一種特殊設(shè)備吊裝就位工藝介紹

王加銀

中石化第十建設(shè)有限公司 山東青島 266555

圖1 融熔罐安裝位置示意圖

表1 設(shè)備主要技術(shù)參數(shù)表

表2 SPMT 自行板主要技術(shù)參數(shù)表

1 施工工藝方法

首先將SPMT 自行板作業(yè)區(qū)域用塘渣地基處理至與周圍地坪標(biāo)高一致，并整平；設(shè)備運(yùn)輸至指定位置，擺放支墩，卸車，運(yùn)輸車輛退場；400t 履帶吊和500t 汽車吊進(jìn)場站位至起吊位置，拴掛吊裝索具，檢查確認(rèn)無誤；雙機(jī)抬吊將設(shè)備吊至指定高度（設(shè)備鞍座離地6800mm），并撤離設(shè)備支墩；將安裝支架安裝到2 臺SPMT 自行板上，SPMT行駛至指定位置；雙機(jī)抬吊，將設(shè)備回落至安裝支架上并固定牢固；SPMT 自行板行駛至設(shè)備就位位置，通過SPMT 自行板自行調(diào)節(jié)高度將設(shè)備就位，擰緊地腳螺栓,完成吊裝、安裝工作。

2 流程說明

2.1 方案編制、審批

本吊裝、安裝方案為新的吊裝、安裝工藝技術(shù)應(yīng)用，為重大施工技術(shù)方案，因此由項目部完成審批后，報中石化第十建設(shè)有限公司審批。

2.2 安全技術(shù)交底

設(shè)備吊裝前，對起重機(jī)的站位、吊裝半徑、吊裝參數(shù)、索具選擇、吊裝過程，以及兩臺起重機(jī)的作業(yè)同步性、安裝就位過程等進(jìn)行安全技術(shù)交底；設(shè)備擺放到SPMT 上之前，對安裝支架的擺放位置、擺放方向、支墊要求、固定要求，以及SPMT 兩個板車之間的作業(yè)同步性要求等進(jìn)行安全技術(shù)交底。要求每一個起重機(jī)司機(jī)、起重工、SPMT 操作人員和安裝作業(yè)人員熟知吊裝、安裝過程。

2.3 吊裝、安裝前應(yīng)完成的工作

(1) 設(shè)備基礎(chǔ)驗收合格，墊鐵準(zhǔn)備完畢，具備設(shè)備吊裝、安裝條件。

(2) 設(shè)備進(jìn)場后，業(yè)主組織監(jiān)理單位、吊裝單位和安裝單位等對設(shè)備進(jìn)行聯(lián)合檢查，主要檢查設(shè)備材質(zhì)、焊接質(zhì)量、管口方位和吊耳焊接等。如有不合適，嚴(yán)禁吊裝，并及時通知有關(guān)部門處理。

(3) 對吊裝機(jī)索具、起重機(jī)運(yùn)行情況等仔細(xì)檢查，并做好檢查記錄。

2.4 吊裝區(qū)域警戒

設(shè)備吊裝時設(shè)置警戒區(qū)，警戒區(qū)周圍拉設(shè)醒目警戒線，設(shè)立警示牌，無關(guān)人員嚴(yán)禁入內(nèi)。

2.5 站位檢查

起重機(jī)和軸線板依照吊裝方案站位后，由技術(shù)質(zhì)量檢查人員及專業(yè)人員進(jìn)行測量確認(rèn)。

2.6 索具與設(shè)備的連接

首先檢查吊裝索具，合格后方可使用；然后依照吊裝方案，將索具與設(shè)備吊耳、起重機(jī)吊鉤進(jìn)行連接，并檢查。

2.7 索具預(yù)緊力檢查

各項準(zhǔn)備工作完成后，起重機(jī)在起重指揮的信號下，開始緩慢提升，使吊索伸直，檢查吊索連接是否合適；狀況正常后，起重機(jī)繼續(xù)緩慢提升，使吊索受力，檢查吊索受力是否均勻。

2.8 試吊

起重機(jī)繼續(xù)提升，使設(shè)備與支墩脫離50～100mm；然后對吊索、卸扣的受力情況、起重機(jī)的機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)狀況進(jìn)行仔細(xì)的檢查，一切正常后方可進(jìn)行正式吊裝。

2.9 運(yùn)輸就位

在起重指揮的信號下，兩臺起重機(jī)按要求同步緩慢提升；待設(shè)備到達(dá)指定高度（鞍座離地6800mm），撤離支墩等影響SPMT 自行板行走的障礙，SPMT 自行板行駛至指定位置；雙機(jī)抬吊將設(shè)備回落至安裝支架上，并固定牢固；SPMT 自行板調(diào)整至滿足設(shè)備可以越過設(shè)計基礎(chǔ)地腳螺栓安裝高度后，向西行駛至設(shè)備就位位置，通過SPMT自行調(diào)節(jié)高度將設(shè)備就位；擰緊地腳螺栓，完成吊裝、就位安裝工作。

3 相關(guān)布置及吊裝設(shè)施

融熔罐V- 520 運(yùn)輸進(jìn)場后擺放位置如圖2 所示。

圖2 融熔罐進(jìn)場卸車擺放位置平面圖

融熔罐V- 520 吊裝至SPMT 自行板時，大型吊裝機(jī)械平面站位布置見圖3。

圖3 融熔罐裝車位置平面圖

根據(jù)設(shè)備的技術(shù)參數(shù)和吊裝需要，設(shè)計4 個100t 級的管式吊耳，焊接位置如圖4 所示。

圖4 融熔罐吊耳及重心位置示意圖

3.1 SPMT 自行板布置

SPMT 自行板運(yùn)輸設(shè)備至就位位置時，SPMT 自行板的位置見圖5。

圖5 SPMT 自行板運(yùn)輸?shù)轿皇疽鈭D

3.2 運(yùn)輸、就位支耳設(shè)計與校核

為將SPMT 自行板運(yùn)輸至就位位置并就位，特設(shè)計4個安裝支耳，對稱布置在兩個設(shè)備鞍座兩側(cè)。詳見圖6。

圖6 支耳設(shè)計圖

吊 耳 材 質(zhì) 為Q235- B， 許 用 應(yīng) 力[δ]=235/ 1.6=146.8MPa，許用剪切應(yīng)力[τ]=[δ]×0.6=88MPa。

取動載荷系數(shù)K1=1.1，取不均衡載荷系數(shù)K2=1.2；

設(shè)備重量G=275t=2.75×106N；

四個支耳均勻受載，則單個支耳其徑向載荷

F=2.75×106×1.1×1.2/ 4=9.075×105N；

則 ， 徑 向 彎 矩 M=F ×L=9.075 ×105×2500=2.26875×109N·mm。

查YB3301- 2005，WH1200×500×16×40 焊接H型鋼截面慣性矩I=1.533457×1010mm4，支耳抗彎截面模量W=2.5557×107mm3，面 積A= （1200- 2×40）×16+2×500×40=57920mm2。

則，支耳根部受到的最大彎曲應(yīng)力σMax=M/ W=2.26875×109/ 2.5557×107=88.8N/ mm2=88.8MPa。

支耳總截面積A=57920mm2=5.792×10-2m2，

支耳剪應(yīng)力τ=F/ （j×A）=9.075×105/ (0.9×5.792×10-2)=17.4MPa，

則，組合應(yīng)力σ=σMax+τ=88.8+17.4=106.2MPa＜ [δ]=147MPa， 強(qiáng) 度 滿 足 要 求 。

3.3 運(yùn)輸、安裝支架設(shè)計與校核

為將設(shè)備運(yùn)輸至就位位置就位，設(shè)計4 個運(yùn)輸及安裝支架。詳見圖7。

圖7 支架設(shè)計圖

3.3.1 底座強(qiáng)度校核

圖8 為底座結(jié)構(gòu)圖。底座規(guī)格為HW300×300×10×15mm，該材質(zhì)理論重量93kg/ m；截面積A=118.5cm2；X方向的慣性矩 Ix=20200cm4；Y 方向的慣性矩Iy=6750cm4；相對于X 軸的抗彎截面模量Wx=1350cm3；相對于Y 軸的抗彎截面模量Wy=450cm3。

圖8 底座結(jié)構(gòu)圖

底座組合鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)架慣性矩、抗彎截面模量計算如下：

橫梁根部受到的最大彎曲應(yīng)力：σMax=M/ Wx=5.31×108/ 5.878×106=90.4N/ mm2=90.4MPa；

橫梁總截面積：A=2×99.53×102=1.9906×104mm2；

橫梁剪應(yīng)力：τ=F/ （j×A）=8.496×105/ (0.9×1.9906×104)=47.4MPa；

則，主支撐梁組合應(yīng)力：σ=σMax+τ=90.4+47.4=137.8MPa＜[δ〕=146.8MPa，強(qiáng)度滿足要求。

4 注意事項

（1）設(shè)備重心及主吊溜尾力要確定好，避免雙擊抬吊安放在軸線板上時偏差太大導(dǎo)致無法吊起；

（2） 保證兩個自行板之間的內(nèi)邊間距在8820±50mm，以確保自行板可以自由出入框架；

（3）支耳和支架焊接完畢后，需進(jìn)行檢測且達(dá)到合格。

5 結(jié)束語

在設(shè)備安裝位置位于框架里面，且基礎(chǔ)上方的混凝土框架不能預(yù)留的情況下，設(shè)備無法從上方回落至基礎(chǔ)就位。此時，可以考慮采用軸線板運(yùn)輸就位的方式，只需要制作一套工裝進(jìn)行配合，即可達(dá)到良好的施工安裝效果。