭顯現，大批量、精益化生產成為競爭的制高點

目前國內汽車線束廠家雖然較多，但大多數規(guī)模小，研發(fā)能力較弱，生產裝備落后，品質檔次不高，配套車型單一，主要為自主汽車企業(yè)配套加工。隨著自主品牌零部件企業(yè)整體實力增強，部分在高檔、優(yōu)質線束市場建立品牌影響力的線束龍頭企業(yè)開始加速產業(yè)資本布局，整合產業(yè)資源，充分發(fā)揮與合作方在技術、客戶資源和配套服務等的協同效應，加速行業(yè)優(yōu)勝劣汰。未來我國線束行業(yè)將面臨優(yōu)勝劣汰、加速實現資源整合的產業(yè)環(huán)境，基于生產成本和高品質的要求，人員成本高和招聘困難等問題，精益化生產成為競爭的制高點。

2 阿部配線“10手”“10勘”精益化生產效果顯著

營口阿部配線有限公司坐落于中國（遼寧）自由貿易試驗區(qū)城市——營口，1994年成立，占地面積39291m2，是專業(yè)研發(fā)、制造汽車零部件線束產品的國家高新技術企業(yè)。經過多年的快速發(fā)展，現已擁有2個生產制造基地（營口工廠、武漢工廠）和4個分工廠（大連工廠、天津工廠、佛山工廠、嘉興工廠）。國家級高新技術企業(yè)，擁有各項專利60余項，2020年銷售收入4.2億元。

主要產品：汽車零部件線束21種。

在保證產品品質的前提下，為了更好地控制工時成本，阿部配線對線束的過程設計及精益生產進行深入研究和不斷創(chuàng)新，學習日本豐田的精益管理模式，學習運用了“10手”“10勘”等改善工具，對生產線各工序進行持續(xù)優(yōu)化。通過消除本工位的動作浪費、消除工位之間轉序浪費的方法來提高產線平衡率，經過多年的運行完善，控制效果顯著。

2.1 采用現代化儀器，優(yōu)化主要工序的加工工藝

1）端子壓接工藝

公司依據終端客戶類別，從模具申請和驗收，全部選用VW60330/QCT29106-2014作為端子剖面判定標準，對現場制造過程中每批次產品進行首件剖面檢測，來保證端子壓接品質。如圖1、圖2所示。

2）護套插接工藝

按照護套插接順序要求，將電線放置在自動感應控制器內，通過控制器防護蓋的起落來強制員工拿取電線順序，以保證電線插接正確，通過強制回拉模塊的應用，保證端子全數插接到位。對特殊產品依然使用人工插接的方式。

3）纏膠布工藝

根據產品結構特點，對重疊纏膠布、1/2密纏膠布、疏纏膠布的工藝，去選用各種不同類型的纏膠布設備，除各分支節(jié)點纏膠布外，全部實現半自動化。如圖3、圖4所示。

4）扎扣捆扎工藝

公司在扎扣定位模塊設計時，增加扎扣自動導入功能，實現扎扣的穿入、捆扎一體化，根據現實需求可以與纏膠布工裝或者導通工裝實現一體化，來節(jié)省產品轉序所浪費的時間。

5）導通檢查工藝

導通作為線束的特殊特性之一，阿部使用專用的電檢工裝及電檢儀進行100%檢測，通過電檢儀輸入的合格信號，在連接激光刻字機、標簽打印機后，實現合格品與追溯標識的同步化，產品可追溯至單件產品。

圖1 端子壓接

圖3 桌面型線束纏膠布機

圖4 桌面型連接點纏膠布機

2.2 運用“10手”“10勘”精益化生產改善工具

1）公司從2005年開始推進“10手”工具來消滅生產過程的動作浪費，來提高單元化作業(yè)的工作效率，至今已經召開了21屆改善發(fā)布會，公司號召全員參與，每月收集到員工改善案例近300份，針對現場的改善工作，得到顯著的成果，為公司整體運行的降本增效起到很好的帶動作用。

10手圖例講義如下：

著眼點1：減少步行距離

著眼點2：減少手移動距離

著眼點3：減少上舉動作

著眼點4：減少扭身作業(yè)

著眼點5：減少翻轉方向

著眼點6：減少X型動作

著眼點7：減少神經疲勞

著眼點8：減少定位、調整

著眼點9：減少位置不定

著眼點10：減少暫時作業(yè)

2）公司在2021年召開的第21屆改善發(fā)布會以“10勘”為主題，針對消滅各工序之間的浪費，來提高產線的平衡率，以提高產線整體作業(yè)效率，效果顯著。

著眼點1：以“準備”為名義的工作；著眼點2：先入先出的原則；著眼點3：直線化、直接納入化、短距離化；著眼點4：同期化、同步化（一件流）；著眼點5：無意識之間的切換；著眼點6：排除剩余、堆積和停滯；著眼點7：排除3個轉；著眼點8：排除3個重；著眼點9：實現3不作業(yè)；著眼點10：正負0的思想。