淺談精益管理在制造型企業管理中的應用

王少博

（西電寶雞電氣有限公司，陜西 寶雞 721000）

一、引言

很多企業包括X公司在引入精益管理之前，都采取傳統、粗放的管理方式。傳統管理方式存在信息傳遞不及時、生產過程控制不嚴格、生產制造資源浪費嚴重等現象，由此導致企業生產組織效率不高、資源浪費、資金沉淀等問題。為了優化組織結構，提高工作效率，企業組織都在嘗試采用不同的企業管理理念及管理措施來改善企業運營管理。精益管理應運而生，它將部門職能、崗位職責、運作程序及行為準則等方面進行程序化管理，去除或減少了生產管理中不增值環節，減少了過程浪費，優化和整合了組織流程，提高了組織管理效率，為企業管理注入了新的動力和活力。

二、精益管理的內涵

精益管理起源于日本，主要是指“以最小的人力、物力、資金以及時間、空間投入，通過不斷降低成本、增強生產靈活性、提高質量等手段，盡可能地消除無效勞動和浪費，減少不增值管理環節，以創造出最大限度的價值”。

精益管理最初源于生產組織管理，精益生產管理理念出現為企業管理提供了新的思路。精益生產管理是一種以客戶實際需求為生產拉動導向、努力消除過程浪費，達到以企業最少的資源投入獲取高收益、高效率的新的生產管理模式。隨著市場競爭的不斷加劇，企業盈利模式發生了根本性轉變，從原來注重規模效益向注重成本效益方向轉變。而要想達到高收益、高效率，就需要對企業內部進行精益化管理，杜絕生產過程中的浪費，避免殘缺產品出現，實現產品生產過程精細化、產品質量精致化，以較低的成本為客戶帶來適用的產品，用低成本占領市場，實現企業與客戶的共贏。

三、精益管理理念

（一）拉動式準時化生產

精益生產是以實現零庫存的目標來進行企業組織管理，這就需要在生產排產之前對市場需求進行全面、細致、準確的了解和掌握，特別是對客戶需求和交貨期等信息進行明確，為組織排產提供準確的信息輸入。在生產過程中依靠“看板”傳遞和共享信息，實現生產中各個環節的溝通，保證生產的每個過程可控。這種拉動式方式可以實現每個環節的自我調控，同時與整個生產過程關聯，能更好地實現各個生產環節的協調統一，避免操作過程浪費。

（二）縮短生產過程時間

生產時間決定著產品成本，產品的等待時間和搬運時間會增加產品的時間成本，同時增加產品過程費用。精益管理通過優化改進生產流程、減少產品等待和無效的來回搬運時間來縮短生產過程。通過過程寫實，按產品、工序逐一對加工時間、等待時間、搬運時間進行統計和分析，找出產品在各工序中的等待和無效搬運時間，想方設法減少人員、設備停滯時間，減少等待浪費，規范工藝路線，減少工作中不必要的走動，消除生產過程中不增值部分，提高員工工作效率及設備利用率，使產品各工序之間銜接平衡，減少等待時間。

（三）推行標準作業方式

對現行的作業動作、作業方法進行分析、改進，將多余的動作消除，將必需的動作標準化，將相同或相近動作整合，從而達到用最少的勞動力進行高效生產的目的。編制完整、系統、符合崗位實際、便于實用的作業標準，讓上崗人員熟練掌握，嚴格執行標準，確保生產的正常運行。崗位作業標準要隨生產環境、條件的變化隨時修訂完善，保證作業標準的有效性，促進勞動作業的不斷改善和作業效率的不斷提高。

（四）培養多能工

人工成本已經成為現代企業運營的主要成本之一，通過培養多能工，可以提高勞動效率，以實現勞動效率最大化，實現少人化，最終降低運營成本。因作業標準已經規范化，可以通過培訓等方式，讓工序人員熟悉上下游工序作業流程，在所屬各工作場所輪換，作業人員在組內輪換等方式培養多能工。企業加強培養全能化的員工，可以減少人員的投入，在生產發生變化時，全能型人才也可以滿足生產需要，從而實現勞動效用最大化。

（五）持續改善作業

精益管理不單單是管理者的責任，也不是靠管理者就能完成和實現的，最關鍵的還是需要所有員工都參與進來，才能讓精益管理在企業管理中生根發芽，促進企業發展。通過廣泛開展精益改善提案活動，鼓勵員工結合本職工作，努力消除生產、管理過程中的無效勞動以及浪費的流程，樹立改善無止境、挖潛無止境的觀念，形成企業持續改善的良性循環機制，以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的反應，從而達到企業效益的最大化。

四、精益管理在X企業的應用效果

X企業成立于2010年，是中低壓成套設備制造公司，主要產品為空氣絕緣開關柜、氣體絕緣開關柜、固體絕緣環網柜、預裝式變電站、戶內斷路器、戶外斷路器、低壓開關柜等。該企業產值從2015年的不到4億元，經過引入和全面推行精益管理，產值已接近10億元，利潤總額也從虧損千余萬元實現盈利千余萬元。可以說，精益管理助推該企業實現了轉型升級和跨越式發展。

一是針對生產管理中存在的不良問題和現象，X企業通過作業寫實、標準作業改善、異常記錄與分析、節拍化生產改造等，對主要產品的生產線進行重新規劃布局。在現有裝配產線上進行工位定制，各工位間采用轉運車進行流轉，以拉動式生產計劃為統領，以產線的工位制、單件流、節拍化為載體，以訂單需求和產品全過程管理為核心，從價值流分析、浪費識別和消除、精益班組建設等方面著手，先后建成了斷路器自動裝配線、開關柜自動裝配線、充氣柜裝配線、低壓柜抽屜產線等9條精益生產線，同時融入精益質量、精益研發、精益供應鏈、精益營銷、精益財務、精益人才育成等管理過程，形成了全價值鏈精益管理，生產效率提高了30%以上。

二是深化拉動式生產計劃管理，快速響應客戶需求，確定生產執行計劃與節拍，向上拉動設計標準化以提升產品標準，改善各級計劃以實現期量需求，向下推動工位質量管控以實現質量需求。結合設計標準化、物流信息化，形成以生產計劃為主導的運行模式，提高從訂單到交付的整體運作效率，實現生產效率的提升。通過一體聯動大日程計劃打破部門間的壁壘，提高銷售需求計劃、生產計劃、采購計劃、物流配送計劃、車間周計劃和三日鎖定計劃的聯動性、協同性。在生產單元建立車間級（三級）生產作業計劃，將計劃細化到各班組或工序，基本實現三級聯動計劃，產品按期履約交付率達到100%，現場在制品減少50%，生產計劃達成率提升24%。

三是分批次、分類別對公司高層、中層、基層管理人員進行精益管理輪訓。參加精益管理培訓的人員受訓后擔任講師，實施內部轉訓，組織開展5S、標準作業、價值流等專題培訓。通過轉訓將精益的思想、理念、方法傳授給廣大員工，培養更多的精益人才，提升公司整體生產效益，人員參訓比例達到100%。完成車間級多能工的自評工作，梳理并完善精益管理考核評價體系，制定精益考核評價辦法，以精益考核結果為基礎，強化考核結果在獎金發放、崗位任職資格等人才管理中的運用。多能工培訓為企業員工培訓工作指明了工作方向和工作重點，使員工培訓更能貼近企業實際，增強了企業職工培訓的針對性和實用性。通過崗位調查、修改作業標準、改進操作流程、兼崗并崗、擴大崗位職責、培訓培養等方式，5年來累計培養多能工100余人，共減少崗位人員80余人，占操作人員的30%，年節約人工成本800余萬元。

四是以每周的JIT（準時制生產方式）等活動，對圍繞產品生產全過程中出線的問題進行有效改善，運用PDCA（計劃、實施、檢查、行動）持續改善方法，改善生產現場。針對持續改善機制編寫了改善評價獎勵辦法，在全公司范圍內推廣施行，廣納公司各個崗位、各個層級的智慧，每季度組織一次提案評審，對優秀成果予以展示和獎勵。建立持續改善成果推廣、經驗交流機制。培養員工的改善意識，提升員工發現問題、解決問題的能力，激發員工潛能，增強員工的自信心和能動性，營造全員參與的改善氛圍和企業文化。5年累計收到精益改善提案5000余條，采納和獎勵提案1000余條，累計為公司節約費用800余萬元。

五、結語

生產力的提升是實現企業發展、提高企業效益的有效途徑。通過精益管理在X企業的應用可以看到，精益管理可以有效地降低企業生產成本、提高企業生產水平，滿足企業發展需求，是現階段適合制造型企業發展的有效管理手段之一。