過程安全管理在企業中的應用

朱國強(國家能源集團寧夏煤業煤制油分公司，寧夏 銀川 750411)

0 引言

石油化工是我國最重要的基礎和支柱產業之一，化學品產值位居世界第一(約占全球的40%)，2020年化工行業產值高達12.68萬億，同比增長3.4%。但我國化工行業的事故發生率與世界先進國家水平相比差距依然很大，主要差距有兩個方面。一方面，化工事故總量仍然較大，同產值化工事故死亡人數是世界先進國家的2～3倍；另一方面，重特大事故頻頻發生。2013年青島“11·22”東黃輸油管道泄漏爆炸特別重大事故造成32人死亡、136人受傷，直接經濟損失7.52億元；2015年天津港“8·12”特大火災爆炸事故，導致165人死亡、8人失蹤、798人受傷，直接經濟損失68.86億元；2019年江蘇響水“3·21”特別重大爆炸事故造成78人死亡、76人重傷、640人住院治療，直接經濟損失19.86億元。如圖1所示，可以看出2013—2019年較大及以上事故共發生224起，死亡人數達到1715人[1]。這些事故后果極為嚴重，影響極其惡劣，體現了“安全就是效益的”的本質。

圖1 2013—2019年較大及以上事故統計

從事故發生的直接原因和間接原因分析，無論是在項目建設、生產試運行、正常生產運行和開停工過程中，操作的正確性、作業的規范性、設備的完整性、環境的安全性、人員狀態等環節中均可能影響事故的發生。早期大部分公司將事故預防工作的重點放在改進技術和人為因素上，導致世界各地的人員傷亡事故頻發，如：印度Bhopal事故、英國Flixborough蒸氣云爆炸事故、荷蘭Beek石腦油爆炸和意大利Seveso二噁英中毒事故等。直到20世紀80年代中期，化工企業和政府部門開始意識到管理系統缺陷才是導致事故發生的深層原因[2]。1982年，從歐洲開始頒布第一部過程安全法規《SevesoI指令》后，相繼又出臺多部系統性管理法規，過程安全管理理念也逐漸被企業關注和認可。如何抓好過程安全管理，科學控制風險成為過程安全管理工作的核心問題。

1 過程安全管理基本要素

1992年2月美國職業健康安全局(OSHA)發布了化學品過程安全管理法規，由美國化工過程安全中心(CCPS)提出了化工過程安全管理這一概念。 過程安全管理是由對過程安全的承諾、了解危害與風險、管理風險和吸取經驗教訓四大部分組成，并由四個部分延伸出基于風險的20個化工過程要素。我國借鑒國外石油化工企業過程安全管理的方法與經驗后，于2010年發布了《化工企業工藝(過程)安全管理實施導則》(AQ/T 3034—2010)和《加強化工過程安全管理的指導意見》(安監總管三〔2013〕88號)，該實施導則和指導意見經過應用實踐和驗證，目前正處于收集意見和再次修改階段。國內外過程安全管理要素對比如表1所示。

由表1可以看出，我國過程安全管理要素與國外過程安全管理要素基本一致，但我國過程安全管理缺乏員工參與這一重要要素，據悉新版規范將增加該要素。

表1 化工過程安全管理要素對比表

2 正確理解“基于風險的過程安全管理”

事故的發生就是客觀存在的能量因為失去控制而意外釋放。能量和有害物質是導致事故發生的根源，也是客觀存在且無法消除的因素，當限制或約束它們的措施失效就會發生事故。限制或約束措施的失效是指物的不安全狀態、人的不安全行為以及管理上的缺陷，即隱患。隱患是在能量控制防范過程中產生且不可接受的風險狀態。那么可以將危害因素關口前移，風險管控挺在隱患前面，安全管理重點落實在風險的辨識和控制上。

風險是指系統中固有存在的所有可能發生事故或危害的情形。風險的大小可以用風險級別來衡量，通常和危害發生的可能性和后果的嚴重程度有關。“基于風險的”概念能夠包括任何風險過程、活動或裝置若干個風險因素。

過程安全管理(process safety management, PSM)就是注重于防止裝置相關過程發生能量或化學品泄漏事故-進行相關準備工作-消除相關風險-進行相關響應，并對事故現場進行恢復的管理程序[3]。

基于風險的過程安全管理是采用“基于風險的”策略與執行戰略進行過程安全管理。“基于風險的”策略和理論重點在于各項作業和活動所需要的人力物力需投放得當，以滿足相關作業和活動的預期需求，實現資源最大化的優化分配，促進企業安全績效。

3 化工企業應用過程安全管理的建議

過程安全管理的推進重點在于各要素的實施，其應與企業內部其他體系相融合且不是孤立的形式存在，所有要素都應納入正常的管理。下面就過程安全信息管理、風險辨識與分析、變更管理和承包商管理4個主要因素在企業應用中提出合理建議。

3.1 過程安全信息管理

過程安全信息是控制能量釋放源的最基本的前提條件，信息的充分獲取、信息的共同分享、信息的準確傳遞和信息的合理利用幾個環節要有效銜接，真正達到傳受雙方的目的。各企業應從以下3方面完善過程安全信息管理工作。

從法律法規、化學品危害特性、工藝安全、設備安全、安全儀表、操作手冊、平面布置圖、事故事件和人員信息等方面進行收集，建立相應的信息檔案。

在收集信息基礎上，應建立不同行業風險數據庫，比如近20年煤化工產業高速發展，煤化工行業涉及多種特種設備，設備失效模式與石油化工系統存在一定的區別，按石油化工的風險數據庫進行風險評估存在較大誤差。

按照應急管理部《“工業互聯網+危化安全生產”試點建設方案》(〔2021〕27號)的要求推進新一代信息技術和危險化學品安全生產深度融合，以信息化促進企業數字化、智能化轉型升級，推動操作控制智能化、風險預警精準化、危險作業無人化、運維輔助遠程化，提升安全生產管理的可預測、可管控水平。

3.2 風險辨識與分析

目前多數化工企業員工普遍缺乏科學、先進的風險辨識以及評價能力，經常委托第三方檢測機構進行分析，分析數據又僅用于應付工作或上級檢查，風險辨識和分析工作獨立于安全管理系統之外，分析結果未得到良好的應用。此外，大多數化工企業風險辨識或評價方法單一死板，缺乏靈活性。風險辨識和評價應根據辨識評價目的和階段不同，選擇評價方法。可根據實際情況選擇一種或者幾種方法的組合，比如項目前期立項階段采用預先危險分析(PHA)方法，機械設備的故障分析采用故障模式與影響分析方法(FMEA),工藝風險辨識亦使用危險與可操作性分析(HAOZP)，作業時用作業安全分析(JSA)等。風險辨識和評價過程應覆蓋全生命周期，缺少某個階段的評估最終可能導致嚴重的設計或設備缺陷，造成資源浪費。

要具備精準的安全風險自評估能力，應從多個方面入手，把問題解決在萌芽階段。

(1)按照 “關于實施遏制重特大事故工作指南構建雙重預防機制的意見”和安全生產標準化等要求，全面開展風險分級管控和隱患排查治理工作，在政府的監管下，在被檢查和整改實踐中提高企業自身的風險自評估能力。

(2)企業應增加風險評價數據庫和評價平臺軟件的資金投入比例，從硬件上創造良好的分析條件。重點培養化工安全專業人才，帶領安全生產管理人員掌握危險及可操作性分析、故障模式與影響分析、定量分析和檢查表等風險辨識評估方法，全方位、全過程辨識生產工藝、設備設施、作業環境、人員行為和管理體系方面存在的安全風險，達到所有崗位的人員具備本崗位風險管控的能力和執行本崗位所涉及管理程序的能力。

(3)要認識到風險辨識和評價工作主要由專業技術人員和其他管理人員共同參與辨識和評價，專業技術人員才能更為清楚各環節存在的危害性，不能再單純的依靠安全管理人員，安全管理人員重點應放在企業安全管理體系運行情況評估、事故事件管理和法律法規的宣傳服務指導等工作。

(4)改變風險辨識和評價工作職責范圍的認識。風險辨識和評價工作不能單純地依靠安全管理人員，需要由安全管理人員、專業技術人員和其他管理人員共同參與，專業技術人員從專業角度分析和辨識尤為重要，因為專業技術人員才能更清楚各環節存在的危害性和后續處理措施，而安全管理人員工作重點應放在企業安全管理體系運行情況評估、事故事件管理、法律法規的宣傳服務指導等工作。

3.3 變更管理

變更管理缺陷導致的事故教訓屢見不鮮，美國瓦萊羅PDA裝置丙烷泄漏和大連石化石油管道爆炸事故就是典型的例子。現階段，我國石油化工行業變更管理存在一些缺陷。部分企業沒有重視變更管理工作，缺乏完善的變更管理制度和執行程序[4]。隨意變更普遍存在，作業風險辨識和連帶變更風險辨識不全面。變更實施不嚴謹，實際存在較大偏差。變更實施后未對相關信息進行更新，缺乏可追溯性，未對相關人員進行培訓和傳達。針對上述問題，提出以下解決措施。

(1)制定具體的變更管理制度和程序，確定變更管理范圍，規范變更申請、審批、實施、驗收、培訓和考核等程序，確定變更分類和分級原則，對不同類型、級別的變更，執行程序和審批、驗收權限應有所不同。

(2)加強變更管理培訓和宣傳，提高企業管理層對變更管理及重要性的認識，獲得支持。讓變更負責人全面了解和掌握變更管理程序、方法和要求，正確規范地實施變更管理工作。讓每一個員工正確理解變更管理規定和變更內容，更好地實施風險管控。

(3)成立變更管理小組或技術委員會，具體負責變更審批、變更作業風險和連帶風險辨識、實施合規性、變更驗收以及后續數據、技術文件的補充等管理工作，小組成員應由企業主要技術負責人、相關職能部室和基層單位的人員組成，應具備較強的技術能力和風險辨識評估能力。

(4)變更管理的實質是預防和控制變更帶來的潛在事故的發生。變更管理重點在于執行，要對變更實施全過程風險管理。企業要嚴格按照程序和要求執行，定期對變更管理執行情況進行排查，確保所有變更都納入管理，確保所有變更程序合法合規。

3.4 承包商管理

當前我國石油化工企業的檢維修和施工作業多由承包商完成，承包商存在人員流動快、專業技術及文化層次參差不齊、安全意識淡薄等問題。承包商與屬地單位之間安全交底不徹底，承包商未能全面有效識別作業過程危害。屬地單位對承包商施工方案把控不嚴、現場監控和措施落實不到位、違章作業普遍存在是導致事故多發主要誘因[5]。

(1)“安全生產法”第46條明確規定，“生產經營單位對承包商單位、承租單位的安全生產工作統一協調、管理，定期進行安全檢查，發現安全問題的，應當及時督促整改”。因此，生產企業應將承包商的安全管理納入自身的安全管理體系中，推行“五統一”(統一推行安全生產管理體系、統一推行安全質量標準化建設、統一推行班組建設、統一推行安全教育培訓、統一監管考核)，實現一體化的管控模式。

(2)企業對承包商管理應嚴把“五關口”(即準入關、責任關、穩定關、監督關、驗收關)，尤其要嚴把承包商資質、關鍵人員的準入條件以及關鍵人員變更等重要環節，做好源頭控制和中間管理。解決好人的問題是貫穿于“五個關口”的全過程管控，以確保人身傷亡零事故。

(3)承包商人員的安全事故大多數發生在直接作業環節，如工藝交出、安全意識、職業技能、作業環境和應急處置等因素上。控制上述因素可采取以下幾方面措施：第一，承包商要嚴格遵守屬地單位安全管理相關規定，辦理相應的作業票證，嚴禁違規作業；第二，檢修作業前工藝屬地單位應組織承包商進行安全技術交底，對作業內容、作業風險、周圍環境和應急處置等情況進行告知，并要求熟練掌握和正確辨識，工藝屬地單位要盡可能創造安全、可靠的作業外部條件；第三，承包商要建立安全培訓教育制度，每項作業前，承包商應組織作業人員進行檢修作業風險告知、風險控制措施、檢修方案以及承包商內部重點作業防范風險教育；第四，工藝屬地單位與承包商之間建信息共享機制，當某個條件變化時能夠快速、精準地傳遞和分享。

(4)建立承包商業績考核制度，把安全及質量作為績效管理的重點與績效管理緊密掛鉤。加強對承包商考核工作的監督管理，對工作不落實、不整改、不吸取教訓的行為嚴格落實考核責任，把屢次不達標的承包商列為黑名單，在整個系統內部不再準入[6]。

4 結語

化工過程安全管理是以風險辨識、風險控制為核心的安全管理模式，是生產試運行、正常生產運行、維修作業等全生命周期參與管理的一門科學的管理體系。推進和落實過程安全管理的抓手在于各要素的實施及與企業內部其他體系相融合上。我國正處于化工過程安全管理快速發展階段，相關法規和標準逐步出臺，化工企業要提高過程安全管理模式的認識，在實際生產中加強過程安全管理的應用，提升企業自身安全管理水平。