汽車海外工廠的CKD零件訂購及庫存管控

秦杰

摘 要：海外采購的CKD件物流周期長，運輸容易受到出口國的海關、海運、所在國海運等多環(huán)節(jié)的影響，庫存占用資金大，物流成本高。 同時，隨著2020年突然爆發(fā)的新冠狀病毒疫情蔓延，加劇了海外CKD件尤其是進口芯片類物料供貨緊張、短缺，導致生產(chǎn)減產(chǎn)甚至停產(chǎn)。本文通過分析訂購周期，建立庫存管理模型，實現(xiàn)CKD零件的庫存精益管控，給新常態(tài)供應鏈的國際環(huán)境下提供借鑒。

關鍵詞：CKD訂購 庫存管控 疫情保供

Ordering and Inventory Control of CKD Parts in Automobile Overseas Factories

Qin Jie

Abstract：The logistics cycle of CKD parts purchased overseas is long， and the transportation is easily affected by the customs， shipping， and shipping of the exporting country. The inventory takes up a large amount of funds and the logistics cost is high. At the same time， with the sudden spread of the new coronavirus epidemic in 2020， the supply of overseas CKD parts， especially imported chip materials， is intensified and is in shortage， resulting in production cuts or even suspension. This article analyzes the order cycle and establishes an inventory management model to achieve lean inventory control of CKD parts， which can provide a reference for the international environment of the new normal supply chain.

Key words：CKD ordering， inventory control， epidemic guarantee supply

1 引言

汽車主機廠走向國際，結合投資所在國的政策要求，CKD（零件級打散）出口至海外國家生產(chǎn)的方式將成為主流。基于銷售滾動預測輸入，主機廠物料計劃部門通過給CKD供應商發(fā)布滾動計劃，實施訂購。

不同的訂購方式，將導致供應鏈庫存不同，采用的訂購模型和管控方式也不同。海外供應商的交付準確性能力及海運、陸運等因素影響，基于確保生產(chǎn)的目的，需建立安全庫存。而海外疫情對高科技含量高的零件供應影響，更加通過設定安全庫存來降低生產(chǎn)響應的風險，但增加庫存，意味著資金壓力的增加，要兼顧供應鏈在途運輸庫存整體成本。

2 CKD零件的訂購模型

2.1 零件的訂購方式分類

按照下發(fā)訂單方式，可分為按零件訂購（PBP）和按臺套（LOT）訂購。

按零件訂購是按最小包裝數(shù)訂購，利于大批量生產(chǎn)（如月產(chǎn)超過1000臺），大量的利用零件的原包裝進行KD包裝，包裝成本相對較低。

按臺套訂購，則以某臺套數(shù)為一個批次（如24臺套），大部分需拆分零件原包裝進行二次包裝，包裝及制造成本較高。本文將以按零件級地訂購作為CKD訂購研究的對象。

從成本上，按臺套訂購單臺車包裝及人工成本要比按零件級訂購成本高20-30%。

2.2 CKD件訂購模型選取

因屬于月產(chǎn)超過1000臺的大批生產(chǎn)，按照零件級訂購，做如下的假設：

（1）銷售整體需求變化符合正態(tài)分布

（2）訂貨間隔期為固定值T

（3）訂貨提前期固定值TL

（4）到貨與實際需求R變化符合正態(tài)分布R（R，δ）

（5）根據(jù)生產(chǎn)預測，按零件級每周滾動進行訂購，適用于定期訂貨模型，則

訂貨點=訂貨間隔期需求數(shù)（Tk）+安全庫存（Qs）（式1）

安全庫存QS=α*δ*（SQRT（T+TK）），α為安全系數(shù)，δ為需求標準差（式2）

名義最大庫存（含在途）Qmax=DT+TK+QS

（式3）

DT+TK為訂購量與間隔期需求數(shù)之和

每次訂貨量=名義最大庫存Qmax-盤點庫存QP-訂購未到量QB（式4）

一般情況，因每周訂貨，每次訂貨量不超為1周。

盤點實際+在途>最大庫存，則無需訂購。

3 CKD零件訂購模型的應用

應用背景：某汽車主機廠在印度建設有工廠，主要生產(chǎn)N53車型，單月產(chǎn)量為4000臺，市場需求火爆，按照最大能力生產(chǎn)。CKD零件主要從中國等地進口，貿易方式為FOB（船舷交貨），其中中國進口的CKD件在所有進口件中為90%;按照零件級別訂購，有必要對廠內安全庫存、運輸在途的庫存進行分析，以降低整體供應鏈的庫存成本。

海運方面，12月為中國至印度的海運高峰期，艙位緊張。內陸運輸方面，由幾大卡車司機協(xié)會控制，經(jīng)常出現(xiàn)因和用工方的工資談判導致公路停運的現(xiàn)象時有發(fā)生。海關方面，因中印關系緊張，出現(xiàn)海關官員無故延長3-7天甚至更長時間檢查貨物的情況。

（1）根據(jù)市場需求，采取1（鎖定）+8（滾動，供貨差異變動為20%）+8周（任意變動）滾動預測方式，見圖1。

（2）CKD件訂購提前期為8周，按照定期訂貨法訂購，訂貨間隔為1周，見圖2。

（3）需求R與實際供貨差均值為0.2（20%）。

（4）無缺貨，每周到貨1次，即服務率假設為100%。

（5）因需求有波動，則要設安全庫存。

如圖3所示：

根據(jù)模型公式代入數(shù)據(jù)，則可以計算得出：

安全庫存：1.9周（取整為2周）

名義最大庫存：10.9周（取整為11周）

模型數(shù)據(jù)僅是理論依據(jù)，實際運行過程中需根據(jù)實際盤點的情況及海運、陸運修正訂購量，從而得出合理值。

在常規(guī)情況下，理論上CKD安全庫存策略定為2周，考慮海運、清關及陸運等因素影響1周，則制定3周安全庫存策略，修正后的供應鏈（含運輸在途）最大庫存為12周。投產(chǎn)初期，把安全庫存設定為4周，后經(jīng)過優(yōu)化，安全庫存設定為3周，可有效滿足實際的生產(chǎn)。

考慮疫情因素影響，涉及是芯片、顯示屏等高科技的零件，為避免出現(xiàn)短缺“卡脖子”等現(xiàn)象，在確認不因迭代斷點造成損失的情況下，針對此類零件有必要放大30-50%的預測及訂購量，設定安全庫存為8周甚至更長，以應對疫情。

4 結語

通過建立基于泊松分布的CKD件訂購模型，結合海運、清關、陸運等實際情況修正，可有效的指導汽車主機廠建立CKD安全庫存，掌控供應鏈全鏈路的庫存成本。面臨復雜多變的供應鏈環(huán)境，需要結合物料供貨周期情況制定不同的安全庫存及管控策略，以提高物料供應可靠性和穩(wěn)定性、柔性。