墩墻混凝土溫度裂縫分析及控制方法

摘?要：裂縫產生機理復雜、原材料質量變化大、施工環(huán)境復雜、施工養(yǎng)護不到位，上述技術措施并不一定能有效地控制墩墻裂縫，大量的墩墻結構仍然出現(xiàn)溫度裂縫，有的結構裂縫還比較嚴重。如果在墩墻根部澆筑一層延性緩凝混凝土，其凝結時間遲于墩墻上部的普通混凝土36～60h，待上部混凝土已經凝結硬化、完成大部分收縮變形后，墩墻根部的延性混凝土才開始凝結硬化，這就減輕了底板對墩墻溫度變形的約束，降低墩墻溫度應力，從而減少墩墻裂縫產生風險。

關鍵詞：溫度裂縫;溫度變形;延性混凝土;凝結硬化

一、背景技術

目前，建設工程、水利工程、交通工程、水運工程、鐵路工程等領域的鋼筋混凝土建筑物中墩墻開裂問題特別突出，帶有普遍性，是一種常見施工質量缺陷和通病。

墩墻混凝土溫度裂縫降低了結構整體性，有害介質可以通過裂縫向混凝土內部滲透擴散，造成混凝土腐蝕或鋼筋銹蝕時間提前，降低了結構使用年限，還嚴重影響建筑物外觀質量，給人造成一種不安全感。

因裂縫產生機理復雜、原材料質量變化大、施工環(huán)境復雜、施工養(yǎng)護不到位，工程上一般采取的技術措施包括設置抗裂鋼筋，設置加強帶、后澆帶，減少一次澆筑的結構尺寸，降低水泥用量，使用礦物摻合料、抗裂纖維、膨脹劑，降低混凝土入倉溫度，通水冷卻，保溫保濕養(yǎng)護等并不一定能有效地控制墩墻裂縫，大量的墩墻結構仍然出現(xiàn)溫度裂縫，有的結構裂縫還比較嚴重。如果在墩墻根部澆筑一層延性緩凝混凝土，其凝結時間遲于墩墻上部的普通混凝土36～60h，待上部混凝土已經凝結硬化、完成大部分收縮變形后，墩墻根部的延性混凝土才開始凝結硬化，這就減輕了底板對墩墻溫度變形的約束，降低墩墻溫度應力，從而減少墩墻裂縫產生風險。

二、技術方案

針對混凝土防止溫度裂縫現(xiàn)有技術措施的缺陷和需求，提出一種防止墩墻混凝土溫度裂縫的施工方法。

先進行墩墻模板安裝，然后在墩墻根部澆筑初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土形成過渡層，再在過渡層上繼續(xù)澆筑普通混凝土。

（1）初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土的制備方法是：先將細骨料、橡膠細顆粒、粗骨料和纖維拌和10～30秒，然后再加入水泥、粉煤灰、礦渣粉、增強密實劑、氧化鎂膨脹劑和第一份拌和用水，再拌和10～30秒后，投入第二份拌和用水、減水劑、引氣劑和緩凝劑，再拌和均勻，即得;

（2）水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計量占混凝土總質量的400～480kg/m3;

（3）粉煤灰、礦渣粉、增強密實劑的合計量占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計質量的30%～50%;

（4）粉煤灰占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計質量的10%～20%;

（5）礦渣粉占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計質量的15%～20%;

（6）增強密實劑占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計質量的5%～10%;

（7）氧化鎂膨脹劑占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑的合計質量的3%～6%;

（8）水占水泥、粉煤灰、礦渣粉、增強密實劑和氧化鎂膨脹劑合計質量的40%～48%;

（9）減水劑占水泥、粉煤灰、礦渣粉、增強密實劑合計質量的0.8%～1.6%，所述減水劑為聚羧酸高性能減水劑，減水率為25%～30%;

（10）引氣劑占水泥、粉煤灰、礦渣粉和增強密實劑合計質量的0.03%～0.06%;

（11）緩凝劑占水泥、粉煤灰、礦渣粉、增強密實劑合計質量的0.8%～1.8%;

（12）橡膠細顆粒占細骨料和橡膠細顆粒合計質量的3%～6%;

（13）細骨料和橡膠細顆粒質量之和占細骨料、橡膠細顆粒和粗骨料合計質量的36%～45%;

（14）纖維占混凝土總量的2.0～4.0kg/m3;

（15）第一份拌和用水與第二份拌和用水的質量比為30～50∶70～50。

以上初凝時間為48～72h延性緩凝細石混凝土的初凝時間測試，是指依據(jù)《水工混凝土試驗規(guī)程》（SL?352—2006）在養(yǎng)護溫度為17℃～23℃時測試的數(shù)據(jù)。

采用了以上特殊的初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土的制備方法，并將此用于墩墻根部混凝土澆筑，本發(fā)明可改善底板與墩墻之間的約束條件，減輕底板對墩墻溫度變形的約束，降低墩墻溫度應力，可以減少墩墻裂縫產生風險，還能解決墩墻與底板結合面常規(guī)施工易產生爛根等施工缺陷通病。

進一步，所述過渡層高度為15～30cm。過渡層初凝時間較根部以上的普通混凝土延長36～60h，墩墻根部以上的普通混凝土硬化后早期收縮變形完成大部分后，根部延性緩凝細石混凝土才開始凝結硬化，從而可以減輕早期底板對墩墻溫度變形的約束，降低墩墻溫度應力，減少墩墻裂縫產生風險。為了防止入倉的初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土發(fā)生離析，在墩墻根部澆筑所述初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土之前，于墩墻模板內腔中設置垂直方向導管，導管的出料口至底板表面的距離為0.8～1.0m，水平間距6～10m，然后通過所述導管輸送初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土進入模板內腔中，并采用中頻振搗棒振實，振搗棒的振頻不高于6000次/min。

三、具體實施方式

（一）工程目標

某水閘工程為內河一般環(huán)境水工建筑物，9孔，單孔凈寬10m，分3塊底板，每塊底板上有4只閘墩。閘墩長度為25m，高度為12m，中墩厚度為1.8m，邊墩和縫墩厚度為12m。底板混凝土設計強度等級為C30、抗?jié)B等級W6，閘墩混凝土設計強度等級為C30，抗凍等級F50，抗?jié)B等級W6。

為防止閘墩施工過程中產生溫度裂縫，在澆筑閘墩時，先在閘墩根部澆筑一層厚度為20cm的延性超緩凝細石混凝土過渡層，混凝土強度等級為C30，初凝時間為70h，抗凍性能達到F50要求，抗?jié)B等級達到W6的要求;同時還根據(jù)設計要求采取通水冷卻等技術措施。

（二）混凝土的制備

1.原料配備

（1）水泥。強度等級為《通用硅酸鹽水泥》（GB175—2007）標準中42.5普通硅酸鹽水泥。水泥的比表面積330m2/kg，標準稠度用水量27.2%。

（2）粗骨料。粗骨料1為公稱粒級5～16mm、級配連續(xù)、潔凈的碎石，泥含量0.36wt%，無泥塊含量，針片狀顆粒含量5.5wt%，壓碎值為7.2%，吸水率0.8%。

粗骨料2為公稱粒級16～31.5mm、潔凈的碎石，泥含量0.40wt%，無泥塊含量，針片狀顆粒含量6.5wt%，壓碎值為7.8%，吸水率0.6%。

（3）細骨料。采用細度模數(shù)為2.56的長江中砂，泥含量0.72wt%，無泥塊含量，云母含量0.45wt%。

（4）粉煤灰。符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T?1596—2017）規(guī)定的F類Ⅱ級粉煤灰，燒失量1.6%。

（5）礦渣粉。《用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》（GB/T?18046—2017）標準中S95粒化高爐礦渣粉，比表面積395m2/kg。

（6）增強密實劑。采用超細礦渣粉，比表面積為960m2/kg。

（7）減水劑。為聚羧酸高性能減水劑，摻量為混凝土中膠凝材料總量的1.5%時減水率為30%。

（8）緩凝劑。摻量為混凝土中膠凝材料總量的0.8%～1.6%。

（9）引氣劑。摻量為混凝土中膠凝材料總量的0.3%～0.6%。

（10）橡膠細顆粒。細度為50目。

（11）抗裂纖維。人工合成的聚丙烯纖維，符合《水泥混凝土和砂漿用合成纖維》（GB/T?21120—2018）標準中聚丙烯纖維要求，斷裂強度≥500MPa，初始模量≥5×103MPa，斷面伸長率≥30%。

（12）氧化鎂膨脹劑。《混凝土用氧化鎂膨脹劑》（CBMF?19—2017）標準中中速型混凝土用氧化鎂膨脹劑。

（13）用自來水拌和。

2.原材料稱量

（1）配合比1：分別稱取280kg水泥、70kg粉煤灰、70kg礦渣粉、30kg超細礦渣粉、688kg細骨料、30kg橡膠細顆粒、1002kg粗骨料1、5.4kg聚羧酸高性能減水劑、2.25kg引氣劑、5.4kg緩凝劑、190kg自來水、22kg氧化鎂膨脹劑、2.0kg聚丙烯纖維，作為閘墩根部延性超緩凝細石混凝土。

（2）配合比2：分別稱取210kg水泥、75kg粉煤灰、75kg礦渣粉、793kg細骨料、329kg粗骨料1、767kg粗骨料2、38kg聚羧酸高性能減水劑、1.08kg引氣劑、145kg自來水、1.0kg聚丙烯纖維，作為根部以上普通混凝土。

3.拌和

采用雙臥軸強制式拌和機拌和。

（1）拌和閘墩根部延性超緩凝細石混凝土：采用以上配合比1料，先在拌和機中投入細骨料、橡膠細顆粒、粗骨料1、纖維，拌和30秒;再向拌和機中投入水泥、粉煤灰、礦渣粉、超細礦渣粉、氧化鎂膨脹劑和拌和用水的40%，拌和30秒;最后投入拌合用水的60%、減水劑、引氣劑和緩凝劑，拌和90秒，形成閘墩根部延性超緩凝細石混凝土。

經檢測，形成的混凝土的坍落度為160mm，含氣量為3.3%。

可將其用于本工程中。

（2）拌和閘墩根部以上的普通混凝土：采用以上配合比2，在拌和機中投入水泥、粉煤灰、礦渣粉、細骨料、粗骨料1、粗骨料2、水、減水劑、引氣劑和纖維，拌和60秒，形成普通混凝土。

經檢測，形成的混凝土的坍落度為170mm，含氣量為3.1%。

可將其用于本工程中。

（三）施工

鋼筋安裝、模板安裝、與底板結合面處理、混凝土澆筑養(yǎng)護除應符合《水工混凝土施工規(guī)范（SL?677—2014）》以及設計文件的規(guī)定以外，還必須注意以下操作要點。

1.立模

墩墻根部模板的立向面板與墩墻根部以上模板的立向面板采用膠合板，模板對拉螺桿采用可拆卸組合式（帶止水）對銷螺栓，直徑為16mm，垂直方向間距為0.6m，水平方向間距為0.6m。模板與混凝土接觸面使用水性脫模劑，膠合板之間的縫隙采用厚度為2.5mm的雙面膠帶堵塞。

2.澆筑

閘墩鋼筋和模板安裝完成，閘室底板頂面與閘墩結合面鑿毛、清理干凈，澆筑前在結合面灑水濕潤，并清除表面積水，進入澆筑階段。

澆筑前在閘墩模板內腔中設置導管，導管的出料口至閘室底板頂面間的距離控制在0.8～1.0m。

采用混凝土泵車將混凝土輸送入倉，根部延性超緩凝細石混凝土形成的過渡層厚度控制在20cm左右，人工攤平混凝土，采用振頻為5000～6000次/min的振搗棒振實。

閘墩根部延性超緩凝細石混凝土澆筑完成后，繼續(xù)在形成的過渡層上澆筑普通混凝土，采用混凝土泵車將普通混凝土輸送入倉，每層澆筑厚度為50～60cm，普通混凝土澆筑速度控制在0.5～0.7m/h。

3.養(yǎng)護、模板拆除

根據(jù)設計要求，閘墩采用冷卻水管通水冷卻10天。

（1）閘墩混凝土澆筑后日平均氣溫在10℃以上時，自混凝土澆筑完成后第5天開始松開自底板向上第三排及以上的模板對拉螺桿，每天11時從閘墩頂部補充養(yǎng)護水1次。第8天開始拆除底板到閘墩頂部的垂直方向圍囹和根部以上模板，同時設置噴霧裝置，朝結構混凝土表面方向進行噴霧，噴霧養(yǎng)護時間21天;第12天拆除閘墩根部模板。

（2）混凝土澆筑后日平均氣溫在5～10℃時，第10天開始拆除底板到閘墩頂部的垂直方向圍囹和根部以上模板，第15天測試延性超緩凝細石混凝土同條件養(yǎng)護試件的抗壓強度為24.2MPa，第16天開始拆除根部模板面板和單獨設置的垂直方向圍囹。在澆筑初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土的同時，制作延性超緩凝細石混凝土同條件養(yǎng)護試件;當所述同條件養(yǎng)護試件強度大于10MPa，且混凝土帶模養(yǎng)護時間大于14天時，拆除根部模板，根部模板拆模后保持過渡層連續(xù)濕養(yǎng)護時間不少于28天。

（3）當澆筑初凝時間為48～72h延性超緩凝細石混凝土后日平均氣溫≤5℃時，在帶模養(yǎng)護期間同時采取包裹或覆蓋的保溫養(yǎng)護措施，帶模養(yǎng)護時間不少于21天，根部模板拆模后保持過渡層連續(xù)保溫和保濕養(yǎng)護時間不少于42天。

模板支架垂直方向圍囹拆除時，不應同時或提前松動安裝在單獨設置的根部垂直方向圍囹上的對拉螺桿，保持單獨設置的根部垂直方向圍囹和模板面板對延性混凝土過渡層的固定支撐。

拆模后在閘墩根部延性超緩凝細石混凝土表面覆蓋塑料薄膜，再在其外側堆疊編織袋袋裝土;袋裝土的高度0.6m，寬度不少于0.7m，根部延性超緩凝細石混凝土過渡層連續(xù)濕養(yǎng)護時間不少于30天。

（四）施工質量驗收效果

（1）閘墩根部延性超緩凝細石混凝土：初凝時間為65.4小時;28天混凝土標準養(yǎng)護試件強度為34.8MPa，在等效養(yǎng)護時間達到600℃·d時結構混凝土回彈強度推定值為33.6MPa;抗凍性能達到F50要求;抗?jié)B等級達到W6的要求。

（2）閘墩根部以上的普通混凝土：初凝時間為13.2h;28天混凝土標準養(yǎng)護試件共檢驗24組，抗壓強度平均值為36.3MPa，均方差2.41MPa，在等效養(yǎng)護時間達到600℃·d時結構混凝土回彈強度推定值為36.8MPa;抗凍性能達到F50要求;抗?jié)B等級達到W6的要求。

（3）閘墩混凝土未產生溫度裂縫。

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作者簡介：徐全（1979—?），男，漢族，江蘇江陰人，本科，工程師，研究方向：水利水電工程管理。