機械加工工藝技術的誤差原因及控制策略

和云敏

摘要： 由于科技的發展，我國的機械加工水平近年不斷提高，無論技術進步如何飛越，仍然新出現了一些誤差，因此，為有效縮減這種誤差，本文主要采取了以機械加工工藝技術的誤差原因及控制策略為研究方向，加強了對機械加工工藝的相關工藝環節進行有效分析，有效增強加工的準確性，滿足加工工藝的需求。在此基礎上，結合產生誤差的具體原因進行有效梳理，針對性采取專業的控制措施，這種控制措施的有效實施，能夠在機械加工工藝中最大限度的減少誤差，旨在為機械加工提供工藝幫助。

Abstract： Due to the development of science and technology， China's machining level has been continuously improved in recent years. No matter how technological progress is overstepped， there are still some new errors. Therefore， in order to effectively reduce this error， this article mainly adopts the error reason of machining technology. And the control strategy is the research direction， strengthen the effective analysis of the relevant process links of the mechanical processing technology， effectively enhance the accuracy of the processing， and meet the needs of the processing technology. On this basis， combined with the specific reasons for the error to be effectively sorted out， and targeted professional control measures are taken. The effective implementation of this control measure can minimize errors in the machining process and aim to provide technology for machining.

關鍵詞： 機械加工;工藝技術;誤差;原因;控制

Key words： machining;process technology;error;reason;control

中圖分類號：TH161+.21? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文章編號：1674-957X（2021）20-0167-02

0? 引言

對于我國機械工程而言，機械加工是其中重要的環節，一直備受相關行業以及主要技術人員的關注。由于科學技術的發展，這種加工技術不斷在航天工程，金屬材料以及汽車工業等方面的有效運用，甚至對于該技術的要求不斷提高，但由于機械加工工藝的發展，不斷減少了在加工過程中出現的誤差[1]。但在發展的過程中，相關技術人員需要不斷注重對產生誤差的原因分析，對于所產生的的原因有全面的認識，同時選取科學、有效的方法，進而縮小機械加工過程中出現的誤差，不斷滿足機械加工的需要，優化加工流程，不斷提高加工工藝效果，滿足零部件對于不斷結晶接近零誤差的需要，進而從整體上有效提升機械加工的工藝水平，使其在機械加工過程中滿足相關設備對于適用性零部件的需要，促進機械以科學的方式運轉，滿足經濟效益以及社會效益發展需求。

1? 機械加工工藝分析

對于機械加工而言，其工藝比較復雜，需要技術讓人員具備一定的專業基礎，能夠正確操作機械設備，并且對于相關的產品要求需要熟悉，同時針對重點部位需要做到嚴格控制。針對機械加工的種類而言，其種類繁多，采用不同的技術，其流程以及規范不一致，在機械加工中，想要正確使用這些技術，并最大限度減少誤差，對于技術人員實際是一種挑戰。主要原因是不同的技術之間在應用方面的要求具有差異性，其主要流程也不同，這就為機械加工過程中誤差的有效控制帶來了障礙[2]。針對加工工藝而言，其零部件具備尺寸、質量以及形狀等要求，對于加工的流程中，無論哪個環節出現問題，都會導致機械加工的質量受到影響。這就要求技術人員需要正確認識相關工藝流程，明確工藝規范，主要加工過程中，需要強化各環節的要求，增強加工的準確性，能夠有效避免因尺寸和形狀等方面的影響導致加工工藝不符合要求，造成資源浪費，增加加工成本。

2? 機械加工誤差產生的原因

任何工藝加工，難免會出現誤差，包括機械加工也是如此，哪怕再精準的設備以及工藝，也無法避免誤差的存在。但是即便如此，只要能過熟練掌握加工工藝流程和規范，正確使用工藝技術，嚴格按照相關操作標準，將誤差控制在可接受范圍即可。這就要求技術人員需要強化工藝加工的經驗總結，針對各種誤差需要有正確的認識，研究產生誤差的原因，以此達到在未來的工藝中對于誤差有所預警，采取科學的方式減少誤差，經過分析得出，機械加工中產生誤差的主要原因有以下幾點。

2.1 定位誤差

針對機械加工分析，需要在加工過程中強化對零部件的定位，以此來保障加工的穩定性，同時有助于對零部件的尺寸測量。但實際定位也會出現誤差，而這種誤差主要表現為兩個方面，一是在對副加工進行定位時，容易產生定位不精確而產生誤差。二是對于定位時產生基準不重合的原因，也會產生誤差。因此，在實際定位時，需要針對基準進行有效檢查，保障基準的準確性，這便能有效減少誤差。針對定位的選擇，通常采用的方式以夾具以及工件定位位置，二者是一種輔助性關系，無論哪個環節出現問題，都會引起誤差，影響精確度[3]。比如，這二者之間若存在的間隙過大，容易增加零部件位置引起變動現象，導致準確性降低。通常該誤差較為普遍，要求專業人員需要注意，嚴格將其控制在合理范圍之內，保障機械加工誤差有效減少。

2.2 機床制造誤差

對于機械零部件而言，需要不斷采用車床進行加工，原因是車床能夠保障加工的精確度，但實際也只是相對的，這種加工方式也存在一定誤差。分析各種產生誤差的原因發現，采用機床加工出現誤差更為普遍。主要原因是其結構相對復雜，涉及了內部的車刀以及傳統裝置等，不管哪個環節出現問題，對于加工的精確度都有所影響。比如，針對傳統鏈松動，嚴重影響傳統效果，造成加工精度發生偏差;若車刀角度出現偏差，所加工的零部件必然達不到標準。因此，說明機床制造產生的誤差較多，若不及時控制，容易影響加工精度，尤其這種誤差逐漸嚴重時，容易給機床造成安全使用風險，需要強化技術人員對其重視力度。

2.3 測量工具的幾何誤差

對于零部件的加工，需要強化尺寸的把控力度，甚至有些精密度的零部件對于尺寸的標準要求較高，哪怕出現微妙的誤差，也無法有效運用零部件。而誤差的測量需要借助測量工具，根據工具的測量結果，針對性控制誤差。但是，對于零部件的加工工作開展時，存在測量精度不準確的工具，使得這種自身存在的幾何無法使技術人員產生了尺寸的有效判斷，難以對尺寸進行有效把控，使得加工無法滿足要求，針對這種零部件的投入應用，容易引發不可估量的損失。而這種因測量產生誤差的原因眾多，但常見的失誤以測量工具自身的主要質量以及材料出現問題為主。部分測量工具在長期使用的情況下，難以避免磨損的發生，嚴重影響測量的精確度[4]。除此之外，夾具的選擇功能以固定模板為主，但長期使用夾具，也會造成不同程度的損耗，容易影響其主要的固定效率，甚至出現位移，引發誤差增大。同時，如夾具的位置出現不合理的設置方式，引起刀具在加工時出現損壞，嚴重影響了其效率，甚至損毀，可能造成嚴重危害。

3? 機械加工工藝誤差的控制方法

3.1 減少零件加工過程中的直接誤差

對于直接誤差而言，其對零部件加工精度的影響比較明顯，這就要求技術人員需要采用先進的手段來強化誤差的有效控制。比如，針對零部件的加工容易受外部的應力影響，造成軸車變形，即便變形比較微妙，對于零部件的加工反應也會出現很大的誤差。這就要求技術人員需要采取合理的方式進行對軸車的處理，比如，可以對走刀的反方向設置為對切方向，使得軸車借助彈簧的作用進行對形變有效降低，有利于直接誤差的減小。若零部件較薄的情況下，需要采用加工的最佳時機是零部件處于自由狀態時，有效貼合待加工的零部件以機床加工面，主要處理工具需要采用吸盤，有助于有效增加零部件的剛度的同時，不斷降低摩擦，進而避免因溫度過高而影響加工精度。

3.2 對溫度進行控制，減少溫度引發的形變

對于機械加工而言，由于摩擦的原因，高溫無法避免，為有效避免因高溫而產生零部件膨脹現象，一般需要在零部件的加工過程中采取冷卻手段，而主要采用的冷卻方式以冷卻液為主，主要采用這種方式是由于其具備強大的比熱容，能夠有效吸收零部件表面的溫度，進而減少溫差，達到控制誤差的目的。但技術人員需要注意的是，針對差異性的零部件加工，對于冷卻液的選擇也同樣存在差異。同時，由于材料的差異，其產生的熱量也存在差異化，若想有效控制溫度，技術人員對于差異性的材料以及零部件需要有全面的了解，在此基礎上科學選擇冷卻液[5]。除此之外，對于刀具而言，其處于高負荷運轉的背景下，自身的溫度也會出現上升，容易引起性能降低，對于刀具也需要采用冷卻液降溫處理，保障刀具的良好性能。

3.3 對誤差進行有效的補充

對于機械加工時，其主要的誤差無法避免，針對這種誤差的應對方式，一般采用的方法以誤差補充為主。該方法實際上就是針對誤差進行補正，使得零部件所產生的的誤差有效控制在最小的誤差范圍當中。細致來講，實際采用的補正方式是增加材料來達到補償的效果，使該誤差能夠控制在可接受的空間內。對于機床的誤差分析，可以采用適當的方式來降低絲桿間的距離，能夠滿足誤差補償效果。同時，這種補償實際也是有效應對誤差的有效措施，但由于零部件在加工過程中存在的需求不一致，對于補償的方法選擇也有所不同，這就要求技術人員學會相關的材料增加的方法之外，對于其他的方法也需要有所掌握，以便面對不同的局面可以選擇更多的方法，進而滿足誤差補償的需求。

4? 結語

由于機械加工工業不斷發展，從目前來看，其生產效率也不斷提高。但在機械加工的實際生產過程中，產生誤差是不可避免的重要環節，無論采用哪種加工工藝，都容易出現不同程度的工藝加工誤差，但在實際加工的過程中，可以結合實際的加工需要，針對性采取專業的解決措施，能夠滿足機械加工的合格率需要，盡管如此，在實際加工的過程中，不斷采用專業的措施來減少誤差，是機械加工領域的專業技術人員需要不斷關注的現實問題，對于機械加工需要強化對產生誤差的原因進行全面分析，不斷通過學習，進行針對性采用方法來減少誤差，以此來達到控制效果，滿足機械價加工工藝的實際需求，不斷推動機械加工行業實現高質量的發展。因此，本文主要分析了差異性的機械加工誤差，進行對產生誤差的原因進行全面分析，在此基礎上，有效采取專業的控制措施，減少機械加工工藝誤差，旨在為相關行業提供借鑒。

參考文獻：

[1]吳紹兵.機械加工工藝技術的誤差原因及控制策略[J].內燃機與配件，2021（12）：158-159.

[2]劉毅.機械加工工藝技術的誤差原因及控制策略[J].中國設備工程，2021（06）：96-97.

[3]謝祖華，李云妹.機械加工工藝系統的誤差控制策略[J].中國設備工程，2020（22）：82-83.

[4]康德.機械加工工藝技術的誤差原因及控制策略[J].技術與市場，2020，27（10）：112-113.

[5]管西強.論機械加工工藝技術產生的誤差及優化控制策略[J].世界有色金屬，2019（22）：239，241.