乙烯分離技術國產化的圓夢人

文／李曉君 閆坪卉 王桂根

從事乙烯生產技術開發與設計工作30多年來，王振維為乙烯分離技術國產化做出了貢獻。

王振維：“人生最大的幸運，就是個人奮斗方向與乙烯成套技術國產化的歷史發展進程不謀而合。”

明媚的冬日，記者走進位于中國石化煉化工程集團工程建設公司（SEI）辦公大樓11層盡頭的辦公室。靠窗的工位上，整齊地碼著厚厚一摞資料，一位身著藍色襯衫的男士正全神貫注地翻閱。察覺記者到來，他急忙起身相迎，溫暖的笑容與和煦的陽光融化在一起。

他，就是2021年度中國石化科技創新功勛獎獲得者、集團公司石油化工專業高級專家王振維。

王振維的名字在業內如雷貫耳。從事烯烴生產領域的技術研發、工程設計等工作30多年，作為主要研發人員開發乙烯分離三大工藝技術、MTO（甲醇制烯烴）回收技術和關鍵設備。得益于這些技術的開發，中國石化成為國內第一家、全球第四家擁有全系列乙烯技術的公司。

拿起1月10日的《中國石化報》，頭版一篇題為《鎮海基地一期項目全面開車成功》的消息引發了王振維的感慨：“我國乙烯工業發展快啊，當年剛入職的時候，前輩對我說，這一生要是能設計建設兩套乙烯裝置，就算非常成功了。誰想到，現在有時一年都不止兩套！”

幸運人生

1981年，王振維以優異的成績考入清華大學化學工程專業，畢業后攻讀研究生，1991年入職隸屬于石化總公司的SEI。

王振維入職的時候，正趕上中國乙烯成套技術國產化加速推進的機遇期。“回首來路，人生最大的幸運，就是個人奮斗方向與乙烯成套技術國產化的歷史發展進程不謀而合。”王振維感慨道。

那時，正值茂名石化30萬噸/年乙烯裝置開工建設，SEI乙烯技術團隊只有8個人。從技術到工程設計到核心設備都是國外引進，工程建設中遇到的很多問題，國內的設計人員無法回答。乙烯裝置設計圖上密密麻麻的線條和標志，搞得王振維一頭霧水。

一次，燃料氣帶液導致裝置異常，工廠技術人員說是設計的問題，王振維和同事計算了半天，發現設計沒有問題。工廠技術人員反問了一句：“那是什么問題？”這讓王振維和同事尷尬地愣在當場，一時不知如何作答。

這次出糗，讓王振維輾轉反側、徹夜難眠。他暗下決心，一定要把整個技術流程吃透。于是，他開始猛啃技術文獻和資料，到1996年茂名石化30萬噸/年乙烯裝置開車，入職5年的王振維基本掌握了整個技術流程。

1996年，大慶石化乙烯裝置啟動改擴建工程。這次，石化總公司決定要自主進行乙烯全流程基礎工程設計。作為工藝專業負責人，32歲的王振維負責裝置分離流程的工程設計，代表團隊前往海外學習。“當時我們整個工藝設計團隊平均年齡也就20多歲，一群生瓜蛋子要實現工程基礎設計國產化，真的是摸著石頭過河。”王振維說。

臨近裝置投產，為確保設計方案落實到位，王振維在大慶石化一待就是一年。“建設過程中，大家對設計心里都沒底，但凡出現問題，第一個問的就是設計。”王振維回憶。

冬天的大慶，氣溫低至零下30℃，人在室外待一會兒，眉毛、帽檐兒上就掛滿了冰碴兒。在這樣艱苦的環境下，王振維愣是不分晝夜地在現場守了將近一個星期。

功夫不負有心人。在團隊的共同努力下，1999年，我國首次獨立自主進行乙烯全流程基礎工程設計的大慶石化48萬噸/年乙烯裝置成功開車。

DISCOURSE

武漢石化80萬噸/年乙烯裝置順利建成投產，標志著國產乙烯成套技術首次實現大型化、工業化應用。

敢為人先

大慶石化乙烯裝置改擴建工程實現全流程基礎工程設計國產化，但工藝包依舊從國外引進，處處受人掣肘。

“專利商說什么就是什么，想根據實際情況改動一點兒設計都非常困難。”王振維回憶說， “從那時起，公司決定，一定要開發自己的工藝包，擁有屬于自己的全套乙烯技術。”

做，就做規模最大、最領先的！

2000年，80萬噸/年乙烯成套技術研發工作正式啟動，王振維所在的團隊負責分離技術的研發。“分離就像是裝置的消化系統，把裂解后的原料吃進來，分成各種各樣的養分，然后送到需要的地方。”王振維解釋道。

“自主開發技術和只做工程設計最大的區別是，所有的技術數據都要自己確定，模擬、測算、組合起來的數據量巨大，計算方法也要不斷探索調整。”王振維帶領團隊夜以繼日，通過查文獻、單位合作等方式，不斷修正調整數據，開展流程優化。

通過攻關，2003年，王振維所在團隊開發的80萬噸/年乙烯分離成套技術工藝包通過科技部驗收，中國首次擁有了具有自主知識產權的乙烯分離技術。

工藝包是有了，但質疑接踵而至——畢竟是新技術，究竟能否經得起工程的檢驗？

2007年，在討論武漢石化80萬噸/年乙烯裝置建設到底要不要使用國產工藝包時，相關專家依舊存在較大爭議。王振維為自己研發的技術據理力爭：“如果連機會都不給我們，怎么知道我們的工藝包不行？”

最終，在集團公司領導的大力支持下，國產工藝包在武漢石化80萬噸/年乙烯裝置建設中使用，實現從工藝包到工程設計到主要設備裝置的完全國產化。

2013年裝置建設完成，開車時發生壓縮機喘振，持續喘振會導致壓縮機損壞。緊急會議上，設備制造商也不能解釋該現象。大家對國產工藝包的懷疑再次出現。

王振維獲得2021年度中國石化科技創新功勛獎。

此前多年的艱辛探索和無數次的反復核算，讓王振維等技術開發人員對工藝流程了然于胸，他斬釘截鐵地回應：“我們的設計沒有問題，只要提高轉速，過了臨界點就會正常！”

鏗鏘有力的回答給予開車總指揮巨大的底氣，決定提高壓縮機轉速。王振維的話果然得到驗證，喘振奇跡般地消失了！剎那間，大家心中的大石頭終于落地。

武漢石化80萬噸/年乙烯裝置順利建成投產，標志著國產乙烯成套技術首次實現大型化、工業化應用，結束了我國乙烯技術長期依靠引進的歷史，具有重要的里程碑意義。

“如果我們對自己的技術都沒有信心，始終不敢邁出實踐的第一步，就永遠不會取得突破。”王振維的語氣異常堅定。

全球領先

我國貧油富煤，發展煤化工對保障能源安全意義重大。本世紀初，中國石化將目光投向煤化工領域，開展MTO成套技術研究。

重任再一次落到乙烯團隊肩上。王振維領命與團隊一起展開艱辛攻關，成功開發MTO前脫乙烷烯烴回收成套技術，并發明“前脫乙烷+碳四吸收”新流程。從此，中國石化成為全球首家擁有MTO反再及回收全套技術的公司。

2009年，中國石化決定在中原石化建設首套MTO裝置。在裝置試驗開車過程中，塔頂的產品始終不合格。

作為整個團隊的主心骨，王振維沉著冷靜地列出可能出現的相關問題，一個一個地進行排除，并引入當時先進的伽馬射線掃描，給裝置做“CT”，最終判斷是塔釜內部部件制造存在偏差，隨即進行整改，最終解決了問題。

2011年，中原石化60萬噸/年MTO裝置投料開車一次成功，標志著我國自主研發的MTO全流程工藝技術實現產業化，我國成為世界上首個掌握MTO全流程技術自主知識產權的國家。

2016年，世界最大規模360萬噸/年S-MTO工業裝置在中天合創建成投產。王振維作為主要完成人開發的高效甲醇制烯烴全流程技術(S-MTO)項目榮獲2017年度國家科學技術進步獎一等獎。

在抓緊技術開發的同時，王振維率領團隊持續推進各項煉化工程建設。

2009年，在福建聯合石化80萬噸/年乙烯裝置脫瓶頸項目中，王振維提出在主要設備外殼不變、三機僅改轉子條件下的擴能方案，用最少的占地面積實現最大限度的產能提升。該方案擊敗國外專利商，為SEI贏得項目工藝包及工程設計任務。裝置開車后，各項指標全面超越業主要求，獲得高度贊揚。

“從最開始的什么都要問國外專利商，到與國外巨頭同臺競爭并贏得競標，我們完成從跟跑到領跑的跨越。現如今的成績，著實令人驕傲！”王振維感慨地說。

在從事乙烯生產技術開發與設計工作的30多年中，王振維負責及參加國家和集團公司開發課題31項，包括國家級2項、“十條龍”項目4個、中國石化重大專項4項，主持和參加了23套次烯烴生產裝置的設計及開車指導，獲得國家科學技術進步獎一等獎2項，省部級科學技術進步獎特等獎3項、一等獎1項，省部級技術發明獎一等獎1項，授權國內外專利34項。

目前，王振維與乙烯團隊不斷創新提升，開展新技術研究，已取得了重要進展。

“中國乙烯技術實現全球領先，是幾十年幾代人努力的結果，但要走出國門、真正成為國家的一張亮麗名片，還需要我們共同努力、接續奮斗。我相信，這一天并不遙遠。”王振維的眼中閃耀著光芒。