USB 上蓋注射模設計

劉立剛

（深圳寶山技工學校先進制造系，廣東深圳 518118）

1 原塑件及模具介紹

如圖1 所示為USB 上蓋的原圖，圖2 是根據原圖設計的模具為1 模4 腔。從圖1 中可以看出，內滑塊所占模具空間較多，導致模具尺寸較大，而型腔數又較少，嚴重影響了生產效率。因此，工程部對塑件結構圖重新檢討，現需要按圖3中所示的塑件結構設計模具，要求1模8腔。

圖1 原塑件圖

圖2 原塑件模具圖

2 塑件更新設計

如圖3所示為USB 上蓋的塑件更新后的圖檔，新圖與原圖之間主要是更改了塑件內部倒扣的位置，決定了內滑塊與外部滑塊處在同一側方向，這樣會使兩者產生干涉、不便于結構設計的可能。進澆的地方客戶指定在塑件頂端，因塑件外觀面主要由外滑塊成型，所以進澆方式將采用舊圖結構。脫模方案也存在風險，內部尺寸最寬的地方只有6.63mm，減去兩側內滑塊的厚度及抽芯避讓空間，留給布置頂桿的空間非常有限。塑件膠位厚度均勻，適合用注射模生產。

圖3 新塑件圖

3 新塑件模具設計

3.1 型腔數量的確定

型腔數量的確定因素有多種：①客戶要求；②成型機大小；③塑件的生產量；④模具成本。這副模具客戶本來要求是安1 出4，后期結構改進后，發現在模具縮小了很多，為了取得客戶的信任及長期合作的愿望，決定將模具型腔數改為1 出8。其排位如圖4所示。

圖4 塑件排位

3.2 進膠方式

結合塑件的外觀要求及模具結構，決定將澆口位置設計在塑件頂面，但因外觀面采用哈夫滑塊成型，為了實現自動化生產，開模時澆口自動拉斷，故設計了澆口鑲件。分流道是梯形流道，采用平衡式進澆，遵循了流道盡可能短的原則。澆注系統的設計如圖5所示。

圖5 澆注系統

3.3 側向抽芯機構設計

側向抽芯機構的設計主要考慮開模時抽芯零件的驅動力及合模時的鎖緊力來源。本副模具中，內滑塊8 與哈夫滑塊4 處在同一條線上。開模與合模，兩個抽芯機構的運動方向相反，避免兩者產生干涉是模具設計中的難點。通過綜合考慮后，設計了如圖6所示的結構，經過生產驗證，結構穩定耐用。

圖6 內外滑塊結構圖

滑塊結構的工作過程：合模時，哈夫滑塊4由定模板鎖緊；內滑塊鑲件8及內滑塊座7由鎖緊塊9鎖緊，彈簧11處于壓縮狀態。開模時，哈夫滑塊由斜導柱2驅動完成開模抽芯，由彈簧5及限位螺絲定位，因滑塊長度有290mm，除了兩側采用壓條導向之外，中間還加了導向條進行滑動導向。內滑塊則由彈簧11提供驅動力，由兩側壓塊進行導向。從而完成內外滑塊的各自開模與合模動作。

3.4 模架選型

當型腔數及排位方式、進澆方式、塑件倒扣的脫模方式確定下來后，開始模架型號及規格的確定，根據客戶要求及模具結構，本副模具采用龍記標準模架DDI 型號，規格是：長450mm，寬300mm，定模板、推板、動模板及模腳高度分別為80mm、90mm、40mm、100mm。模具總裝配圖如圖7所示。

圖7 模具總裝配圖

選型依據：①本副模具采用點澆口進澆；②因內滑塊在抽芯過程中，滑塊鑲件7、滑塊座8與鎖緊塊9有一個相對運動（見圖6），提供這個相對運動的方式是由推板頂出產生。因此確定模架型號為DDI。規格確定的依據主要是根據塑件排位與滑塊結構大小來確定。

4 結束語

本副模具采用了較為傳統的動模哈夫結構和比較有特點（不一樣的驅動和鎖緊方式）的內滑塊結構，既解決了模具上倒扣的抽芯問題，還在模具大小不變的情況下增加了4個型腔數，將塑件的生產效率提高了一倍。投入生產后，現已經大批量生產，模具結構穩定，塑件質量均符合客戶要求。