混凝土預制疊合底板生產工藝及質量控制研究

劉建軍，王 恒

（甘肅省集成裝配式建筑產業發展有限公司，甘肅 蘭州 730030）

關鍵字：裝配式建筑；疊合板；生產工藝；質量控制；建筑工業化

1 前言

隨著環保力度的不斷加大和我國人口結構的不斷變化，以裝配式建筑為代表的新型建筑工業化逐漸成為建筑業發展的主流方向[1]。預制（裝配）混凝土鋼筋桁架疊合底板（precast concrete truss composite floor plate，以下簡稱:疊合板）是裝配式建筑使用最為廣泛的結構構件之一[2]，該類構件的性能質量是否優良直接關系到其所在裝配式結構體系的安全性和耐久性。

疊合板的質量與其生產工藝息息相關，生產工藝規范與否決定了疊合板的質量[3]。因此，如何規范疊合板生產工藝，提高疊合板質量，對于發展裝配式建筑，實現我國建筑工業化具有重要的現實意義。基于疊合板的生產工藝，結合生產過程中的主要生產技術要點，梳理出疊合板生產中的常見問題并提出預防措施是解決這一問題的可行思路。

2 疊合板生產工藝流程及技術要點

2.1 疊合板的生產工藝流程

疊合板生產工藝主要由清理→劃線→噴油→安裝鋼筋→安裝埋件→澆筑振搗→拉毛→靜停→構件養護→拆模等工藝組成[4-5]，具體生產工藝流程如圖1 所示。

從圖1 可以看出，疊合板的生產涉及工藝繁雜，每個錯誤違規操作都可能造成其質量上的缺陷。為控制其質量，很有必要對其主要工藝的技術要點進行梳理總結。

圖1 疊合板生產工藝流程

2.2 疊合板主要工藝技術要點

2.2.1 設備

鋼筋加工設備應符合有關標準規定和工藝要求，運行可靠，維護良好，并應按有關標準規定進行計量檢定或校準。

2.2.2 洞口

生產疊合板過程中需避讓開洞口，要求如下：（1）開洞位置應避開桁架鋼筋的位置；當無法避開時，設計人員應另行設計。

（2）洞口尺寸小于300 mm 時，干涉鋼筋繞開洞口，不能剪斷；洞口大于300 mm 時，需單獨設計。

2.2.3 鋼筋與預埋件

鋼筋和埋件應嚴格按照深化設計圖及下料單的要求制作。鋼筋桁架與鋼筋網片的尺寸確保無誤，使用專用吊架進行吊裝以避免結構變形。入模前檢查鋼筋無油污，未生銹；放置時注意平穩緩慢入模。鋼筋間隔件材質可選用水泥基類、塑料類或木墊塊，并且牢固綁扎在骨架上；塑質間隔件或墊木須擺放為梅花狀。

2.2.4 混凝土澆筑搗鼓

疊合板的由混凝土布料機進行澆筑，混凝土澆筑前，應對疊合板鋼筋以及各種預埋部件進行隱蔽工程檢查，并在鋼筋隱蔽驗收單上記錄并簽字。同時，混凝土澆筑應符合下列要求：

（1）預拌混凝土坍落度小于180 mm，同時達到設計需求，坍落度經時損失小于30 mm/h；

（2）布料機出料口與疊合板距離小于500 mm，投料時控制混凝土均勻填充并一次性完成；

（3）澆筑時避免預埋件、連接件位置形狀不 受混凝土填充而發生變化，如有變動須立即調整；應注意對外伸鋼筋、預留件及預埋件進行保護；

（4）宜在投料完成后，根據板厚調節振動頻率，由低噪振動臺進行振動，振動時間60～80s，振搗完成應當至少進行一次初抹壓；混凝土澆筑厚度應嚴格控制；攪拌好的混凝土須在40 min 內澆入模具；最外層需厚度不小于15 mm 的混凝土作為鋼筋保護層。澆筑過程中，應進行充分有效振搗，同時應按照標準要求留置試塊。

2.2.5 拉毛

表面混凝土初凝后進行拉毛作業，要求凹槽深度在4 mm 以上，拉毛粗糙面占結合面的80%以上。另外，模板面需預涂緩凝劑，出模后用高壓 水沖刷至露出骨料。

2.2.6 養護脫模

經搓平、預養護等工藝后，構件由堆垛機送入蒸汽養護窯，進行蒸養，養護最高溫度不宜超過60 ℃，持續養護時間應不小于4 h。應嚴格按照溫度曲線進行升溫降溫操作，防止混凝土產生裂縫。

脫模前混凝土立方柱抗壓強度需達到22.5 MPa。疊合板脫模宜先拆除固定預埋件的夾具，再打開其他側模。拆側模時，不應損傷構件，不得使用振動方式拆模。待螺栓、夾具全部拆卸后，將側模平行外移拆除。

2.2.7 修補

第六，信息披露不及時。如上已述，格魯吉亞的群體性事件很大程度上緣起于人民群眾不清楚蘇共二十大決議的內容。身處莫斯科的中央高層領導應該知道：揭露斯大林的所謂“暴政”，民眾會產生怎樣的反應。為了避免其過激反應，“應該往格魯吉亞派出有經驗的宣傳人員，向群眾解釋所發生的一切”。[11](P132-133)問題是，官僚主義十足的高層領導們壓根兒沒有這樣做。如果這樣做了，那么，可以相信：“很多第比利斯的居民都能夠理解二十大的決議，這種震動了整個加盟共和國的風潮和不必要的犧牲都是可以避免的。”[11](P133)

疊合板脫模后，對于不影響安全性能的局部破損和非受力細微裂縫采用專用漿料修補即可。

3 疊合板常見質量問題及預防措施

3.1 裂縫

3.1.1 產生原因

（1）振搗臺振搗混凝土時，由于員工操作不熟練或操作失誤，可能出現過震，此時，裂縫伴隨離析現象產生；

（2）疊合板養護不到位容易造成裂縫；

（3）拆模時強度不達標，構件側面可能會裂開縫隙；

（4）采用平衡架、吊點數量和位置不符合設計；

（5）違規堆放疊合板會使疊合板部分接觸位置壓強過大。

3.1.2 控制措施

（1）對于設備操作人員多次培訓考核；

（3）拆模前應采用回彈儀檢測疊合板強度，待疊合板強度達到設計強度要求的75%[6]或者設計強度后拆模；

（4）嚴格要求員工按照設計要求調運 疊合板，不得私自更改吊點位置及數量，按規范 使用專用吊具；

（5）疊合板應按尺寸大小分區域碼放；疊合板墊木放在桁架鋼筋側邊且上下垂直對應，距板兩邊200 mm 處及中間位置必須放置同時要求兩墊木距離小于1.6 m；堆放層數不宜超過6 層；疊合板成品符合出廠要求后，在堆場堆放時間不宜超過2 個月[7]。

3.2 蜂窩麻面和氣泡

3.2.1 產生原因

疊合板在生產過程中產生蜂窩麻面和氣泡主要原因有以下幾點：

（1）混凝土配合比設計偏差或砂石級配不當；

（2）混凝土振搗不充分，內部存在孔洞；

（3）安放模具時未檢查表面是否干凈，拆模時出現剮蹭、粘連；

（4）隔離劑未均勻涂刷于模具表面。

3.2.2 控制措施

預防預制疊合板產生蜂窩麻面和氣泡可采用以下措施：

（1）加強材料質量檢驗，對于混凝土配合比反復驗證進行優化設計；

（2）做到混凝土拌和均勻，坍落度適合；

（3）模具檢查表面平整光滑后才可安放；

（4）隔離劑涂抹應均勻；

（5）模具拼縫嚴密，混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止[8]。

3.3 缺棱掉角、構件幾何尺寸偏差

3.3.1 產生原因

疊合板在生產過程中產生缺棱掉角、構件幾何尺寸偏差主要原因有以下幾點：

（1）脫模時操作不當引起構件邊角破損；

（2）構件成品轉運時磕碰棱角；

（3）邊模長時間使用過程中發生形變導致疊合板出現尺寸偏差。

3.3.2 控制措施

預防預制疊合板產生缺棱掉角、構件幾何尺寸偏差可采用以下措施：

（1）拆模時小心避讓棱角；

（2）模具邊角需清理干凈，防止雜物粘連；

（3）模具表面需均勻附著一層隔離劑；

（4）成品構件邊角必要時可布置防撞設施；

（5）邊模需采用專業工具固定，預防模具形變。

4 結語

如今，我國疊合板生產工藝技術日益成熟，其應用也越來越普遍，對加速我國住宅產業化起到了至關重要的作用。同時，也期望疊合板的生產及應用隨著我國人工智能與大數據技術的高速發展而走向智能化，實現建筑智能化發展。