低品位菱錳礦石懸浮焙燒—浸出強化技術研究

馬新猛 袁 帥 李艷軍 王若楓

(1.東北大學資源與土木工程學院,遼寧 沈陽 110819;2.難采選鐵礦資源高效開發利用技術國家地方聯合工程研究中心,遼寧 沈陽 110819;3.東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室,遼寧 沈陽 110819)

菱錳礦是提煉錳的重要礦物之一,在南非、烏克蘭、中國等諸多國家資源儲量豐富[1-2]。目前針對菱錳礦的選礦方法主要有磁選、浮選、焙燒法、浸出法及聯合工藝。王珊[3]以廣西某低品位菱錳礦為試驗對象,開展了磁選—反浮選聯合工藝試驗研究,可將錳品位由14.62%提升至21.22%,同時回收率可達77.64%。磁選法與浮選法雖然可以將礦石中的有價金屬礦物與脈石礦物有效分離。但菱錳礦常共生或伴生有鈣菱錳礦、錳方解石、菱鐵礦、鐵錳氧化物、黃鐵礦等礦物[4],而脈石礦物常為硅酸鹽型礦物與鈣鎂碳酸鹽型礦物[5],且嵌布粒度細,礦物單體解離較難,此時磁選、浮選及聯合工藝無法有效分離錳礦物[6],需要在工藝流程中引入焙燒法與浸出法。習曉光[7]利用微波焙燒法對菱錳礦進行焙燒處理,處理后礦石性質發生變化,礦物單體解離度明顯提高,經磁選可獲得錳品位為30.84%、回收率為81.52%的錳精礦。喬維等[8]利用馬弗爐對低品位菱錳礦塊礦及錳礦粉進行焙燒試驗,焙燒過程可將團球的錳含量由26.21%提升至30.61%。馮茹等[9]利用SKZ 管式電阻爐對菱錳礦進行了氯化焙燒—水浸工藝研究,將菱錳礦與氯化銨混合焙燒,可將菱錳礦轉化為高水溶性的氯化錳,隨后進行水浸,錳浸出率可達95%。王楊等[10]利用馬弗爐對菱錳礦進行焙燒—氨浸試驗,發現在焙燒溫度為650 ℃、焙燒時間為100 min時,焙燒產品的錳浸出率可達73.89%,但對礦石繼續焙燒會引起菱錳礦焙燒產生的MnO 活性度降低,導致錳浸出率降低。可見,焙燒過程一方面能引起礦物物相發生變化,使礦石中的菱錳礦分解為MnO、白云石分解為MgO和CaCO3[11],以達到脫碳與錳富集的效果,或是將錳礦物轉化為高水溶性物質,以便錳礦物高效浸出。另一方面焙燒過程改變了礦石物理性質,使礦石的硬度降低,并產生大量細小的孔洞[12],這均有利于錳礦物高效分選。但過度的焙燒會引起錳礦物與脈石礦物反應生成其他難溶性物質,或使脈石礦物形成熔融態的玻璃相將錳礦物包裹,不僅會降低錳浸出率,同時導致嚴重的能源浪費。目前工業上仍以回轉窯和豎爐為主要的焙燒設備,由于焙燒過程中物料與高溫煙氣接觸不充分,焙燒效果不理想,導致浸出率不足85%,且處理能力低,而懸浮焙燒過程中,物料與高溫煙氣接觸面積大、傳熱高效、反應速率快。

基于此,本文提出采用氣基懸浮焙燒技術處理菱錳礦強化礦物浸出的影響機理研究,為菱錳礦高效利用提供理論依據和技術支撐。

1 試驗原料及試驗方法

1.1 試驗原料

試驗所用礦石為南非菱錳礦,礦石化學多元素分析結果見表1。

表1 礦石化學多元素分析結果Table 1 Chemical multielement analysis results of the ore %

由表1 可知,礦石TMn 含量為23.05%,Mn2+含量為22.7%,TFe 含量為1.37%,有害元素含量較低,S 含量為0.264%,P 含量為0.058%。

礦石XRD 物相檢測分析結果如圖1所示。

圖1 礦石XRD 物相分析結果Fig.1 XRD phase analysis results of the ore

由圖1 可知,礦石中錳主要賦存于菱錳礦中,主要的脈石礦物為石英與白云石。

1.2 試驗方法

實驗設備原理如圖2所示。將30 g 菱錳礦原礦放置在石英管內,隨后向管內通入高純度N2完成氣體置換,待爐溫升至預設溫度時將石英管放入焙燒爐內,隨后通入O2并開始計時,當到達焙燒時間后將石英管從爐膛內取出,待石英管冷卻到室溫后即可取出焙燒樣品。

圖2 焙燒與浸出試驗設備Fig.2 Roasting and leaching test equipment

取10 g 焙燒產品進行酸浸試驗。酸浸條件為浸出時間30 min、浸出溫度60 ℃、浸出液固比10 mL/g、浸出酸過量系數1.1。將浸出試驗所得的浸出渣進行TMn 含量檢測,并根據式(1)計算礦樣的浸出率。

式中:η為錳浸出率,%;m1為浸出渣的質量,g;α1為浸出渣的TMn 含量,%;m2為焙燒產品的質量,g;α2為焙燒產品的TMn 含量,%。

2 試驗結果與討論

2.1 焙燒條件試驗

2.1.1 焙燒氣氛對焙燒產品錳含量及浸出率的影響

固定初始條件以N2為保護氣體,在焙燒溫度為800 ℃、焙燒時間為30 min、通氣量為500 mL/min 條件下,考察焙燒氣氛條件對焙燒產品錳含量及其浸出率的影響。結果如圖3所示。

圖3 焙燒氣氛對焙燒產品錳含量及其浸出率的影響Fig.3 Effect of roasting atmosphere on manganese content and leaching rate of the products

由圖3 可知:隨著O2濃度由0 增加至5%時,焙燒產品錳含量由29.26%降低至29.06%;O2濃度由5%增加至21%時,焙燒產品錳含量由29.06%增加至29.77%。隨著O2濃度由0 增加至21%時,焙燒產品錳浸出率由93.46%降低至37.72%。因此,增加焙燒氣氛中O2濃度使錳浸出率降低。綜上,N2為最適宜焙燒氣氛。

2.1.2 焙燒溫度對焙燒產品錳含量及浸出率的影響

在焙燒氣氛為N2、焙燒時間為30 min、通氣量為500 mL/min 條件下,考察焙燒溫度對焙燒產品錳含量及浸出率的影響。結果如圖4所示。

圖4 焙燒溫度對焙燒產品錳含量及其浸出率的影響Fig.4 Effect of roasting temperature on manganese content and leaching rate of roasted products

由圖4 可知:當焙燒溫度由300 ℃升至500 ℃時,焙燒產品錳含量呈緩慢上升趨勢,由23.05%提高到23.36%。焙燒溫度繼續升高到900 ℃時,焙燒產品錳含量由23.36%提高至32.72%;焙燒溫度由300 ℃增加到700 ℃時,焙燒產品錳浸出率由81.77%提高至93.46%;當焙燒溫度超過700 ℃時,焙燒產品錳浸出率由93.46%下降至91.19%。綜上,選擇焙燒溫度為700 ℃。

2.1.3 焙燒時間對焙燒產品錳含量及浸出率的影響

在焙燒氣氛為N2、焙燒溫度為700 ℃、通氣量為500 mL/min 條件下,考察焙燒時間對焙燒產品錳含量及其浸出率的影響。結果如圖5所示。

圖5 焙燒時間對焙燒產品錳含量及其浸出率的影響Fig.5 Effect of roasting time on manganese content and leaching rate of roasted products

由圖5 可知:隨著焙燒時間的延長,焙燒產品錳含量由23.05%提高至29.26%;當焙燒時間延長到20 min, 焙燒產品錳浸出率由81.87% 提高至94.24%;當焙燒時間繼續延長到30 min,焙燒產品錳浸出率由94.24%下降到93.46%。綜上,選擇焙燒時間為20 min。

2.2 焙燒產品XRD 分析

2.2.1 焙燒溫度對焙燒產品的影響

對不同焙燒溫度下的焙燒產品進行XRD 檢測分析,結果如圖6所示。

圖6 不同焙燒溫度產品的XRD 分析結果Fig.6 XRD analysis results of roasted products at different temperature

由圖6 可知:600 ℃焙燒條件下的焙燒產品出現方錳礦衍射峰,同時存在菱錳礦衍射峰;700 ℃焙燒條件下的焙燒產品中菱錳礦衍射峰消失,且除方錳礦衍射峰以外未見其他形式錳化合物的衍射峰,說明焙燒產品中的菱錳礦已基本轉化為方錳礦。

2.2.2 焙燒時間對焙燒產品的影響

對不同焙燒時間條件下的產品進行XRD 檢測分析,結果如圖7所示。

圖7 不同焙燒時間產品XRD 分析結果Fig.7 XRD analysis results of roasted products at different times

由圖7 可知:在焙燒時間為10 min 時的焙燒產品中存在菱錳礦衍射峰與方錳礦衍射峰;當焙燒時間延長至20 min 時,焙燒產品中菱錳礦衍射峰消失,被方錳礦的衍射峰取代。這說明在焙燒20 min 時,焙燒產品中的菱錳礦已基本轉化為方錳礦。

2.3 焙燒產品BET 檢測分析

2.3.1 焙燒溫度對礦物微觀結構的影響

對不同焙燒溫度條件下的產品進行BET 比表面積檢測分析,研究菱錳礦微觀結構變化規律。結果如圖8、圖9所示。BET 比表面積、總孔容、平均孔徑結果如表2所示。

表2 不同焙燒溫度影響下樣品的孔結構參數Table 2 Pore structure parameters of samples under different rosting temperatures

圖8 焙燒溫度對Ar 吸附、脫附等溫線的影響Fig.8 Effect of roasting temperature on Ar adsorption and desorption isotherm

圖9 焙燒溫度對BJH 算法孔徑分布的影響Fig.9 Effect of roasting temperature on BJH algorithm pore size distribution

由圖8、圖9 可知,原礦、600 ℃焙燒產品、700 ℃焙燒產品、800 ℃焙燒產品的吸附、脫附曲線均呈現出向下內凸的趨勢,屬于Ⅲ型吸附等溫曲線。根據IUPAC 遲滯回線分類判斷,遲滯回線類型屬于H3型,說明多為平板間的狹縫孔,且這些孔形狀是非均勻的。原礦與800 ℃焙燒產品的吸附、脫附曲線在相對壓力小于0.5 時形成了明顯的遲滯回線,說明存在一端閉合的墨瓶型孔。說明在室溫到700 ℃的焙燒條件下,菱錳礦焙燒后的孔隙率明顯提高,有利于浸出反應的進行。當溫度達到800 ℃,焙燒溫度過高導致發生燒結現象,結構致密化,礦石的孔結構塌陷,孔徑減小。

由表2 可知,隨著焙燒溫度的升高,菱錳礦的比表面積和總孔容均先提高后降低,在600 ℃時達到最大值5.618 m2/g。焙燒溫度為800 ℃時,比表面積迅速減小至1.976 m2/g,菱錳礦的總孔容不斷變大,在600 ℃時達到最大值0.035 980 cm3/g。當焙燒溫度為800 ℃時,總孔容迅速減小至0.005 712 cm3/g。

綜上所述,適當增加焙燒溫度,菱錳礦的總孔容和平均孔徑得以提升,比表面積的增加,為浸出過程提供了更多的活性位點,說明高溫使礦物顆粒產生裂縫和孔隙,有利于浸出劑與礦物顆粒的充分接觸,強化礦物浸出。

2.3.2 焙燒時間對礦物微觀結構的影響

對不同焙燒時間條件下的焙燒產品進行BET 比表面積檢測分析,研究菱錳礦微觀結構變化規律。結果如圖10、圖11所示。BET 比表面積、總孔容、平均孔徑結果如表3所示。

圖10 焙燒時間對Ar 吸附、脫附等溫線的影響Fig.10 Effect of roasting times on Ar adsorption and desorption isotherm

圖11 焙燒時間對BJH 算法孔徑分布的影響Fig.11 Effect of roasting times on BJH algorithm pore size distribution

由圖10 可知,各焙燒時間條件下焙燒產品的吸附等溫線趨勢相似,均呈現出向下內凸的趨勢,屬于Ⅲ型吸附等溫曲線。

由圖11 可知,根據IUPAC 遲滯回線分類判斷,遲滯回線類型屬于H3 型,說明多為狹縫型或平板間的裂縫孔道,且這些孔道的形狀和結構是不均勻的。說明較窄的狹縫孔結構越來越少,晶格結構遭到破壞,顆粒產生裂紋,從而平均孔徑逐漸增大。

由表3 可知,隨著焙燒時間延長,菱錳礦比表面積不斷增大,在10 min 時比表面積達到最大值7.72 m2/g。在30 min 時比表面積持續減小至5.518 m2/g。隨著焙燒時間延長,菱錳礦總孔容不斷增大,在10 min 時比表面積達到最大值0.047 07 m3/g。在30 min 時比表面積持續減小至0.033 03 m3/g。綜上所述,適當延長焙燒時間,礦石的平均孔徑不斷擴大,有利于浸出劑與礦物顆粒的充分接觸,強化礦物浸出。焙燒時間過長,焙燒產品的平均孔徑不再發生變化,但比表面積和總孔容不斷減小,減少了浸出過程中的活性位點,抑制錳礦物浸出。

表3 不同焙燒時間影響下樣品的孔結構參數Table 3 Pore structure parameters of samples under different rosting times

3 結 論

(1)在焙燒氣氛為N2、焙燒溫度為700 ℃、焙燒時間為20 min 時,焙燒產品中的TMn 含量提升至28.21%;焙燒產品在浸出時間30 min,浸出溫度60℃、浸出酸過量系數1.1、浸出液固質量比為10 ∶1 的浸出條件下可獲得94.24%的浸出率指標。

(2)焙燒產品的XRD 結果表明,焙燒溫度為700℃、焙燒時間為20 min 時,礦物中的菱錳礦已基本轉化為方錳礦。BET 分析結果表明,隨著焙燒溫度的增加和時間的延長,焙燒產物的比表面積、總孔容和孔徑不斷升高,有助于促進后續過程浸出劑與礦物顆粒的接觸,強化了礦物浸出。但過高的焙燒溫度和焙燒時間會導致焙燒產品顆粒發生燒結現象,比表面積及孔徑減小結構趨于致密化,阻礙了后續的浸出過程。