淺析梳棉工序控制成紗粗節的措施

秦建群

摘 要：在梳棉處理中，為了保障梳棉的工序質量，減少梳棉后成紗粗節問題，因此，需要分析在梳棉工序中出現成紗粗節的因素，從而找出解決措施，優化整個梳棉工藝，進而選擇新型的梳理器材，降低在梳棉工序中出現成紗粗節的措施。在本文的分析中，針對其纖維、垂直度、樹狀纖維等特性，分析影響成紗粗節的主要原因，并優化梳棉工序，重新對梳棉網、清潔器進行分配，優化落棉率，可全面減少其成紗粗節率。根據所選用的原材料以及所紡織的品種，有效降低成紗粗節現象，保障成紗質量。

關鍵詞：梳棉工序;梳棉控制;成紗粗節;技術研究

針對于梳棉工序，分析目前影響成紗粗節的主要因素，可以得知成紗粗節是衡量梳棉工序合理以及其梳棉質量的重要指標之一。在進行梳棉中，如其片段粗纖維過多，便會導致其整個產品出現瑕疵，干擾成紗質量外觀，導致梳棉后的成紗不具備工藝價值以及經濟效益，使工廠出現損失。在后續改進中，通過梳棉工藝優化，使用新型的器材，可以減少出現成紗粗節的問題。在生產過程中，其纖維以及纖維條數、纖維紗線、分布問題等均是出現成紗粗節的主要因素。成紗粗節將會導致梳棉工藝無法全面升值，梳棉呈現相互糾纏的問題，使紗線的面積增大、短纖維數量較多，在后續的成紗工藝中無法有效控制，出現短粗節。

1梳棉工藝分析

要想控制成紗粗節問題，就必須對梳棉工藝進行分析。經過集中分析，可以得知梳棉可以利用蓋板式或羅拉式梳棉機對棉花進行批量處理，借助針面運動，將棉束梳理為單纖維狀態，去除雜質以及短纖維，確保纖維平行、伸直。隨后，利用梳棉機將其制成棉條盤入條筒內[1]。在普通的生產工序中，經過清棉聯合機加工后，其棉卷中纖維呈現松散狀態。此外，也包含相關雜質。雜質含量高達40～50%，這些雜質多包含細小且粘附性較強的棉結、籽屑、軟籽表皮等，將會影響成紗質量。因此，必須進行梳棉處理。將纖維束分解為單根纖維，清除殘留在其中的雜質。隨后，使各纖維的長根纖維在單纖狀態下充分混合，制成均勻的棉條，滿足后續的成紗要求。在制作成紗中，精簡制作工藝。在梳棉工序中，旗可以分為以下四點成紗要素：

其一，在梳棉過程中，需要盡可能減少對纖維的額外損傷，并對棉層進行分層梳理，保障纖維束分解成單纖維狀態;

其二，在纖維充分的基礎上，去除復雜纖維，徹底去除殘留其中的雜質;

其三，混合纖維，保證在纖維充足的狀態下攪拌均勻;

其四，成條。在一定規格以及質量要求中，要棉條均勻的放置在棉桶中。

因此，在梳棉工序中，根據梳棉工序，梳棉機分解成單纖維程度與成紗強度以及成紗質量具有密切關聯，除雜效果更是在很大程度上決定了是否出現成紗粗節問題。

2梳棉工序降低成紗粗節的措施

2.1合理有效的優化梳棉工藝

針對整個梳棉工藝而言，必須進行優化，以降低成紗粗節的效率，確保成紗質量能夠合理、有效。在梳棉過程中，過多的束狀纖維在梳棉機后部出現是梳理工藝不合理、梳棉間距過大、錫林與刺輥的轉速設置與產量不匹配，因此必須對其進行全面調整[2]。

例如，在調整過程中，錫林的轉速進行調整，其由390r/min調整至420r/min;

對刺輥的轉速進行調整，其轉速由790r/min調整至890r/min;

在梳棉間距中，刺輥與棉板的間距進行調整，其由原來的0.48mm調整至0.30mm;

3根固定齒條蓋板隔距由0.51mm、0.48mm、0.46mm優化調整至0.23mm、0.20mm、0.23mm;

對于回轉蓋板隔距由以往的0.23m0.20mm、0.20mm、0.23mm調整至0.18mm、0.15mm、0.15mm、0.18mm;

3根前固定齒條蓋板隔距由0.25mm、0.23mm、0.18mm優化調整至0.23mm、0.23mm、0.18mm;

針對于前棉網清潔器以及回轉蓋板落棉率，其速度由210mm/min調整至180mm/min;

而梳棉機前棉網清理器隔距由0.48mm調整至0.36mm。

因此，在調整后，其優化效果極為明顯。例如，在調整前，其棉網清潔器以及回轉蓋板滑落在調整前，棉網清潔器的落棉率為0.25%，但在調整后其棉網清潔器的落棉率在0.28%;而回轉蓋板花落棉率在調整前為2.7%，調整后為2.1%，總落棉率在調整前為2.95%，調整后為2.90%。

在針對于調整前后的AFIS指標對比中，棉節以及短纖維在調整前分別為棉結92g，短纖維12.7mm為9.2%、25.2%，長度為19.48mm。在調整后，其棉結為57g，12.7mm短纖維為8.0%、23.4%，長度為20.15mm。

在調整后，其成紗指標具有明顯變化，在調整前。細節、粗節、棉結分別為3、79、66，而調整后其分別為0、59、49，改良明顯。

根據數據統計，可以得知提高錫林、刺輥的轉速可以使纖維層變薄并進行充分梳理，減少出現成紗粗節問題。在減小刺輥軸給棉板隔距以及后固定齒條蓋板中，有效的減少束狀纖維，可以減少蓋板花落棉率，避免其出現隔距過大的問題。重新分配前棉網清潔器以及回轉蓋花板的落棉率，可以保證其總落棉率降低0.05百分點、短纖維根數減少1.8個百分點，縮短了堆積問題，使成紗粗節問題減少20%[3]。

2.2針對于梳棉器進行優化處理

針對于梳棉器進行優化處理，可以確保其配置可以根據原料以及紡織品種進行優化，以全面提升纖維的分離度，減少其梳棉過程中出現的束狀條以及短纖維。此外，亦可避免纖維出現纏繞的現象。在優化改進中，可以選擇新型錫林金屬針布齒條，其型號包含為AC1840×01640。新型錫林金屬針布齒條特點可以提高梳理以及纖維控制能力，錫林針金屬針布齒密度加大前、后固定齒條蓋板針布密度，將原有的140、240換為320、240，可以保障在梳棉過后，其成紗質量避免出現問題（如表1、表2所示）。

分析圖表可以得知，在優化中，對梳棉器間距以及金屬針進行更換，可以確保其控制纖維能力強，以避免纖維出現纏結現象。確保纖維之間的分層更為清晰，短纖維可以更好的被剔除。

3.結束語

綜上所述，在優化分析中，根據梳棉工藝分析其成紗粗節因素。并就其纖維分離度、纖維束狀、纖維伸直度、短纖維數量等進行研究，優化整個梳棉工藝，降低其成紗粗節的數量，有效的提升錫林以及刺輥的轉速。減少刺輥給棉板格距后固定齒條蓋板格距，減少成紗粗節問題。根據后續的生產實踐效果證明，其所選用的原料以及所紡織品種與成紗粗節亦有一定聯系。但通過優化工藝以及新型梳理器材的配置，可以全面降低層成紗粗節問題，提升成紗粗節質量，滿足客戶的需求。

【參考文獻】

[1] 王勇. 淺析梳棉工序控制成紗粗節的措施[J]. 紡織器材， 2020， v.47;No.296（04）：42-43.

[2] 石振宇. 大豆蛋白纖維/長絨棉混紡紗粗節的改進研究[J]. 紡織檢測與標準， 2020， v.6;No.29（02）：13-17.

[3] 李軍， 孟大波. 精梳棉/維綸包芯紗的生產實踐[J]. 紡織器材， 2019， v.46;No.287（02）：52-54.