預應力雙T板施工管理

◎ 張大洪

（中央儲備糧連云港直屬庫有限公司，江蘇 連云港 222000）

中央儲備糧連云港直屬庫有限公司東海分公司糧食倉儲物流項目，經中儲糧江蘇分公司批復，建設3 棟平房倉及相關附屬設施，設計倉容3.6 萬t，投資4 320 萬元，其中1 棟拱板倉、2 棟雙T 板倉，2021年12月6日正式開工，合同工期210 天。

1 選定雙T 板制作廠家

考慮合理運距，以半徑150 km 區域內生產廠家為選擇對象。甲方、施工、監理分別到山東臨沂、江蘇淮安、江蘇鹽城以及江蘇徐州等雙T 板生產廠家進行考察。主要查看生產廠家質保體系、場內土工實驗室、生產過程中質量控制，綜合考慮質量、價格、運費、工期和安全等因素，經三方共同商定，最后確定淮安金湖天工科技為雙T 板供應商。

僅對雙T板工廠預制和施工現場預制進行方案比較。

1.1 施工現場內預制

由于該項目為擴建項目，現有7 棟平房倉，已存儲糧食且正常進出庫。原有倉間道路和庫區主道路無法作為預制場地。擴建倉房間場地因施工僅能存放少量成品，預制場地僅在2 棟雙T 板平房倉內。每棟雙T 板平房倉為31 m×84 m，3 個廒間，廒間凈尺寸為29.5 m×21.5 m。雙T 板采用《預應力混凝土雙T 板》（蘇G12—2016）[1]圖集，雙T 板長29.98 m、寬2.98 m、端部模具0.5 m（張拉臺）、張拉操作距離2.5 m、側面模具0.06 m、每榀間距0.6 m，即每榀雙T 板需要面積33.00 m×3.64 m，擬使用雙T 板制作模具4 組。每棟庫內可預制12 塊，排列見圖1，每棟庫內場地需周轉2 次，余4 塊。每棟倉內每一制作批次，不考慮不可預見因素，從支模開始至出模吊出倉（一批次12 塊）需13 d（加熱蒸汽養護）。全部雙T 板制作需要56 d，考慮不可預見各種因素，應該在60 d 左右；而墻體從±0.00 開始至9.5 m 圈梁澆筑完具備吊裝焊接雙T 板條件需要75 d。

（1）雙T 板堆放。預制雙T 板首先從7#庫開始，第一批次12 塊，需全部吊裝出庫，堆放在7#庫外，緊靠北圍墻旁，堆高3 層，然后再制作第2 批12 塊，7#庫最后4 塊預制在7#庫東山墻處，最后吊裝上墻；6#庫雙T 板制作同7#庫堆放位置，見圖1。堆放場地必須平整，地基堅固，做好排水系統，保證下雨時排水暢通，無積水現象。

圖1 預制雙T 板堆放位置圖

（2）雙T 板制作機械選擇（現場使用）。為確保雙T 板模具、脫模、正常出庫移位、堆放，需要吊裝機械，本著滿足要求，考慮經濟性的原則，擬選用70 t 輪胎式吊裝機械2 臺；每臺租賃費用1 700 元/天。

（3）倉間兩道隔墻的砌筑安排。由于每榀雙T板制作時需張拉距離（總長33 m），所以每棟庫內倉間隔墻先期不能砌筑，待雙T 板吊裝完畢后才能砌筑。在砌筑外墻時，必須按施工規范且經設計單位確認后留大馬槎。

1.2 工廠內預制

實行工廠化生產，雙T 板出廠時有產品合格證書，產品質量容易保證，制作過程中人、機、料、法、環更容易保證。廠里有固定的制作吊裝設備，機械不需要外租；工廠內有相對完善、控制良好的質保體系，有合格的土工實驗室，產品質量能得到保證；前期制作模式化，養護采用固定式蒸汽養護，養護濕度可控且準確，一般從制作至出模吊裝不超過7 d，大大縮短工期。

1.3 原材料、人員費用比較

經市場調研，現場預制和工廠化生產鋼材價格基本持平，砂、石工廠預制比現場預制成本高10%，水泥基本持平；現場預制人員必須由原工廠熟練人員操作，考慮人員轉移、租房費用、補助費用，現場預制比工廠化生產成本高30%。

1.4 機械費用（現場）、工廠化生產運輸費用比較

現場預制需要較長時間外租機械，用于雙T 板的制作、吊裝出庫，拌合機械也需要外租；工廠至施工現場需運輸費用。條件不同的制作場地必須綜合考慮質量、工期、費用和安全等綜合因素。

2 確定雙T 板制作方案

經市場調研，三方現場考察，遵循工程質量、百年大計的原則，經過質量、工期、成本、安全綜合分析比較后，決定采用工廠化預制雙T 板制作方案。

3 雙T 板制作

3.1 材料準備

所用材料必須按規定化驗合格。水采用自來水；水泥采用國標P1152.5 水泥，必須同品種同標號，且每批進場水泥都必須附有質保單等文件，并根據規范要求進行試驗；砂采用質量穩定、級配合理、質地堅硬、顆粒潔凈的天然中砂，有害雜質不超過規范規定，并按要求進行抽檢試驗；碎石采用質地堅硬、強度合格、表面潔凈、級配合理的碎石；外加劑采用符合國標的優質高性能成水劑；鋼絞線采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑Φ=15.2 mm，標準強度Fpk=1 860 MPa，強性相差Ep=1.95×105MPa；鋼筋需符合《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T 5224—2014）[2]、《鋼筋混凝土用鋼 第1 部分：熱軋光圓鋼筋》（GB/T 1499.1—2017）[3]和《鋼筋混凝土用鋼 第2 部分：熱軋帶肋鋼筋》（GB/T 1499.2—2018）[4]的規定。

3.2 雙T 板生產方案

3.2.1 雙T 板制作工藝流程

雙T 板制作工藝流程見圖2。

圖2 雙T 板制作工藝流程圖

3.2.2 模具的準備

預制場配備了30 m 模具3 套，滿足穩定性、強度及剛度要求。

（1）模具底盤長度為33 m，寬度為3.14 m，確保整體剛度。側模底部用頂托固定在臺座上，上部用連接桿連接，側模和臺座之間用雙面膠和橡膠條貼縫，防止漏漿；側模通長拼裝，端模用撐架和螺栓固定在側模上；模板安裝完畢后，應對其平面位置、節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查。

（2）模具就位后驗收。在模具的底部側框，用細鋼絲線在兩端固定，拉緊，鋼絲線的兩固定端離側框的距離調整為統一的50 mm。

（3）底模。底模采用通長鋼板鋪設，鋼板厚度為1 cm，兩側采用5#槽鋼焊拼，槽鋼之間尺寸為0.99 m。

3.2.3 鋼筋制作與安裝

本項目采用5 mm 冷拔絲鋼筋焊接網片，板塊最大鋼筋網片尺寸為2 950 mm×2 950 mm。根據機械的焊網成型的尺寸限制及施工可操作性，將網片分割成6 ～7 塊網，網片直接采用“疊搭法”，各網片的搭接長度及橫向鋼筋符合要求。在現場綁扎鋼筋時盡量不要與鋼絞線接觸，鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結實。

（1）鋼絞線張拉、放張的參數要求。根據設計要求，單根鋼絞線的張拉控制力為195.3 kN，放張時，混凝土的強度要達到設計強度100%。

（2）鋼絞線的下料。預應力下料工具應采用無齒鋸（砂輪卡），成卷包裝的鋼絞線宜采用臥式放線方法，防止回彈傷人。

3.2.4 鋼絞線張拉

預應力筋的張拉采用單根張拉，交叉對稱有序進行（圖3）。拉前在液壓千斤設備上預設好額定的壓力，打印好壓力值表格，做好參數準備工作。力的作用線應與鋼絞線中心一致，不得偏扭。張拉時，高壓油泵應徐徐加壓，使千斤頂加載平穩、均勻、緩慢，卸載時應慢慢打開油閥，使油閥緩緩下降。張拉時嚴禁工作壓力超過額定壓力。預應力鋼絞線的錨固，應在張拉控制應力處于穩定狀態下進行。

圖3 鋼筋張拉順序圖

3.2.5 混凝土的澆筑

雙T 板設計為C50 混凝土，混凝土攪拌運輸車運輸，龍門吊配料斗入模。采用兩個插入式振動器從兩側對稱進行振搗，混凝土澆筑后對表面進行修整抹平，在定漿后再進行2 次抹面并拉毛。

3.2.6 養護

完成澆筑，初凝結束后，開始進行蒸汽養護，開始蒸汽發生器運行，采用兩層油布、一層隔離薄膜進行及時覆蓋，確保不透氣，板底、板肋采用蒸汽進行養護，視內部溫度而定，6 ～7 h 后進行停氣恒溫保養。

（1）溫度測試。采用探針式電子測溫儀；板面設置2 個測溫點，沿著構件均勻布置；板肋中間設置1 個測溫點；養護篷內自混凝土澆筑完畢后，每隔2 h測一次溫度，并做好測溫記錄。

（2）蒸汽養護制度。混凝土表面成型壓面后先預養護2 h，通蒸汽養護；靜停時間不小于2 h，升、降溫速度不大于20 ℃·h-1，蒸養最高溫度不超過60 ℃；保證蒸汽養護期間冷凝水不污染構件；嚴禁將蒸汽管直接對著構件。

（3）具體操作細節。澆筑完成，收面一結束立馬蓋上篷布，并同時讓篷布內升溫到30 ℃左右，并維持此溫度靜停2 h。在維持2 h 后，開始梯級升溫，速率≤20 ℃·h-1，直到65 ℃，即每小時升溫20 ℃，累加到65 ℃時停止升溫。篷布內的溫度升到65 ℃后，需保持溫度恒定持續8 h。在8 h 內，一旦溫度高于65 ℃，就停止蒸發器運行，降溫到65 ℃，這個過程需要密切觀察溫度計的變化。養護期間，篷內的相對濕度不低于80%。保持恒溫65 ℃達7 ～8 h 后，就停止蒸發器的運行，當溫度降到30 ℃，試壓塊壓值達到放張要求時，就開始放張。

3.2.7 放張

放張采用千斤頂，首先將千斤頂與固定橫梁緊貼，用103%σcon 的應力使張拉端固定橫梁處螺栓稍微脫離橫梁，松開螺栓10 cm，千斤頂回程活動橫梁亦回程，然后又頂壓活動橫梁，固定端活動橫梁處松開螺絲栓10 cm，千斤頂回程。如此反復進行，按應力103%σcon →80%σcon →60%σcon →0 對稱、均勻、分次緩慢完成。放張完成后，在兩端鋼絞線上覆蓋濕土工布再用氧氣、乙炔從兩片梁中間切割鋼絞線。

3.2.8 拆模

根據規范要求，在砼抗壓強度達到15.5 MPa 時即可拆除側模；拆除側模鑿出鉸縫預埋筋，鑿出率不低于99%。完成后可采用土工布進行包裹保濕養生。

3.2.9 板堆放

存板區確保干燥無積水，四周設置排水溝，保證排水暢通；存板采用枕梁增大受壓面積，枕梁預埋吊環以方便調動，合理利用存梁區，堆高不超過3 層。

4 雙T 板運輸方案

4.1 預制構件的裝車與卸貨

在吊裝作業時必須明確指揮人員，統一指揮信號。由二臺龍門吊同時起吊，直接水平抬運到拖車上方，然后緩慢下降，平放在拖車上，一臺拖車僅拖一塊雙T 板。裝車時先在車廂底板上做好支撐與減震措施，裝車時先在車廂底板上鋪兩根100 mm×100 mm 的通長木方，木方上墊15 mm 以上的硬橡膠墊或其他柔性墊，必須綁扎牢固，結構構件必須有防滑支墊。

4.2 預制構件運輸

構件運輸前，根據運輸需要選定合適、平整堅實路線，預制構件采用平運法。運輸車合理設置支撐點，用鋼絲帶加緊固器綁牢，以防構件在運輸時受損。車輛啟動應慢、車速行駛均勻，嚴禁超速、猛拐和急剎車[5]。

5 雙T 板吊裝

5.1 工藝流程

雙T 板吊裝工藝流程為圖紙核對編號→測量放線→雙T 板起吊→雙T 板就位→校正→驗收。

本工程吊裝采取直接吊裝，貨車進入現場，直接吊裝到位，現場不堆放，避免了二次吊運增加風險和吊裝成本。吊裝前，對工人要進行技術交底和安全交底，包括板面標高的數據、板的安裝方向、板的最終安定時的標高，并有書面形式。進場的雙T 板要標識，直觀表示出構件位置，便于吊裝工指揮操作，減少誤吊概率。正式吊裝前，做到先試吊，起動機械空載運行，進行旋轉趴臂、抬臂的動作，觀察四周的障礙物情況。人員之間信息傳遞及傳溝通語言要統一，表達準確，意思明白，確保沒有誤操作。

5.2 構件、起重機械技術參數

雙T 板在整個吊裝過程中，起重機械不是固定不動的。在起重機額定吊裝幅度之外，起重機將向前移動，滿足起吊安全的幅度距離。STB303B-1 雙T 板重量按實際尺寸的方量求得為13.47 m3×2.5 t·m-3=33.7 t。

5.3 起重工況分析

起吊中為保證工人操作時安全性，保障安全吊裝，首先根據圖紙查出最大的吊車旋轉半徑S和最低高過點H。由于吊車的旋轉半徑不能全覆蓋整個建筑，吊裝時吊車要適當地平移位置，平移的次數要根據最大的安全工作的旋轉半徑S和建筑物長度來推算。根據吊車說明書，吊車身中心到雙T 板安裝重心點的直線距離為19 m，倉庫的吊裝高度為9.5 m。吊臂膀仰角β要滿足82.6°≥β ≥26°，算出起重機吊鉤最低提升高度H’，就算出工作時的仰角R，然后算出吊臂的伸長D，根據D可以算出最低過高點的值H。最后根據起重機的特性表，可以確定在最不利吊裝工況下的安全施工模式。

5.4 起重機械的確定

雙T 板自身重量加上吊具的重量≤34.5 t，工作時仰角滿足82.6°≥β ≥26°。根據計算，起重機吊件最低限高點為22.4 m，伸出臂長29 m，起重機在以上工作狀況下，只要滿足最低吊運35 t 重的吊物，就能正常施工，且保證安全。根據以上工況分析和起得機械的性能表參照對比，擬選用一臺300 t 的XCMG-XCA300 汽車式起重機。

5.5 預制構件的吊裝

（1）預制構件的吊裝流程。吊裝采取整體推進式吊裝順序，確保框架的安全性，建筑檐口高度9.5 m，起重機距墻距離及架設見圖4，鋼繩直徑不小于28 mm，長度不小于17 m。

圖4 吊車架設圖

（2）貨車進場停放在與汽車吊車身大于2.5 m 的安全距離即可，構件的重心到吊車車身中心到雙T 板安裝重心點的直線距離≤19 m，吊車的其他周邊物件離吊車中心4.5 m 即可，滿足汽車吊在旋轉時有足夠的空間。

（3）受建筑物長度影響，在吊裝過程中要平行移動吊車4 次，即重新調節保證在最大旋轉半徑之內工作的架設次數。

6 結語

平房倉屋面結構一般使用拱板、雙T 板、三角鋼屋架。拱板和三角鋼屋架因屋面有空氣隔離層，具有較好的隔熱效果，使用較多。近年來，隨著屋面保溫材料性能的提升，采用雙T 板屋面的糧倉增多，雙T板屋面具有氣密性好、工期短、造價低等特點。本糧食倉儲物流項目工期緊，施工方費用下浮率大，加大了項目單位的管理難度，在項目單位、監理單位、施工單位的共同努力下，保質、保量圓滿完成了建設任務。加強對預應力雙T 板的制作、運輸、吊裝全過程施工管理，是確保糧倉質量、造價、工期、安全的重要措施。