以精益管理模式推動造船企業發展的探析

曹偉

摘 要：當前我國船舶制造企業工業現代化水平仍然參差不齊，因此引入先進的管理模式是提升我國造船企業生產水平和管理能力的必由之路。精益管理生產模式是目前世界上最先進的管理模式之一，本文通過對造船行業內具有領先地位的南通某船廠精益管理模式進行分析論述，以實現國內船企高質量發展為目標，提出基于船企實際的精益化管理模式的思路，從而幫助國內船企提升自身核心競爭力。

關鍵詞：精益管理;實事求是;持續改進;6S管理

中圖分類號：U692? ? ? ?文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? 文章編號：1006—7973（2022）01-0057-03

隨著我國裝備制造水平的不斷提升，我國現已成為世界造船大國，但相對日本、韓國以及歐洲國家，我國船舶制造企業工業現代化水平仍然參差不齊，因此引入先進的管理模式是提升我國造船企業生產水平和管理能力的必由之路。精益生產方式是近些年由國外引進的先進的管理模式，精益管理的思想已經給各類制造業帶來了巨大的進步，在船舶制造行業中，南通某船廠（以下簡稱N船廠）較好地將該管理模式融入到船廠生產管理各個環節，使得企業取得了驕人的業績，在行業內被評為最具競爭力的中國造船企業。本文通過對N船廠的簡述，對其成功背后的情況進行分析研究，提出進一步提升船企生產管理及核心競爭力的思路。學習N船廠，不是要100%模仿它的“形”，重要的是體會它的“意”，學習其在實踐中一直堅持并發揚的“意”——即精益管理模式下的實事求是、持續改進、勇于創新、精益求精等。

1 N船廠的發展和實踐

1.1船廠概況

N船廠位于江蘇南通，成立于1995年，是一家由大型央企和外資合資成立的中外合資船舶制造企業，共有員工約3500人，其中，管理人員占總員工數25%;生產人員占總員工數75%。管理類、生產類員工中均有約60%的人員到合資方的工廠進行過一年以上的培訓。主要生產設備設施包括：10萬噸級干船塢一座、50萬噸級干船塢一座、兩塢三泊位、主廠區面積110萬平方米、分別配備兩臺300噸門式吊機和兩臺800噸門式吊機，年生產能力約250萬載重噸。主要產品涵蓋散貨船、汽車運輸船，超大型集裝箱船、油輪、礦砂船，特種船、雙燃料船等主流商船，迄今共建造交付200余艘高品質船舶。其中，30萬噸超大型油輪、30萬噸超大型礦砂船、系列車位汽車滾裝船、系列集裝箱船、4000車位LNG雙燃料汽車運輸船等多個船型均為國內或國際首制。

1.2行業地位

（1）重要生產指標對比

（2）質量精度管理：國內目前為止唯一真正做到無余量造船的企業。

（3）安全管理：國內事故度數率最低的船企

1.3管理發展之路

在精益管理模式研究中，李衛華等[1] 提出，要以精益化理念進行引領，將精益化融合到各個方面，從而有效地推動精益管理方式的建立。N船廠就是很好的構建了“以自主管理為核心理念構建企業文化體系、以精益設計為引領的全過程精益管理體系、以智能車間建設為載體推進生產創新和智能船廠建設”的管理發展之路。

1.3.1建立以自主管理為核心理念構建企業文化體系

N船廠重視堅持以文化理念塑造員工行為習慣，實現了合作各方優秀文化的熔爐，堅持和發展適合自身企業特點的良好文化，汲取合資雙方管理文化精華，發揮管理者的榜樣及“傳幫帶”作用，營造具有正能量影響力的良好氛圍;不責備、重反省，注重在實際工作中，通過研討、案例教育等方式進行工作理念的深層次反思;相互協調中始終貫徹“研討文化”強調充分溝通，誰都可以發起研討，召開對策分析會;雖然會議較多，但能做到高效解決問題，每一次會議均有結果，避免重復犯錯誤對新員工重視崗位技能培訓，持續培訓、終身學習;對老員工強調形成“一專多能”;長期以來推行和諧、友善、協作的“和”文化，強調自主管理，工作不到位員工有較強的“羞愧感”;強調局部利益服從整體利益、上道工序為下道工序服務、團隊意識，共同承擔責任、強調作業基準的精益文化。

1.3.2以精益設計為引領的全過程精益管理體系

全過程精益管理體系的核心：杜絕生產經營過程中的一切浪費，局部利益服從全局利益，以消耗最低的綜合資源實現企業在競爭中的可持續發展[2]。通俗地講就是按照工序、在必要的時間，以必要的物量，設計/生產必要的產品;在生產現場實現流水化、小托盤化、接近“零庫存”的水平成生產過程。

（1）精益設計是精益管理和精益生產的源頭。船廠于1996-1999年學習、引進培養技術研發隊伍;2001-2005年消化吸收（生產設計）與國外先進企業共同研發、積累經驗;2006-2010年自主創新（詳細設計）形成自主研發體系;2011年至今，持續做強（基本設計）形成核心技術攻關能力;在上述發展過程中，企業通過落實設計及各項計劃科學化、精確化、嚴格化、產品設計作業標準化（共形成各類設計標準約2100項）、實行“面向生產的工藝設計”，在生產設計時，同時注重提高生產效率的工藝方案，提升質量和安全管理的措施研究，強調高空作業地面做、仰面作業俯位做、水上作業陸上做、外場作業內場做、狹小空間作業敞開做的科學理念，逐步打造精益設計能力。

（2）建設以設計數據為源頭的信息集成平臺，設計、采購、生產過程的信息數據支撐，核心數據系統高度集成。

第一步：引進先進的數字化設計系統;

第二步：對設計系統進行適應性二次開發;

第三步：推進設計系統與管理系統的集成;

第四步：推進設計信息與制造、物流系統的集成。

（3）全方位推進“精益管理”活動，以精準設計為核心引領制造、采購等其他部門開展精益管理。在安全、質量、生產、成本等環節強調系統性的計劃管理和自主管理貫穿生產經營一切活動始終;安全是發展的重要保障，以“零傷害、零事故、零污染”作為船廠管理的目標;質量是立足市場的生命線;高品質的產品不是檢查出來的，而是制造出來的;不接受、不制造、不流出不合格品;拉動式工程管理是保證效率的有效手段：加工預定表-小組立預定表大組立預定表-先行舾裝預定表-段涂裝預定表-預合攏＼托盤工事預定表-搭載預定表-下水舾裝＼海試預定表;持續推進自動化、智能化改造，提升質量穩定性、生產效率，從而提高企業競爭力[3]。

1.3.3以智能車間建設為載體推進生產創新和智能船廠建設

（1）做好頂層設計，并設立智能船廠推進委員會組織實施，基于設計、制造、管理等業務一體化的高度集成的信息系統支撐，以公司戰略為引領，探索企業智能制造模式。制造部門基于車間工藝布局和需要提出FA自動化改造計劃并實施;班組和一線員工根據崗位實際提出自動化改善建議并實施;技術部門提供強大的數據和技術支撐;采購、工法等相關部門積極支持;以點帶面推進智能生產線建設。

（2）整體規劃、分步實施。第一階段：1995年至2005年計算機集成系統，主要實現信息化的覆蓋、自動化程度提升;第二階段：2005-2010年致力于推進自動化和智能化的兩化整合;第三階段：2011年至今，持續、穩步推進智能制造，從智能車間向智能工廠邁進。這一過程表明精益管理、精益設計、精益制造、大數據等的支撐，是智能制造準備充分發揮效率、實現能力的重要因素。

2 學習N船廠的精益管理理念，推動造船企業發展的初步思考

N船廠具有高度精簡的扁平化管理體制、以精益造船為標志的先進造船模式和理念、高效的全員自主管理、高水平的精度管理能力、先進的信息化管理水平、先進的智能制造車間、以6S為載體的基礎管理等等。這些都是精益管理模式在各個環節中的體現，轉換到我們在企業管理層面的學習中，需要改進我們的管理思維，形成一種符合自身的管理模式。

2.1堅持實事求是，探索適合造船企業實際的發展方式

造船業是傳統的盈利能力低的綜合性、勞動密集型行業，有著周期長、作業面繁多的特點，除了對于船廠本身的管理有要求之外，對于與之相關的供應配套廠商在質量、交貨能力等方面也有依賴。作為一家合資企業，N船廠在成立之初沒有盲目崇拜，去走全盤復制已有百年歷史的合資方的模式這一“捷徑”，而是立足于90年代國內配套能力不完善、企業員工技能不夠、設備設施不夠先進的實際，分別根據企業所處不同階段，建設階段、發展壯大階段、領先市場競爭階段，從實際出發實事求是，走出一條引進、消化、吸收、創新的適合國情和船廠自身廠情實際的發展之路，提出各個階段有針對性的目標和措施，例如派出約60%員工赴國外實訓以便快速提高并鞏固員工的業務技能，對于精益造船體系建立的分階段組織和完成等。經過實踐的檢驗，N船廠一路健康成長，在過去二十多年中的每個時間點，都能處于中國造船企業的領軍地位，足以證明船廠是實事求是地發展，所堅持的實踐之路是正確的。

當前在船舶市場前景仍不樂觀的情況下，造船企業更應堅持實事求是，避免短視行為，應進一步關注以下情況：

（1）堅持正確的業績觀，不盲目追求量的擴大，注重發展中“質”的提升，以市場為導向，有所為有所不為，去產能、調結構;根據企業自身的設計、管理、生產能力做好產品定位，在細分市場確立自己的市場地位。

（2）負責求實，不斷通過技術革新改進產品，改進生產工藝流程，提高產品質量和生產效率。

（3）立足實際，不盲目躍進、追求大而全，先學其“形”、由易到難、不斷固本強基，切實做好基礎管理和人員素質培訓，守正出新，在不斷創新中強化、優化原有的產品和服務優勢。

2.2堅持精益求精，打造一流產品和服務

企業管理的一個重大難點就在于如何有效地一步步落實其管理理念。其實在船廠鋼板預處理、切割、裝焊、分段涂裝、預舾裝、鋪龍骨、搭載、下水、舾裝、試航、交船的建造流程，到殼舾涂一體化、模塊化/單元化造船、無余量造船等精益管理建造理念上[4]。N船廠與國內其他船企其實并無本質的區別，其成功的關鍵，就是把精益管理理念在20多年的實踐中，能夠在每個點、每個周期中都得到不斷堅持和落實，管理中的“6s”管理（整理、整頓、清掃、清潔、素質、規范）強調“每天6S”、單船的計劃節點強調分解成“數百個”檢視點、把技術＼設計標準編制則細化到2100多份、每份圖紙的信息包含工時、物量、托盤、納期、計劃等盡可能全面的生產信息、指令對無余量生產的精度控制數據，則經過反復實驗、分析、應用、分析、改進;把抽象的管理業務信息化、流程化、制度化，把復雜的操作圖片化、表格化、看板化、堅持扁平的管理層級。

所謂“理念天上飄，行為地上爬”，N船廠之所以能體現出強大的競爭力，最關鍵一點就是足夠到位的執行。在這方面，應該沒有捷徑可走，“實干興邦，空談

誤國”，企業管理要有理念、思想戰略、文化做引領，但也不能受惑于一堆高大上的概念之中而忽略的實業的發展更應注重一個“實”，“大道至簡，悟在天成”，復雜的事情簡單地去做，簡單的事情重復地去做，重復做的事情用心地去做，堅持下去。堅信全員持續實踐、持續改善的力量，最大限度地發揮全員參與、從本崗位做起，從細節入手、從本班組的具體業務做起，長期堅持，使其成為公司的一種文化。

2.3堅持制度治企，推動企業持續健康發展

對于船廠這樣的制造型企業來講，企業管理文化、理念的實現，就是始終重視制度建設，精益管理流程是由嚴格的制度所支撐的。在圍繞造船這一主營業務開展的具體生產組織活動過程中，企業從經營接單、設計、采購、計劃、生產組織、安全管理、質量管理、售后服務等環節，均通過有效的制度，以遵從各項業務本身的客觀、科學地規律，不盲從于不同管理者個人經驗的原則，最大可能地進行了標準化、流程化，使員工在操作時有章可循，最大限度減少在此過程中人的主動隨意性，大大提高各環節工作效率。與之相保障的，則對制度修訂、廢止也進行嚴格的規范，避免一任領導一個藍圖，人治大于法治現象頻繁發生，維持制度的穩定性和延續性。設計能力的從無到有，智能化工廠的從自動化到智能化發展，生產的建立與推進等等，這些都是一個長期、復雜而又細致的過程、這都需要一套科學、穩定制度保障下，持續對大目標分解后各階段具體工作的逐步完成。當制度管理上升到體系管理，成為一種文化，企業所展現出來的競爭力、生產力是巨大的，企業的基本生產業務則可以實現持續、健康的自主運轉。

3 結語

N船廠的成功經驗告訴我們，企業管理沒有最好的體系，只有更好的執行。船企管理不僅只是對人、財、物等“形”的管理更重要的是對文化、思想、精神等“意”的養成。以精益管理模式推動造船企業發展，應立足于各船企自身實踐，通過不斷固本強基，守正出新，在不斷創新中強化自身已有的優勢，不斷引導、培植、積累、總結和創新，從而提升船舶制造企業自身核心競爭力，推動企業持續健康發展。

參考文獻：

[1] 李衛華，唐倩，李文敬.精益造船的現實途徑[J].價值工程，2009，28（2）：85-87.

[2] 牛占文，荊樹偉.基于精益生產的制造業企業管理創新模式探討[J].天津大學學報（社會科學版），2014，11

[3] 蒲昌筍，裝備制造業精益生產管理實踐探討[J].中國高新技術企業，2017（6）：240-241

[4] 張明華，黃勝.精益造船作業分解[J].船舶工程，2005，27（6）：77.