煤礦設備管理激勵策略在勝利能源的應用

張 軍

（神華北電勝利能源有限公司，內蒙古 錫林浩特 026000）

煤礦設備運轉狀況的好壞直接影響到企業的安全生產，設備是企業的重要資產和資本，但隨著設備使用年限的增加，設備老化程度日益嚴重，維修任務逐年加大，加之缺少相應的激勵機制，維修人員的積極性逐步下降，設備出動受到制約，直接影響企業的經濟效益。因此，建立一套科學的符合生產實際的設備管理和人員激勵機制是提高設備維修質量、降低維修費用的關鍵。勝利能源設備維修中心通過多年的實踐和探索，逐步形成了一套“一二四”設備管理激勵策略[1]，2018—2020 年煤礦采運排設備的出動率始終保持在90%以上，同時涌現出了多位國家級勞動模范和一大批創新成果，為生產提供了堅實的設備保障。

1 設備維修現狀及原因分析

1）員工維修積極性和創新能力有待提高。設備故障后沒有相應的故障追查考核機制，員工收入分配未參照設備故障情況，員工工作積極性下降，長時間在同一崗位工作，工作倦怠感增強，創新力不足。

2）多發性、重復性故障較多。據統計，各類設備重復性故障次數和處理時間每年平均占比分別達到故障總數58.4%和處理時間的34.5%[2]。故障發生后只對局部的故障進行處理，沒有系統的分析真正的故障原因，未正確評估設備的整體使用狀態。多數故障是事后維修，未能形成以數據科學指導維修的體系，導致重復性時有發生。

2 強化績效考核“1 個核心”壓實員工維修責任

1）整合班組資源、優化設備關鍵部位包區責任，明確績效考核重點。針對長時間在同一崗位工作積極性不高的情況，對班組進行整合和優化[3]。按照設備類型，調整優化了平路機班組、履帶式推土機班組和輪式推土機班組，實現每個班組只承修同類型設備，提高維修專業化水平；成立卡車點檢驗收班組，將以往機械、電氣、發動機、輪胎單一工種的“零散式”點檢改進為“統一式”點檢模式，并將點檢排查出的設備隱患以業務聯系單的形式發送至相應承修班組進行整改消缺，對整改完成情況進行驗收，實現了卡車故障排查、整改消缺、復查驗收銷號的閉環管理。優化重點部位的包機責任。結合季節特點和往年多發故障，重點針對電鏟繃繩銷軸、卡車后橋、運輸設備轉向節等關鍵部位實施包機責任制，并細化這些部位的點檢內容，通過對關鍵部位的責任到人，強化獎懲和考核，抓住了設備運行的關鍵，提升設備點檢基礎工作和質量，提高設備運行的穩定系數。創新實施點檢區域承包制，將礦用設備點檢整體劃分為前、中、后3 大區域，每個區域由1 人承包，強化檢查質量，每季度進行輪換，同時執行區域安全聯保，對比分析形成激勵，強化月度消缺成果分析，并督促落后的班組主動對比查找不足、提高維修質量。

2）實施“三級”縱向維修績效評價。設備維修中心從設備包區責任制落實、承修設備的維修質量等內容對各單位進行評價，并按評價得分兌現月度績效工資；車間制定更為詳細的《評價辦法》加強各班組日常工作完成情況的考評；班組則采用“4D”管理法對員工進行評價，即工作日分配、質量日驗收、評價日考核、成績日公布[4]。每一級的績效評價都將日常查出的問題和月度指標類的問題納入月度的評價范圍，可以全面客觀的反映管理情況。維修績效評價的實施，打破了維修員工吃“大鍋飯”的格局，拉大了維修人員的工資差距，進一步激發了員工的工作熱情，實現了員工自主維修的自覺。

3 圍繞“2 條主線”提高員工維修和創新技能

1）深化校企合作，提高員工維修技能。按照“產教深度融合，產學協同育人”的理念，持續強化“校企合作”，充分利用當地職業技術院校的優秀師資力量和完備的實操培訓基地條件，累計組織電工、鉗工、焊工等主要崗位工種的500 余名員工分批脫產培訓，促進職工理論和實操技能水平的“雙提升”；與當地科研院校組建成立了技術創新團隊，開展創新項目，解決生產中的瓶頸問題，累計開展了WK35 電鏟回轉立軸拆裝裝置、廠區道路門禁控制系統和D10T 推土機履帶支架開裂修復等多個創新項目和技術攻關[5]。此外，還借助學校師資力量深化職工職業技能鑒定、繼續教育、技工培養等領域的合作，彌補了人才培養和職業技能鑒定的短板，同時，為學生提供實訓基地，向社會輸出復合型人才，提高了學校知名度，實現資源互補和互利共贏。

2）以創新工作室為依托，釋放員工創新技能。以國家級勞模創新工作室和鉗工、電焊工技能大師工作室為載體，吸收了大批的業務骨干參與其中，通過完善激勵機制、開展技術比武以及與設備廠家進行交流等措施，不斷激發職工技改技革熱情，在提高維修技能的同時保障了設備的安全高效運行[6]。2020 年共完成修舊利廢232 項、小型創新310 項，管理創新225 項，榮獲國家發明專利授權2 項，實用新型專利授權9 項，3 項成果榮獲自治區級科技類獎項，28 項創新成果榮獲集團級科技類獎項，有效地解決了安全生產過程中遇到的技術瓶頸。其中員工自主研發應用全國首個礦區全覆蓋局域網型“WK-35 電鏟全時狀態數字化平臺”，實時采集電鏟不同工況下重要機構的運行狀態、參數，提供智能故障診斷報警功能，科學指導維修人員及時進行維修，大幅降低了大型故障發生率和維修成本。

4 堅持“4 條路徑”提升設備維修質量

1）實施故障樹分析策略，減少重復性故障的發生。設備故障管理是設備管理的一個重要組成部分，如何充分利用設備在運行中出現的故障信息，從不同角度進行數理分析和故障預測，并采取積極措施，降低設備故障損失，對設備管理工作具有重要意義。設備維修中心針對設備故障多樣性的特點，引進了設備管理信息系統，運用其數據統計功能，將所有類型設備的故障導出，通過大數據分析，并召開故障分析研討會和“一故障一交流”等專題會議，運用故障樹分析法將每一類型設備的功能性故障作為故障樹分析的目標，因失效因子的確定直接影響到故障樹建立時各個中間事件之間的邏輯關系，因此將導致故障發生的所有失效因子羅列出來，形成各類設備《故障分析手冊》，提高故障診斷的準確性和快速性。找準故障單元后重點從日常維護是否到位、設備狀態監測是否準確、保護裝置是否可靠等方面進行針對性的源頭預防[7]。針對WK35 電鏟提斗繩反卷故障，將原有提升制動氣路的單路電磁閥改造成雙路電磁閥，實現提升系統“一閥一制動”，其中1 個制動器失靈，另1 個制動器仍能起到制動作用；針對電鏟提升一軸斷裂故障多的實際情況，結合使用工況條件，與設備生產廠家對提升一軸的結構、材質和強度進行了改造升級，加工制造后進行了實驗，目前使用效果很好。設備故障分析的實施，準確掌握和摸清了設備故障發生的脈絡，通過實施一系列技改技革項目，減少了設備的重復性故障，提高了設備的穩定性。

2）實施設備整機狀態檢測評估與修復，掌握設備狀態發展規律。機械設備運行過程中，各部位都存在不同程度的磨損和損耗，因此即使修復了設備局部發生的故障，也不可能將設備整機狀態恢復到設備初期，針對故障的耗損性特點，開展設備整機狀態檢測和評估項目。實施了國內首臺830E 卡車整機狀態檢測評估與修復項目，通過對單臺卡車實施整機的分解，對卡車“內部隱蔽部位”8 大類、86 項部件實施了檢測，有效評估出了卡車各部位的使用極限壽命報告，匯總形成了一套以卡車小時數變化對應各部位配件正常運行、疲勞預警及使用極限等數據信息的動態管理數據庫。形成了車架開裂部件日常重點的檢查清單，為科學維修精準決策提供可靠的數據支撐，有效避免設備的“過修”、“欠修”，為推進卡車精準化維修提供了堅實的數據保障。對照取得的數據，開展了同類型設備車架梁、后橋等部位的專項排查工作，通過拆卸排查發現了同類型的隱患，并成立了專項修復工作小組，2020 年已完成16 臺830E 卡車的專項檢查與修復工作，極大地改觀了設備的整機運行狀態，優化了220 t 卡車庫存備件儲備比例結構，使剩余庫存備件儲備更加合理有效。

3）運用科學技術手段，監測設備運行狀態。根據《智能化礦山建設規劃》方案，加快推進智能化維修建設，強化減人、提質、增效。引進了國內首套220 t卡車輪胎全壽命管理系統，對輪胎運行情況進行跟蹤。系統應用6 年，實現了3 大應用成效：①精準測定輪胎冷態氣壓，減少輪胎損耗；②時時監測輪胎溫度、壓力，及時報警，提醒駕駛人員減速運行或停機，避免事故發生；③提供歷史數據查詢、數據統計分析、車輛定位等功能，為管理和決策提供技術支持。此外，還建立了卡車載重、速度、環境溫度以及氣流狀況與輪胎磨損使用的大數據信息庫，形成了獨具特色的“望聞問切”輪胎管理法，投入該系統后實現了輪胎運行“零事故”。在此基礎上，引進ERP 系統對礦山輪胎庫存進行管理，時時記錄輪胎的拆裝時間、剩余花紋、以及使用壽命，并設置日常輪胎維護提醒，通過對各種關鍵數據的分析和對比，快速從備胎庫找到最佳匹配輪胎，極大減少了人工工作量，確保庫存結構的合理性。成立了設備狀態監測室，引進先進的狀態監測設備和技術，充分利用油品化驗、軸承檢測、超聲波探傷等監測手段監測設備運行狀態。通過運用超聲波、磁粉、滲透無損檢測等先進儀器在不拆解、不破壞設備結構件的前提下，即可對重要機械部件從內部到表面進行全方位檢測，并根據不同的部件制定相應的維修策略，實現設備故障早發現、早處理。2020 年累計化驗油樣42 472 起，下發異常報告212 件，以質換油187 件，成功預警故障25 件，探傷9 923 例，探出缺陷結構件15 例，并及時組織人員提前更換和維修，避免設備故障擴大化。

4）開展季節性專項檢查，保障設備安全穩定運行。結合設備運行的季節性特點和往年各時期設備運行過程中出現的事故開展設備專項檢查，分別明確了設備防火、轉向制動系統、關鍵部位連接件以及結構件等8 個專項檢查專題，明確了每類設備的檢查重點、200 多個部位檢查的責任人以及檢查標準，同時，收集整理并下發了《同行業典型事故案例》，對專項檢查期間發生的事故上升1 個等級處理，層層傳遞了做好季節性設備維修的壓力、增強了各級管理人員的責任心和緊迫感，專項工作開展以來，共計完成400 余臺次設備的專項自查工作，累計更換防火布129 臺次，結構件探傷240 件，開展了聯合檢查12次，及時通報查出的問題，并跟蹤整改落實和考核驗收情況，有效提升了設備運行的安全穩定系數。

5 結語

“一二四”煤礦設備管理激勵策略實施以來，提高了維修人員的積極性、維修技能和創新技能，維修人員進一步注重和加強了維修數據的收集、運用和轉化，實現了設備整機狀態發展趨勢的科學預測，找準了設備的維修時機、制定了更加合理的維修策略，進一步推進設備維修管理向數據化、智能化的轉變。