淺談某車型尾燈與側(cè)圍間隙大問題的改進

覃中燕,李文華,廖柏忠,黃裕錕,陳介連

摘 要：本文以實際產(chǎn)品為例，闡述了為解決尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差問題，從產(chǎn)品生產(chǎn)的設(shè)計、制造、工藝等環(huán)節(jié)入手，對導(dǎo)致尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差的原因逐一分析，制定出相應(yīng)的措施，成功地解決了產(chǎn)品間隙超差的問題。

關(guān)鍵詞：尾燈;間隙段差;尺寸;技術(shù)改進

1 尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差問題介紹

汽車各零部件與車身的間隙面差是評價汽車制造精確度的重要因素，直接影響汽車的制造質(zhì)量，由此提高汽車外飾件的做工及品質(zhì)尤為重要。本文主要介紹某車型在裝配過程中發(fā)現(xiàn)尾燈與側(cè)圍外板尖角區(qū)域間隙偏大問題作為案例，通過逐一分析找出問題根本原因，以及根據(jù)根本原因去制定有效的解決措施，從而為解決問題提供思路及參考[1]。

該車型尾燈尖角與側(cè)圍配合間隙要求，標準為0.5 mm～

2.5 mm之內(nèi)，故障車尾燈尖角與側(cè)圍配合間隙隙值均在3.2 mm～3.7 mm，超差質(zhì)量標準，具體故障部位如圖1。

2 尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差問題原因分析

通過實際調(diào)查，收集信息，尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差尾燈定位安裝點影響，白車身CMM數(shù)據(jù)尾燈前端定位測點1的Y向外0.64 mm和后端定位測點2的Y向內(nèi)偏0.59 mm，尾燈裝配完后尾燈前端將會朝車身外側(cè)偏，結(jié)果會導(dǎo)致尾燈尖角處與側(cè)圍段差0.2 mm，經(jīng)查數(shù)模理論值為，尾燈與側(cè)圍段差：-1.9 mm（如下圖）。實際數(shù)據(jù)與理論值相比較能體現(xiàn)尾燈前端尖角處Y向往外凸出來約2.1 mm。結(jié)果會導(dǎo)致尾燈尖角處與側(cè)圍間隙變大。

測點

CMM數(shù)據(jù)

尾燈與側(cè)圍段差

側(cè)圍外板尾燈安裝孔的端面也是影響尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差的因素，側(cè)圍外板總成上零件檢具的三個測點是與尾燈尖角匹配的點，連續(xù)測量3件側(cè)圍外板，如下圖表是測量數(shù)據(jù)，前端大燈安裝點型面在原有基礎(chǔ)上型面整體往車身外部變異1.5 mm（即安裝型面臺階深度變淺1.5 mm），縮短大燈安裝點與側(cè)圍外板Y向相對距離，導(dǎo)致尾燈安裝后尾燈前端尖角往車身Y向外偏，D柱下外板的尾燈安裝點的尺寸變異導(dǎo)致尾燈裝配后前端往外偏，加大了尾燈與側(cè)圍的間隙[2]。

除車身鈑金外尾燈本身存在的質(zhì)量問題也是重要因素，拆一臺故障車的尾燈上TAC檢具進行確認。故障車做尾燈尖角處與側(cè)圍處間隙3.5 mm（超差），段差0.2 mm（超差），數(shù)據(jù)表明：（1）從間隙數(shù)據(jù)對比可以知道尾燈尺寸偏小，但在公差極限。（2）從段差數(shù)據(jù)對比可以知道白車身尾燈安裝點Y向尺寸變異是造成尾燈尖角處Y向外偏的一個主要原因，同時會加大尾燈尖角與側(cè)圍間隙大的趨勢。

3 尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差問題解決措施

（1）尾燈前端定位安裝點Y向外0.64 mm造成尾燈尖角處與側(cè)圍間隙大，要解決間隙大問題，有效的方法是將尾燈前端定位孔部位進行模具修改，將定位孔Y向朝車間方向0.5 mm，經(jīng)數(shù)據(jù)對比，間隙可以減小0.3 mm左右。（2）側(cè)圍外板尾燈安裝孔的端面是由于深度變淺1.5 mm，導(dǎo)致尾燈尖角處與側(cè)圍處間隙3.5 mm（超差），段差0.2 mm（超差），所以將側(cè)圍外板尾燈安裝孔的端面調(diào)整至符合檢具間隙要求的理論值5.0 mm，從而解決尾燈與側(cè)圍匹配間隙超差問題。（3）調(diào)整燈玻與燈支架的焊接工藝，將尾燈前端燈玻與燈支架之間的相對距離縮短0.5 mm，該方案優(yōu)化后尾燈尖角處與檢具的間隙1.6 mm，段差-1.8 mm（優(yōu)化了0.6 mm），從設(shè)計上優(yōu)化燈波與側(cè)圍間隙段差的配合。

4 汽車外飾件匹配間隙超差問題的總結(jié)與展望

本文主要結(jié)合工作中出現(xiàn)的一些問題作為案例，通過逐一分析得出問題根本原因，以及通過根本原因去制定有效的解決措施，為解決問題提供了思路及經(jīng)驗分享[3]。

目前越來越多用戶關(guān)注汽車外觀，這對汽車外觀品質(zhì)與配合精度要求越來越高，同時提高乘坐汽車的舒適性和內(nèi)外觀，可提高汽車競爭力。影響汽車外飾件匹配的因素較多，上安裝板與鈑金的配合要求高，同時過程中涉及到的工藝也比較多，使得制造過程中的變差因素復(fù)雜，所以要嚴格地對與之相關(guān)的所有的質(zhì)量控制特性進行控制;車身零件的穩(wěn)定性也有待提高[4-5]。通過對各個原因逐一分析，提高車身鈑金質(zhì)量以及零件質(zhì)量，同時在設(shè)計上提高零件與鈑金的配合度，從設(shè)計上杜絕問題，因為設(shè)計上定位配合方面考慮不夠充分的話容易造成間隙超差，這需要設(shè)計人員投入更多的精力去提高產(chǎn)品匹配質(zhì)量，從設(shè)計源頭上考慮外觀件匹配問題的解決。

參考文獻：

[1]李為強.某車型發(fā)動機罩與翼子板面差問題解決[J].汽車工藝與材料，2017（3）：32-34.

[2]舒幫富.基于尺寸工程的后背門與側(cè)圍面差研究[J].汽車工藝與材料，2015（1）：13-17.

[3]劉妍，張浩，段宏艷.基礎(chǔ)尺寸工程的D柱飾板與側(cè)圍飾板間隙分析[J].汽車工程師，2016（2）：32-34.

[4]吳濤，王若巖.基于尺寸工程的某車型尾翼與后背門面差不均問題分析[J].汽車工藝與材料，2016（11）：40-42.

[5]孫志亮.一種汽車尾門與后保險杠間隙面差優(yōu)化方案的工裝設(shè)計研究[J].汽車實用技術(shù)，2015（5）：44-46+51.