水煤漿制備、應用現狀及其新進展

徐 彤，何國鋒，李 磊

(1.煤炭科學研究總院，北京 100013；2.中煤科工清潔能源股份有限公司，北京 100013)

0 引 言

我國“富煤缺油少氣”的能源結構使得煤炭在能源消費中占據主要地位。自改革開放以來，我國國民經濟與煤炭發展息息相關，煤炭支撐國內生產總值實現年均9%以上的速度增長[1]。據統計，2020年全年能源消費總量49.8億t標準煤，煤炭消費量增長0.6%，煤炭消費量占能源消費總量的56.8%[2]，短期內我國以煤炭為主的能源消費結構不會改變，實現煤炭清潔高效利用具有重要意義。

水煤漿由60%～70%煤，30%～40%水及0.1%～1.0%添加劑組成，既保留了煤的燃燒特性，又具備了類似重油的液態燃燒應用特點[3]，是良好的清潔燃料和氣化原料。研究發現，燃燒水煤漿可顯著降低NOx排放，添加脫硫劑后在燃燒中具有脫硫效果，燃燒效率均在98%以上；在我國石油對外依存度超70%的形勢下，開發煤代油技術十分重要，2 t左右水煤漿相當于1 t重油的發熱量，相較于燃油可降低成本，具有環保、經濟、節能等優勢[4-8]。據統計，全國燃料水煤漿使用量達3 000 t/a，氣化水煤漿使用量已超2億t，我國已成為世界上水煤漿技術領先的國家[9]。未來水煤漿仍具有廣闊的發展前景。

筆者結合水煤漿的影響因素著重介紹了水煤漿的制備及研究現狀，介紹了水煤漿作為清潔燃料的應用以及3種典型的水煤漿氣化技術，并針對當前水煤漿技術存在的問題對未來進行展望。

1 水煤漿的制備及研究現狀

具有工業價值的水煤漿應具備以下特點[10-14]：① 高濃度。水煤漿濃度高則熱值高有利于燃燒和氣化。② 低黏度。工業上一般用表觀黏度ηa評定煤漿黏度。一般要求水煤漿在常溫及剪切速率100 s-1下，表觀黏度在((1 000～1 200)±200)mPa·s。黏度過低，煤漿易分層穩定性差；黏度過高管道阻力增大，不利于泵送和霧化。③ 良好的穩定性和流變特性。水煤漿是固液兩相流體，具有“剪切變稀”的假塑性流體特征即流變特性。穩定性則指存放時不產生經機械攪拌無法恢復的硬沉淀。良好的穩定性和流變特性便于水煤漿存儲和泵送，能有效防止霧化堵塞噴嘴，在水煤漿工業應用中具有重要意義。而影響水煤漿制備的主要因素有原料煤煤質、添加劑、級配技術(制漿工藝)。

1.1 原料煤煤質對水煤漿性能的影響

煤是水煤漿的重要組成部分，煤的性質是決定水煤漿性質的關鍵因素。研究表明，煤階越低、內在水分越高、煤中氧碳比越高、親水官能團越多、孔隙越發達、可磨性指數HGI越小、煤中所含可溶性高價金屬離子越多，煤制漿難度就越大[15]。主要是因為煤階低，煤中碳含量少、煤化程度低，羰基和脂肪族碳增加即含氧親水官能團更多，因此氧碳比更高，隨著親水官能團的增加，煤的親水性增加，自由水減少，黏度增加，進而導致成漿性變差；煤階越低，煤的孔隙越發達，分散劑能夠與其發生吸附，減少了煤顆粒對分散劑的吸附，導致成漿性下降；HGI小說明相同粒度分布下，水煤漿中細粒變少，不利于成漿[16]。

尉遲唯等[17]通過考察我國24種不同地區、不同變質程度煤制備的水煤漿，發現褐煤成漿性差，不滿足制漿要求，但有較好的流變性和穩定性。較低或較高變質程度的煤一般具有較好的穩定性。張成聯和涂亞楠[18]將蒙東褐煤經105 ℃干燥3 h，發現影響煤成漿性的機理因素為煤孔隙率和表面特性。

張紀芳[19]使用11種煙煤、無煙煤在相同條件下制備水煤漿，發現隨變質程度提高，極性基團減少，成漿性能也越好。但成漿性能好的煤穩定性較差，與煤質特性有很大關系。變質程度高，含氧官能團減少，芳環結構增多，結構較緊密，自由水不易進入煤的孔隙，成漿性能好。

因此，水煤漿發展之初，制漿煤種以煉焦煤、氣煤、肥煤為主。但隨著中等變質煤種資源的緊張和煤價攀升，拓寬水煤漿原料煤種對水煤漿產業化發展十分重要。

低階煤在我國儲量豐富，約占全國已探明煤炭儲量的55%以上，尤其是褐煤儲量達1 300億t以上，約占全國煤炭總資源量的13%，主要分布在我國內蒙古東部、云南等地[20-21]。褐煤因熱值低，長距離運輸易自燃、內水含量高、孔隙大不利于制備高濃度水煤漿，目前主要通過配煤制漿和褐煤改性制漿來改善低階煤的成漿性。

配煤即利用不同變質程度的煤摻混配置水煤漿，可以有效改善煤的成漿性能，提高難成漿煤種的成漿性。尹洪清等[22]針對神木煤的難成漿特性，配入開陽煤發現制備的水煤漿仍呈假塑性流體特性，煤漿黏度降低，流動性顯著提高。胡亞軒[23]發現配煤水煤漿和單煤水煤漿都具有剪切變稀的性質，煤種配比不同使配煤成漿濃度出現波動。成漿性好的煤種可有效提高成漿性差的煤種的成漿性。表面疏水性對成漿性有重要影響，表面疏水性強的煤種含量增加可以改善配煤成漿性。但煤成漿濃度隨配煤比例呈非線性變化。配煤過程中煤種選擇及配比都可能影響配煤水煤漿的成漿性[19,24]。

褐煤改性制漿主要有水熱改性和熱解改性。水熱處理[25]即模擬自然界煤化過程，煤、水在高溫高壓下，褐煤的微孔結構收縮坍塌，親水官能團分解，不可逆地除去煤中內在水，疏水性增強從而提高成漿性。吳君宏[26]用水熱法對小龍潭褐煤進行提質處理后，O/C比減小、煤階提高、親水性改善，水煤漿濃度達到61.94%，提高了17.85%，黏度降低但仍保持剪切變稀的假塑性流體特征，穩定性改善。

褐煤熱解提質是利用煤中有機物的熱不穩定性，在無氧或缺氧環境下進行加熱降解[27]。褐煤可通過低溫干餾的方式將約3/4原煤熱值集中于半焦從而實現提質。褐煤長焰煤等低階煤適合低溫干餾加工，顏艷東[28]以小龍潭褐煤低溫干餾制得的半焦制備水煤漿，發現成漿濃度由原來的48.85%提升至66.51%，但流動性和穩定性較原煤變差。通過原煤與半焦混配制漿雖濃度下降但仍在60%以上，且穩定性有效改善。

可通過表面改性改變煤粒表面特性來增強其疏水性，達到改善褐煤成漿性的目的。柳金秋等[29]將蒙東勝利褐煤用陰離子石蠟乳液包覆改性后，表面無機鹽和含氧官能團含量明顯降低，疏水性增強，大孔被石蠟填充形成中孔和微孔。成漿濃度達到60%以上，黏度降低穩定性提高。

微波處理法相比水熱處理起步較晚，國內處于研究初期但更高效快捷。涂亞楠[30]研究發現空氣氛圍的微波照射能使煤顆粒比孔容、比表面積下降，有利于成漿，2 min輻射時間可提高濃度1%，10 min可提高2%；化學改性法是一種新興方法，郭晶等[31]將伊犁煤用陽離子烷基烯酮二聚體(AKD)乳液包覆，發現AKD分子在煤表面發生吸附，疏水性增強，AKD用量為1.5%時降黏效果最佳，成漿濃度達61.20%，穩定性提高。但由于所用AKD改性劑帶正電，萘磺酸鹽分散劑帶負電，可能導致分散性能降低。張光華等[32]制備出陰離子、非離子AKD改性劑對伊犁煤進行改性。發現煤粒間靜電斥力增強、分散劑吸附量增加，制備的水煤漿均表現出剪切變稀的流變特性、穩定性進一步改善。非離子AKD改性劑制備的水煤漿成漿性更好，陰離子AKD改性劑制備的水煤漿穩定性更好。

1.2 添加劑對水煤漿性能的影響

煤不易被水潤濕，水煤漿粒度要求小，易自發凝結，使煤水分離產生硬沉淀。水煤漿添加劑對于改善漿體性質具有重要作用，按使用功能分類主要分為分散劑、穩定劑、輔助藥劑3大類。

根據分散劑在水中的解離離子電性，可分為陰離子型、陽離子型、兩性型和非離子型。其作用機理為[33-35]：① 潤濕作用。分散劑分子為兩親分子，疏水端吸附在煤粒表面，親水端伸向水中，形成一層水化膜，改變煤顆粒表面的疏水性。水化膜將煤粒隔開從而達到降黏作用。② 靜電斥力作用。煤顆粒表面帶負電性，加入分散劑使煤顆粒表面產生靜電斥力，并大于煤粒間的范德華力。使煤粒不發生團聚均勻分散在漿體中。③ 空間位阻效應。當分散劑為大分子時，煤表面會形成煤粒、分散劑分子親水鏈、水分子構成的三維水化膜。煤粒相互靠近，三維水化膜受擠壓變形具有一定彈性并試圖恢復原狀，使煤粒不能團聚穩定懸浮在水中。林嬌艷[5]研究了3種分散劑對錫盟褐煤、大同煙煤和平頂山煤的作用機理，發現3種分散劑的加入均使低階錫盟褐煤接觸角不同程度增大，煤階較高的大同煙煤與平頂山煤接觸角變小，主要是由于褐煤含氧官能團較多，親水性較強，分散劑的加入削弱其親水性，對于大同煙煤和平頂山煤則增強了煤顆粒表面的親水性；隨著煤階提高，Zeta電位絕對值降低，主要是煤階越低煤表面能電離出的電荷更多，穩定性更好，分散劑的加入提高了3種煤的表面電位，有利于煤粒間的靜電斥力，使煤顆粒表面水化膜增厚，分散效果更好，但添加量為1%時電位變化趨緩且有所下降；分散劑的加入還能降低漿體表面張力，隨著漿體濃度的增加表面張力值先減后增。

穩定劑在水煤漿運輸、儲存中發揮著重要作用。穩定劑使已分散的固體顆粒相互交聯形成空間結構，使水煤漿存放時具有高黏度，流動時外力破壞了空間結構使水煤漿具有良好的流動性，有效避免了硬沉淀的產生[35]。穩定劑主要是一些無機礦物質高分子有機化合物。崇立芹[36]利用印染退漿廢水制備水煤漿，研究了淀粉、聚乙烯醇(PVA)、聚丙烯酰胺(PAM)3種漿料與堿法退漿廢水、氧化退漿廢水對水煤漿性能的影響，這些高分子有機化合物中的—OH、—NH2等基團在水溶液中易與煤粒發生鍵合，在煤粒間架橋形成三維結構，有效防止顆粒沉淀，起到穩定劑的作用。3種漿料對水煤漿黏度的影響為PVA>PAM>淀粉。

輔助藥劑主要有消泡劑、pH調節劑、乳化劑等。WANG等[37]發現添加低濃度堿性溶液使水煤漿游離水含量增加、極性降低，有利于成漿。但隨著堿溶液濃度的提高，水煤漿黏度增加，Zeta電位降低，成漿難度增加，該研究有助于確定可用于制備水煤漿的廢水類型及濃度。

加入添加劑雖能改變煤顆粒的表面特性使其更利于成漿，但添加劑吸附量達到某一值時則不再吸附[5]，繼續加入反而不利于成漿，因此實際應用中應在保證漿體性能最優的情況下，選擇最低的添加劑用量。目前水煤漿添加劑中分散劑研究較多，其中兩性離子型添加劑在市場上不多見，齊晶晶和張光華[38]以α-甲基丙烯酸、丙烯磺酸鈉、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨為原料，設計合成一種兩性離子分散劑，降黏效果優于陰離子分散劑，漿體假塑性、穩定性增強，合成時陽離子單體質量占α-甲基丙烯酸和丙烯磺酸鈉總質量的25%時，漿體表現出最好的流變特性，且漿體表觀黏度最低。葛磊[39]以腐植酸(HA)、烯丙基磺酸鈉(SAS)、二甲基二烯丙基氯化銨(DMDAAC)為原料，過硫酸鉀為引發劑制備出兩性型水煤漿添加劑HSC，其所制備的水煤漿降黏效果、穩定性優于陰離子型添加劑及NSF(萘磺酸鹽縮合物分散劑)，引入金屬離子可增強制得水煤漿穩定性但不利于流動；因煤表面帶負電，少量陽離子型分散劑效果不明顯，且價格昂貴，相關研究較少；而陰離子型添加劑和非離子分散劑相較于陽離子型和兩性離子型添加劑因效果穩定、價格較低被廣泛使用，蘇毅和朱書全[40]以不同烷基碳原子數的烷基酚聚氧乙烯醚(APEO)非離子型分散劑對5種不同變質程度的原煤進行制漿試驗，發現其均具有不同成漿能力，壬烷基酚聚氧乙烯醚和十二烷基酚聚氧乙烯醚的成漿性能較好。影響APEO成漿性能的因素主要有烷基鏈的長度、環氧乙烷EO加成數等。張安琪等[41]以烯丙基聚氧乙烯醚(APEG)和苯乙烯磺酸鈉為原料，過硫酸鉀(K2S2O8)為引發劑合成了新型水煤漿添加劑，神府煤水煤漿濃度達70%，黏度為968.33 mPa·s，有良好的分散效果。目前市場上應用最多的添加劑是陰離子型添加劑，其中由石油產品合成的添加劑(如萘系)具有價格昂貴、原料短缺等問題，制約著水煤漿的發展，木質素和腐植酸作為生物質資源具有來源廣泛、環境友好等優勢，以生物質資源為原料開發水煤漿添加劑具有深遠意義。

王國房[42]將木質素與丙酮、亞硫酸鈉、甲醛進行反應改性，確定了最佳合成參數。通過成漿性試驗制備的添加劑分散性能優于萘系、脂肪族添加劑，且成本下降20%以上。段藝萍[43]將木質素進行磺化改性制得改性木質素。磺酸根基團具有親水性能，芳香基團具有親煤性能，2者同時作用增強了水煤漿的流動性和穩定性，且價格更低。

吳江[44]以腐植酸為主體通過聚合反應制備出2種不同的分散劑，腐植酸和煤表面的羥基、羧基與水形成氫鍵吸附在煤表面；煤帶正電區域也可與帶負電的磺酸根有效吸附，大分子的分散劑吸附在煤表面導致煤顆粒表面比表面積增大、平均孔徑減小，聚合引入的大量磺酸基團解離出磺酸根使Zeta電位顯著增大，分散性和穩定性增強。但金屬離子濃度越高，價態越高時水煤漿表現出輕微剪切變稠的趨勢。隋明煒等[45]將腐植酸、丙烯酰胺和烯丙醇聚氧乙烯醚通過水溶液聚合的方式制備出新型水煤漿添加劑。熱重分析表明，該添加劑高溫下分解率低、熱穩定性增強，由于磺化接枝后的腐植酸型分散劑具有多個酰胺基，磺酸基靜電斥力增強，分散性能提高，流變性和穩定性得到改善。

水煤漿添加劑煤種適應性差，可通過不同特性添加劑復配的方法達到優勢互補，提高煤種適應性。劉銘[46]基于萘系添加劑與不同離子型添加劑復配，研究發現二元復配煤種適應性強、成漿濃度提高。復配添加劑降低了煤的比表面積和總孔容積；在潤濕分散性和吸附性能上表現優異。煤表面官能團對成漿濃度影響為：芳環>甲基(亞甲基)>羥基>醚鍵。而三元復配效果不明顯。

1.3 制漿工藝(級配方式)對水煤漿性能的影響

級配要求物料粒度分布合理，不同粒徑的顆粒相互填充，減少空隙，提高堆積效率，從而提高水煤漿的濃度。粒度過小導致比表面積增大，水化膜占比增大導致自由水減少不利于成漿；粒度過大則導致水煤漿不具備漿態特征，穩定性變差[47]。

國內制漿技術已趨于成熟，主要包括干法制漿工藝、濕法制漿技術和干濕聯合制漿工藝。干法制漿即先將原煤磨到一定粒度再與水、添加劑混合均勻制備水煤漿；濕法制漿技術是將水、煤炭、添加劑按比例同時加入磨機，經攪拌等工序制備水煤漿；干法和濕法聯合制漿是將一部分通過干法研磨的物料用濕法進一步研磨，然后與干法研磨的物料、水、添加劑混合攪拌均勻，制得水煤漿樣品。與濕法相比，干法的堆積效率低，磨煤時新生表面易被氧化導致成漿性降低；濕法工藝密閉無粉塵，固、液污染物零排放，因此除實驗室外均采用濕法制漿工藝。目前濕法制漿工藝由第1代制漿工藝(單棒/球磨機制漿工藝)，發展成為第2代雙峰級配煤漿提濃工藝和第3代三峰級配煤漿提濃工藝。

第1代制漿工藝(單棒/球磨機制漿工藝)如圖1所示，目前國內大多數企業采用此工藝，工藝流程簡單、投資較少，但煤顆粒粒度分配不合理導致水煤漿濃度低、粒度偏粗。該工藝早期適用于變質程度較高、成漿性好的煤種，隨著原料煤煤種拓寬，該工藝已不適合用于低階煤制備水煤漿。

圖1 第1代制漿工藝(單棒/球磨機制漿)流程

針對第1代制漿工藝存在的問題，第2代雙峰級配煤漿提濃工藝引入“多破少磨”、“分級研磨”超細漿返磨和“優化級配”的制漿理念將選擇性粗磨與超細研磨有機組合(圖2)[48]。相比第1代制漿工藝拓寬了原料煤煤種、提高了制漿濃度、有效改善水煤漿流動性和穩定性。該工藝制備的細粒集中在30～45 μm，雖優化了粒度級配和堆積效率，但煤漿濃度提升幅度有限(僅3%)，粒度分布仍不合理。

圖2 第2代雙峰級配煤漿提濃工藝流程

第3代三峰級配煤漿提濃工藝如圖3所示，在水煤漿中加入細漿(30 μm)、超細漿(5 μm)來提高水煤漿濃度、流動性、霧化性能實現水煤漿三峰分形級配[49]。該工藝堆積效率進一步提高，對褐煤等成漿性差的煤種仍適用，可將煤漿濃度提高4%～6%。

圖3 第3代三峰級配煤漿提濃工藝流程

在實際應用中不同制漿工藝技術指標對比見表1，第3代三峰級配提濃工藝各項指標明顯提高。不同制漿工藝核心點在于不斷提高顆粒的堆積效率，通過改善顆粒粒度分布達到煤漿提濃的目的，成為低階煤提濃的主流技術。

表1 工藝技術指標對比

現有制漿工藝無法從根本上改變棒磨機制漿粒度分布特點，粒度級配和濃度提升有限，且細漿研磨系統增加了制漿成本。蔣斌斌[50]提出一種新型制漿工藝如圖4所示，先將原煤粗碎，粗碎粒度小于6 mm，將粗碎后的煤顆粒細碎至小于3 mm；細碎過程中加入水和添加劑并與原煤預先混合后泵送入成漿反應器，通過高壓細化裝置成漿后對漿體攪拌和剪切并加入穩定劑；最后用過濾裝置除去雜物制得可靠的漿體。該工藝經過兩級破碎最大程度遵循多破少磨的原則，使用成漿反應器等高壓細化技術代替傳統的水煤漿專用磨機使物料瞬間破碎、鈍化，有利于漿體細化、改善流動性。該工藝在制漿過程中能顯著降低噸漿電耗，從而降低制漿成本，具有良好的經濟、節能效益。

圖4 新型制漿工藝流程[43]

陳浩[51]針對新疆淮東煤成漿濃度低的問題通過間斷級配方式提高成漿濃度。間斷級配即盡可能放大粗顆粒粒度，減小細煤粉粒度，使粗煤粉的最小粒徑與最大粒徑有間斷，使細煤粉完全填充到粗煤粉中。水煤漿復合流中細顆粒的加入能加強粗顆粒間的充填與潤滑作用，減少摩擦阻力，使顆粒沉降速度降低、流動性提高，但增黏效果明顯，需限制加入量。在對比連續級配與間斷級配成漿效果后，新工藝較分級研磨工藝提高濃度4個百分點。

2 水煤漿的應用

水煤漿是清潔燃料和氣化原料，燃燒方式分為霧化懸浮燃燒、流化懸浮燃燒2種，主要用于電站鍋爐、中小工業鍋爐、陶瓷等建材領域；氣化水煤漿使用量已超過2億t，用于煤化工領域，通過水煤漿加壓氣化技術合成氨、甲醇、二甲醚、烯烴等[52-53]。

2.1 燃料水煤漿的應用

我國水煤漿開發初期主要應用于電站鍋爐、工業鍋爐。山東白羊河電廠、廣東茂名熱電廠、北京燕山石化第三熱電廠等蒸發量176～670 t/h的鍋爐曾長期燃用水煤漿，汕頭萬豐熱電廠2號爐將燃油的鍋爐直接改燒水煤漿[54]。在水煤漿中加入脫硫劑可降低SO2排放；水煤漿所含水分可降低火焰溫度、減少熱力型NOx的生成，且水分在水煤漿燃燒和傳熱中起到助燃和增強傳熱的輔助作用，從而彌補水相變所需的汽化潛熱損失，使其具有較高的燃燒效率和熱效率；煤炭價格較燃油、燃天然氣低，可節約成本[55]。實際應用中水煤漿燃燒效率接近燃油水平，達99%以上，鍋爐效率可達90%以上，負荷調節40%～100%均可穩定燃燒，煙塵、SO2排放濃度均符合國家排放標準，約2 t水煤漿可代替1 t重油的發熱量，經濟、環保、節能效益明顯。但隨著國家淘汰落后機組，部分電站鍋爐被淘汰，僅有廣東汕頭萬豐熱電廠等幾臺鍋爐仍在運行。

隨著環保要求日益嚴格，限制散煤使用，中小工業鍋爐需尋找替代燃料滿足生產需要。水煤漿替代既可以降低成本，減輕企業負擔，同時滿足環保要求。

陶瓷作為高耗能行業，燃料費用占生產成本比例高。陶瓷生產多采用噴霧制粉，使用柴油、重油作為燃料，雖燃油技術成熟、易操作，但我國石油資源有限且價格昂貴；燃煤又面臨著污染超標、生產操作復雜、穩定性差等問題；而水煤漿技術具有投資相對較少、占地少、成本低、污染較低等優點，且技術日趨成熟，在廣東、山東、內蒙古等地的陶瓷企業越來越受到重視[56]。

清華大學與青島特利爾環保股份有限公司于2016年合作的新型水煤漿循環流化高效清潔燃燒技術居于國內領先水平，熱效率大于90%、脫硫率達95%、可超低排放標準小于50 mg/m3。該技術將流態重構理論與傳統水煤漿燃燒技術結合，投資少，運行成本低，節能效果明顯。與燃煤鍋爐相比，顯著提高了熱效率，降低了電耗和NOx、SO2排放，水煤漿儲運采用罐裝、泵送實現了清潔生產，能夠實現水煤漿與城市污泥耦合焚燒，實現城鎮污泥無害化處理[57]。

2.2 氣化水煤漿的應用

煤氣化技術作為煤化工行業的龍頭是實現煤炭高效清潔利用的核心技術之一，根據反應器類型不同，煤氣化可分為固定床氣化技術、流化床氣化技術、氣流床氣化技術。氣流床氣化技術因煤種適應性強、氣化溫度、強度高而備受關注；按照進料方式可分為水煤漿氣化和煤粉氣化[58]。實踐證明水煤漿氣化具有煤種適應范圍廣、長周期穩定、效率高、環境友好等優勢[59]。最具代表性的水煤漿氣化技術有德士古氣化技術、多噴嘴對置式氣化技術、晉華爐氣化技術。

2.2.1德士古氣化技術

德士古氣化技術是水煤漿進料的加壓氣流床工藝，1977年德國魯爾化學公司和魯爾煤炭公司取得專利并建成日處理煤150 t示范工廠。20世紀80年代末我國開始引進水煤漿技術，1993年在魯南化肥廠建成并運行了第1套Texaco氣化制氨示范裝置[60]。

1 300～1 500 ℃、3～7 MPa時，水煤漿與氧氣混合通過噴嘴，霧化后高速噴入氣化爐[61]。在爐內受耐火襯里的高溫輻射作用，迅速經歷預熱、水分蒸發、煤干餾、揮發物裂解燃燒、碳氣化等復雜的物理、化學過程，最終生成以CO、H2、CO2和水蒸氣為主的濕煤氣及熔渣，濕煤氣及熔渣一起進入氣化爐底部急冷室水浴，熔渣被淬冷、固化截留在水中，落入渣罐定時排放，煤氣和所含飽和蒸汽進入煤氣冷卻凈化系統。

德士古氣化工藝[62-63]單爐生產能力大、碳轉率達94%～98%，氣化效率較高；制得煤氣甲烷及烴類含量低，適于用作合成氣；原料煤種較寬能處理煙煤、無煙煤和黏結性煤等；相較于煤粉進料，水煤漿可通過高壓泵進料，更安全易于控制；氣化爐設計簡單、操作可靠性高，負荷適應性強，可在短時間內提高負荷，更易于負荷變更調整，三廢少易處理，可考慮使用排出廢水制備水煤漿。但氧耗高，耐火磚及噴嘴壽命短需定期更換，導致投資加大、單噴嘴煤漿通量不能太大，會影響氣化爐整體效率。

該技術最早實現了工業化規模生產并被許多國家采用，山東魯南化肥廠、上海焦化廠、渭河煤化工基團、中國石化南化公司等都引進該項技術，單爐投煤量450～1 500 t/d，氣化壓力為2.8～8.7 MPa。截至2015年德士古氣化技術在我國應用達133臺[64]。

2.2.2晉華爐氣化技術

2003年，陽煤集團與清華大學合作開發的第1代熔渣-非熔渣分級氣化爐開工建設，2006年一次開車成功；在第1代成功應用基礎上2009年第2代水煤漿水冷壁氣化爐在陽煤豐喜集團臨猗分公司開工建設，2011年一次投料成功將燃燒領域垂直懸掛自然循環模式水冷壁及其凝渣保護的概念引入水煤漿氣化技術；2015年通過對第1代升級改造開發出了第3代晉華爐[65]。

氣化過程中[66]水煤漿和氧氣經工藝燒嘴一起進入氣化爐燃燒室內，反應條件為溫度1 250～1 550 ℃、壓力4.0或6.5 MPa，煤粉、水、氧氣發生復雜的氧化還原反應，生成CO、CO2、H2為主要成分的粗合成氣。離開燃燒室后，高溫高壓的粗合成氣與灰渣向下進入輻射式廢熱鍋爐將粗合成氣的大部分顯熱轉化為高壓飽和蒸汽，廢熱鍋爐出口粗合成氣溫度降至700～800 ℃隨后進入激冷段。在激冷段被激冷水激冷、換熱、洗滌后粗合成氣中較大的顆粒灰渣冷卻后沉入激冷室底部，經破渣機進入渣鎖斗，顆粒較小灰渣隨合成氣進入洗滌塔進一步洗滌冷卻，出洗滌塔的潔凈合成氣送出界區。

該技術[66-67]煤種適應性強，可使用高灰分、高灰熔融溫度的高硫煤，高氯、高堿煤及低揮發分的煤；安全性高灰渣能對水冷壁起保護作用，防止水冷壁管受到熔渣的侵蝕，達到“以渣抗渣”的效果；系統啟動快穩定性強；能源利用率高，廢熱鍋爐回收了大部分粗合成氣的顯熱，碳轉化率≥98%，有效氣體積分數為79.7%，優于同類型氣化爐；項目國產化、無需更換耐火磚水冷壁，使用壽命長，可減少投資、檢修費用；水煤漿進料，液態排渣灰分(90%以上)通過渣的形式排出且渣中含碳量小于10%，可通過廢水制漿處理難處理的有機廢水，更加潔凈環保。目前在河北陽煤正元化工、山西陽煤豐喜肥業、大唐呼倫貝爾化肥、鄂爾多斯金誠泰等廠家應用，氣化壓力為3.5～6.5 MPa，單爐投煤量為1 000～2 200 t/d。

2.2.3多噴嘴對置式氣化技術

多噴嘴對置式水煤漿氣化技術由華東理工大學與兗礦集團聯合研發。氣化過程中[68]原料煤磨成水煤漿后，經泵加壓送至氣化爐上部4只水平對置的噴嘴內與空分純氧氣混合噴入燃燒室內，采用下行制氣，氣化爐為內襯耐火磚結構，激冷流程，攜帶熔渣的高溫合成氣進入激冷室水域，熔渣經急冷、固化、破碎后依靠重力和慣性進入鎖斗間歇外排，合成氣經降溫、增濕后出激冷室，經混合器對細灰增濕、旋風分離器粗分細灰和洗滌塔精洗。

該技術[69-70]引入了噴嘴對置碰撞的理念，增強了煤漿進入爐內后的混合效果并延長其在爐內的停留時間，同時在激冷洗滌和除塵方面均有很大改進，有效降低了合成氣攜帶的灰塵量；在相同煤漿通量的情況下，相比單噴嘴的氣化爐，增加噴嘴數提高了煤漿入爐的流量，有利于裝置大型化，在噴嘴出現故障時無需停車只需降低氣化爐負荷；整套技術具有自主知識產權，相較于德士古氣化技術氣化指標優良：碳轉化率高，平均高于99%、比煤耗、比氧耗降低；在裝置大型化、穩定性、可靠性方面有巨大優勢。但噴嘴數增加加大了投資且對管道、閥門要求高。

目前主流煤氣化工藝應用中，多噴嘴對置式水煤漿氣化技術居首位，占13.44%，，氣化指標及各項技術達到世界領先水平[71]。該技術在寧波中金、華魯恒升、兗礦國泰、江蘇索普、靈谷化工、內蒙古榮信化工等應用，日處理煤量為750～4 000 t/d，氣化壓力為1.5～6.5 MPa。其中內蒙古榮信4 000 t/d氣化爐是目前世界上單爐處理能力最大的水煤漿氣化爐，為水煤漿氣化提供了新方案。隨著水煤漿在煤化工領域的不斷發展，未來水煤漿氣化必定朝著技術自主化、多元化，裝置大型化，提高氣化水煤漿制漿濃度、操作壓力及能量轉化效率的方向發展。

目前，國內主要的水煤漿氣化爐氣化指標對比見表2。

3 結語與展望

隨著煤化工行業的蓬勃發展，推動我國煤炭資源的高效利用，有利于國家能源戰略發展規劃，保障能源安全。水煤漿是實現煤炭清潔高效利用的重要手段之一，為我國煤化工行業“節能減排”以及我國可持續發展提供技術支持。經過幾十年的發展，水煤漿技術在工藝、理論等方面比較成熟，為更好地發揮水煤漿節能、環保的優勢，未來研究應注重以下方面：

1)水煤漿與廢棄物協同處理。隨著水煤漿技術的發展，制漿原料適應性不斷增強，未來水煤漿與廢棄物協同處理必將成為水煤漿最重要的發展方向。許多學者將污泥、秸稈、水生廢棄物、煤轉化廢物、廢水等廢棄物與煤混合制備水煤漿。其中污泥水煤漿研究最多，據不完全統計市政污泥產量已達4 000萬t/a，化工污泥達400余萬t，未來還會持續增長，通過污泥改性預處理制備水煤漿預計可消耗污泥1 800余萬t，并節約標煤300余萬t。水煤漿與廢棄物協同處理能避免廢棄物帶來的環境污染，減少廢棄物的處理成本，實現廢棄物的減量化、無害化、資源化，具有經濟環保雙重效益。

2)高效經濟添加劑的開發。添加劑對于水煤漿性能具有重要影響，但目前一種添加劑僅適用于某個地區或某一種變質程度的煤，普適性差。可通過添加劑的復配達到優勢互補的效果，提升添加劑的普適性。添加劑成本在水煤漿制備過程中僅次于原料煤，利用木質素、腐植酸等天然生物質復配出優質的添加劑來提高煤漿濃度、降低煤漿黏度，一定程度上還可緩解萘系等以石油產品為原料的添加劑所面臨的價格昂貴、來源短缺等問題。

3)新型制漿工藝的開發。雙峰級配和三峰級配煤漿提濃工藝均已達國際領先水平，但目前的制漿工藝未改變棒磨機制漿粒度分布特點，粒度級配不合理，濃度提升有限，無法滿足企業不斷提高煤漿濃度的要求；通過加入細漿、超細漿雖能優化級配，進一步提高水煤漿濃度，但細漿研磨系統的增加同時也加大了制漿過程中的能耗，增加企業生產成本。開發新型制漿工藝時，應拓寬原料煤煤種，不斷提高煤漿濃度的同時，考慮制漿過程中的能耗。