粉煤灰摻量對海水海砂高性能混凝土性能的影響

張騰騰，王傳林，2，張宇軒，劉澤平

(1.汕頭大學土木與環境工程系，汕頭 515063；2.汕頭大學廣東省結構安全與監測工程技術研究中心，汕頭 515063)

0 引 言

目前我國正處于高速發展階段，沿海地區基礎工程建設多，建筑材料需求量大。但我國淡水、河砂資源緊缺，已不能滿足工程需求，過度開采會帶來水土流失、河道變更等環境問題。我國海岸線狹長，海水、海砂資源豐富，且海砂級配優良，含泥量低。如用海水、海砂代替淡水、河砂，將極大緩解我國資源緊張的現狀，符合提高海洋資源開發能力、發展海洋經濟、建設海洋強國的戰略。因此，研究海水海砂混凝土性能是當今時代研究的熱點。陳宗平等[1]通過對比海水與淡水拌養混凝土性能發現試件初始軸壓剛度、延性系數以及耗能系數受拌養用水的影響不大，初步認為海水可取代淡水作為混凝土拌和用水。盧予奇等[2]提出天然海水中的氯鹽與硫酸鹽有助于混凝土早期強度的提升，海砂與河砂顆粒細長程度、棱角及內凹曲面顯著程度均非常接近，顆粒形態不存在本質差異。此外，X射線衍射(XRD)分析和巖石學分析表明海砂的地質來源與混凝土中常用的河砂類似[3]。因此海砂具有替代河砂在混凝土中應用的潛力。

海水中氯離子濃度比淡水高出70～200倍，硫酸鹽濃度高出約55倍。海砂中氯離子濃度約為硫酸根離子的10倍。海水海砂混凝土中游離氯離子會在混凝土內部擴散，吸附于鋼筋鈍化膜表面，隨后與鋼筋鈍化膜發生一系列復雜的化學反應，最終導致鈍化膜局部破壞而引起鋼筋銹蝕[4]。氯鹽的吸濕性和離子電導會增加混凝土濕度，降低混凝土電阻率，間接加速鋼筋銹蝕的發生，鋼筋銹蝕使混凝土結構耐久性發生不可逆破壞，氯離子對海水海砂混凝土結構性能的危害最大。因此固化氯離子對海水海砂混凝土的推廣應用至關重要。混凝土中氯離子的固化途徑主要有以下幾種[5]：(1)水化硅酸鈣(C-S-H)凝膠物理吸附Cl-，C-S-H表面的電荷主要由其化學組成中的鈣硅比決定，當C-S-H凝膠中的鈣硅比很高時，其表面將帶正電荷，可吸附Cl-[6]。(2)水泥水化產物Ca(OH)2的電離過程導致其表面帶正電荷，能物理吸附Cl-[7]。(3)水泥水化產物水化鋁酸鈣(C3AH6)與Cl-反應生成Friedel’s鹽(F鹽)，可化學固結游離Cl-[8-10]。(4)粉煤灰與水泥水化產物Ca(OH)2反應生成C3AH6和C-S-H凝膠，可化學固結Cl-；粉煤灰顆粒大，呈空心球狀，其表面有復雜氣孔同內腔相通，比表面積大，可物理吸附Cl-[11]；粉煤灰的二次水化產物填充毛細孔，提高混凝土密實度，可增強抗Cl-滲透性，抑制Cl-擴散。

粉煤灰是燃煤電廠排放的主要固體廢物，價格低廉，屬活性粉末材料。利用粉煤灰替代水泥固化氯離子既可節約成本又可廢物利用。根據已有研究[12]，采用活性粉末材料部分取代水泥能顯著降低建筑能耗和碳排放量，還能在水化過程中發揮其二次水化效應和微集料效應，顯著提高海水海砂混凝土的力學性能和耐久性。海砂混凝土水灰比越小，養護時間越長，其氯離子擴散系數越小。高性能混凝土同時具備用活性粉末材料部分取代水泥、水灰比小、密實度高的特點，因此在研究海水海砂混凝土應用中具有很大前景。高性能混凝土中膠凝材料比重高于普通混凝土，水泥本身具有固化氯離子的能力，用粉煤灰代替水泥后，兩者共同作用，相互影響。目前大摻量粉煤灰海水海砂高性能混凝土相關研究較少，其反應機理、微觀結構與宏觀力學性能的研究不完善，因此本研究通過抗折強度、抗壓強度、化學收縮、pH值、氯離子濃度等宏觀測試及SEM、XRD等微觀表征研究粉煤灰摻量對海水海砂高性能混凝土性能的影響，旨在為海水海砂混凝土未來規模化應用提供理論指導。

1 實 驗

1.1 原材料

試驗選用華潤水泥P·O 42.5R，其技術指標見表1。粉煤灰采用一級粉煤灰，硅灰粒徑為5.2 μm。水泥、粉煤灰和硅灰主要成分見表2。拌和用水為采用江西鹽通科技有限公司生產的生態海水鹽按鹽度33%配置而成的人工海水，主要離子含量見表3，淡水為自來水。外加劑選用聚羧酸系高效減水劑，固含量為15%，減水率大于30%。細骨料選用汕頭海岸原狀海砂，粒徑范圍為0.15～1.18 mm。

表1 硅酸鹽水泥P·O 42.5R的技術指標Table 1 Technical indexes of Portland cement P·O 42.5R

續表

表2 膠凝材料的主要化學成分Table 2 Main chemical composition of cementitious materials

表3 人工海水中主要離子含量Table 3 Main ion composition of seawater

1.2 配合比

本試驗砂膠比為0.8，水膠比為0.18。各膠凝材料配合比見表4。

表4 高性能混凝土基準配合比(質量分數)Table 4 Reference mix proportion of high performance concrete (mass fraction) /%

1.3 試驗設計

1.3.1 pH值測試

水泥凈漿試樣及混凝土試樣養護至相應齡期后，將試樣研磨過篩(0.63 mm方孔篩)，按水固質量比10 ∶1 將試樣粉末浸泡在蒸餾水中，塞緊瓶塞，劇烈震蕩1～2 min后靜置24 h。24 h后取濾液三份各20 mL，使用酸度計(pHS-3C型)測試其pH值，取平均值為最終結果。

1.3.2 氯離子濃度測試

將養護至齡期的水泥凈漿試樣和混凝土試樣破碎，取內部碎塊研磨至通過公稱直徑為0.63 mm的篩。稱取20 g置于三角錐瓶中，加入200 mL蒸餾水，塞緊瓶塞，劇烈震蕩1～2 min后靜置24 h。將溶液過濾，取上層清液20 mL三份，置于燒杯中，加入2滴酚酞試劑使溶液呈微紅色，再用稀硫酸中和至無色后，將氯離子含量檢測儀的電極置于上述液相中測試氯離子含量。

1.3.3 力學性能試驗

將拌制好的混凝土裝入40 mm×40 mm×160 mm標準模具中，放入標準養護箱養護24 h后拆模。拆模后的試塊分別放入20 ℃常溫養護及90 ℃蒸汽養護。常溫養護至28 d后測定其抗折、抗壓強度，90 ℃養護至1 d、3 d、7 d及28 d后分別測其抗折、抗壓強度。

1.3.4 SEM試驗

將養護至齡期的試樣破碎，取內部直徑約為5 mm的平整薄片，于密封容器中加無水乙醇終止水化，將薄片放入(40±1) ℃烘箱中烘24 h。把烘干后的薄片依次貼在上好導電膠的載物臺，送入真空噴金臺進行噴金處理，之后放入電鏡設備中觀察及取照。

1.3.5 化學收縮試驗

圖1 化學收縮試驗裝置Fig.1 Chemical shrinkage experimental device

硅酸鹽水泥凈漿化學收縮試驗基于美國標準ASTM C1608—12展開，試驗設備具體見圖1。取適量配制好的水泥凈漿裝入軟膠瓶中并輕輕振搗排出氣泡。然后把軟膠瓶放入廣口玻璃瓶中，并向瓶中緩慢注入海水，直至水面接近瓶口。再用帶有分度量管的橡膠塞塞緊瓶口，并用石蠟封住橡膠塞與玻璃瓶及量管結合處。調整量管液面高度后滴入一滴油防止水分蒸發。把裝置移入20 ℃的水中水浴養護。之后每隔一定時間記錄一次量管液面數據，直至規定齡期。

1.3.6 XRD試驗

將養護至齡期的試樣破碎，取內部碎塊約5 g，用瑪瑙研缽研磨成粉末后放入密封容器中，加入無水乙醇終止水化后，放入(40±1) ℃烘箱中烘24 h。使用Bruker公司生產的X射線衍射儀進行物相鑒定。使用Cu-Kα，掃描范圍2θ為5°～70°，掃描速度為5 (°)/min。

2 結果與討論

2.1 pH值

圖2(a)、(b)為不同粉煤灰摻量水泥凈漿和混凝土pH值，從圖中可知，pH值隨粉煤灰摻量增加呈遞減趨勢。圖2(c)、(d)為不同養護齡期水泥凈漿和混凝土pH值，由圖可知，隨養護齡期增加pH值先增大后減小。這是因為水泥水化會產生Ca(OH)2，粉煤灰主要成分為酸性氧化物，粉煤灰的火山灰效應會消耗Ca(OH)2，因此粉煤灰摻量越多，混凝土體系pH值越低，且水泥水化時間先于粉煤灰二次水化，歷此pH值隨養護齡期增加先增大后減小。

普通混凝土孔隙溶液pH值為12～14，鋼筋表面會形成鈍化膜，鈍化膜只在高堿環境中穩定，當孔隙溶液pH值降到11.80時，鈍化膜開始變得不穩定，當pH值繼續降到9.88時，鈍化膜開始逐漸發生破壞，氯離子吸附于鈍化膜薄弱處，加速鋼筋銹蝕。根據圖2(b)，28 d齡期時，高溫蒸養條件下30%(質量分數，下同)摻量粉煤灰混凝土pH值為11.90，標養條件下50%摻量粉煤灰混凝土pH值為11.83，均已接近鈍化膜不穩定臨界值。因此在制備海水海砂混凝土時，若選擇高溫蒸養，粉煤灰摻量不宜大于30%，若選擇標養，粉煤灰摻量不宜大于50%，才可保證鋼筋鈍化膜穩定從而保護鋼筋不發生銹蝕。

圖2 水泥凈漿及混凝土試樣pH值(28 d表示高溫蒸養28 d，28’d表示標養28 d)Fig.2 pH value of cement paste and concrete samples (28 d represents 28 d of high temperature steam curing, 28′d represents 28 d of standard curing)

2.2 氯離子濃度

2.2.1 養護時間對氯離子濃度的影響

圖3為不同養護時間下水泥凈漿及混凝土試樣氯離子濃度。從圖中可知，齡期1～3 d時，氯離子濃度略微上升。這可能是因為在養護初期，水化反應快速消耗膠凝材料，削弱了膠凝材料物理吸附Cl-的能力，釋放部分Cl-。水化產物C3AH6被CSH2消耗(見式(1))，且該反應速度較快，導致結合Cl-需要的單硫型硫鋁酸鈣(monosulphate, AFm)還沒有大量形成，故呈現出Cl-濃度上升的現象[13]。齡期3～5 d時，氯離子濃度急劇下降是因為此階段熟料礦物水化較充分，水泥中的C3S和C2S參與水化，生成了大量C-S-H和C3AH6，進而生成大量AFm晶體，顯著提高了對Cl-的固化。齡期5～28 d時氯離子濃度升高。此現象主要是由F鹽的不穩定性導致的，F鹽在強堿環境下生成，堿度下降會分解，轉化為水化硫鋁酸鈣(AFt)釋放Cl-(見式(2))。粉煤灰二次水化反應消耗Ca(OH)2(見式(3))，降低混凝土體系堿度，促進F鹽分解。此階段生成的水化產物極少，不能將釋放的Cl-重新全部固化。這與劉軍等[13]關于水泥氯離子結合率在0～14 d之間發生先降后升現象原因的討論相似。另外圖3(a)中凈漿試樣28 d齡期時Cl-濃度低于1 d齡期時Cl-濃度，但圖3(b)顯示，混凝土試樣28 d齡期時Cl-濃度高于1 d齡期時Cl-濃度，說明在養護過程中，海砂中的Cl-在逐步釋放，對混凝土體系最終Cl-濃度有顯著影響。文獻[13-16]也提出海砂型Cl-存在一個從砂子表面向混凝土內部擴散的過程。

4CaO·Al2O3·13H2O+3(CaSO4·2H2O)+13H2O→3CaO·Al2O3·3CaSO4·31H2O+Ca(OH)2

(1)

(2)

3CaO·Al2O3+Ca(OH)2+12H2O→4CaO·Al2O3·13H2O

(3)

圖3 不同養護時間下水泥凈漿及混凝土試樣氯離子濃度Fig.3 Chloride ion concentration of cement paste and concrete samples under different curing ages

2.2.2 粉煤灰摻量對氯離子濃度的影響

圖4為不同粉煤灰摻量水泥凈漿及混凝土試樣氯離子濃度。從圖中可看出，高溫蒸養條件下，粉煤灰混凝土體系氯離子濃度隨粉煤灰摻量增加先上升后下降。劉軍等[13]研究0%～30%摻量粉煤灰對水泥結合氯離子能力的影響，也提出粉煤灰的摻入降低了水泥結合氯離子的能力，摻量越大，氯離子結合能力下降越多。這是因為小摻量粉煤灰混凝土體系和大摻量粉煤灰混凝土體系對Cl-起固化作用的主體不同(小摻量與大摻量的界限在30%左右)。小摻量粉煤灰混凝土體系以水泥固化Cl-為主，粉煤灰替代水泥導致鈣硅比減小，且水化產物C-S-H減少，從而吸附Cl-能力下降；而大摻量粉煤灰混凝土體系以粉煤灰和水泥共同固化Cl-并行，當粉煤灰摻量達到一定限度時，其固結Cl-的積極作用大于對水泥稀釋帶來的消極作用，且隨粉煤灰摻量增加該現象愈加明顯。

2.2.3 養護條件對氯離子濃度的影響

柳俊哲等[17]研究得到海砂混凝土中的水溶性游離氯離子濃度與溶液萃取溫度密切相關。溫度越高，游離氯離子濃度越大。根據圖4(b)中28 d齡期時標養與高溫蒸養條件下試樣氯離子濃度的對比，標養條件下氯離子濃度明顯低于高溫蒸養條件。一方面是因為溫度直接影響游離氯離子濃度，另一方面是因為高溫蒸養條件下粉煤灰水化反應更充分，混凝土體系pH值降低更明顯，F鹽分解得更多，致使氯離子濃度升高。

圖4 不同粉煤灰摻量水泥凈漿及混凝土試樣氯離子濃度Fig.4 Chloride ion concentration of cement paste and concrete samples with different fly ash content

2.3 力學性能

2.3.1 粉煤灰摻量對混凝土強度的影響

圖5為粉煤灰摻量對混凝土強度的影響，由圖可知，90 ℃高溫蒸養條件下，隨粉煤灰摻量增加，混凝土抗壓、抗折強度大致呈下降趨勢，總體而言，0%～20%粉煤灰摻量混凝土抗壓、抗折強度較優。20 ℃標養條件下，隨粉煤灰摻量增加，混凝土抗壓、抗折強度為下降趨勢。與汪家昆等[18]提出的隨著粉煤灰摻量的增加，海水海砂砂漿抗壓強度逐漸降低的結論基本一致。這是因為粉煤灰替代水泥，混凝土體系無法提供足夠的Ca(OH)2，粉煤灰水化反應不充分，部分粉煤灰顆粒充當惰性填充劑，增加混凝土孔隙，不利于混凝土強度提升。何鵬濤等[19]也認為礦物摻合料導致漿體水化程度較低，強度低。

2.3.2 養護溫度對混凝土強度的影響

圖6為不同養護溫度下混凝土試樣抗壓、抗折強度，由圖可知，隨粉煤灰摻量增加，90 ℃高溫蒸養條件下混凝土強度的下降幅度明顯小于常溫標養條件下混凝土強度的下降幅度，90 ℃高溫蒸養條件下相同粉煤灰摻量混凝土的抗壓強度高于20 ℃標養條件下混凝土的抗壓強度。0%摻量粉煤灰混凝土的抗壓強度提升最不明顯，隨粉煤灰摻量增加，不同養護條件造成的強度差值顯著增加，60%摻量粉煤灰混凝土高溫蒸養條件下比標養條件下抗壓強度高40.11%，抗折強度高127.43%。這是因為高溫蒸養激發了粉煤灰活性，有利于發揮粉煤灰火山灰效應，粉煤灰水化產物填充混凝土孔隙，從而提升混凝土抗折、抗壓強度，但對水泥水化影響較小，因此粉煤灰摻量越多，90 ℃高溫蒸養比20 ℃標養對混凝土強度提升的效果越明顯[20-22]。

圖5 不同粉煤灰摻量混凝土試樣抗壓、抗折強度Fig.5 Compressive and flexural strength of concrete samples with different fly ash content

圖6 不同養護溫度下混凝土試樣抗壓、抗折強度Fig.6 Compressive and flexural strength of concrete samples under different curing temperatures

2.3.3 養護時間對混凝土強度的影響

圖7為不同養護時間下混凝土試樣抗壓、抗折強度，由圖可知，相同粉煤灰摻量下混凝土抗壓強度隨養護齡期增加先增大后減小，抗折強度基本呈增大趨勢。養護3 d時混凝土抗壓強度達到100 MPa,說明海水海砂混凝土具有早強性。這是因為氯離子可加速水泥水化，作用機理為，氯化物與水泥中的C3A反應生成不能溶于水的水化氯鋁酸鹽，氯化物與水泥水化產物氫氧化鈣生成不易溶于水的氯酸鈣，降低液相中氫氧化鈣的濃度，兩種反應均可加速C3A水化，并且生成的復鹽增加了水泥漿中固相的體積，填充毛細孔，形成內部骨架體系，有利于水泥石結構的形成。同時，氯化物多為易溶性鹽類，具有鹽的效應，可促進硅酸鹽水泥熟料礦物的溶解速度，加快水化反應進程，從而加速混凝土拌合料的硬化速率，提高混凝土的早期強度。海水中的硫酸鹽可與水泥水化反應生成AFt，AFt棒狀結構相互搭接進一步填充毛細孔，也有利于提高混凝土早期強度。此外，粉煤灰水化產物 C3AH6可與石膏生成AFt，水泥硬化后期堿度下降，當堿度下降時F鹽也可轉化為AFt。因AFt具有膨脹性，此特性前期有利于填充混凝土孔隙，但后期隨著水泥進一步水化，侵蝕產物產生的結晶壓力會破壞混凝土內部孔隙結構，導致混凝土膨脹破裂。因此，混凝土試樣的抗壓強度后期(7～28 d)普遍下降。

圖7 不同養護時間下混凝土試樣抗壓、抗折強度Fig.7 Compressive and flexural strength of concrete samples under different curing ages

2.4 SEM分析

圖8為混凝土試樣SEM照片，從圖中可以看到，所有混凝土基體中均含有針棒狀(AFt)或假六方板狀(AFm)、凝膠狀(C-S-H)和片狀(Ca(OH)2)水化產物，少量孔隙，以及未水化顆粒和砂礫。

圖8 混凝土試樣SEM照片Fig.8 SEM images of concrete sample

2.4.1 粉煤灰摻量對微觀結構的影響

對比圖8(a)、(b)、(c)，可以看出標養條件下隨著粉煤灰摻量的增加，水化越來越不充分，水化產物截面越來越光滑，水化產物之間的孔隙越來越少，但裂縫越來越粗。粉煤灰的二次水化消耗Ca(OH)2促進水泥水化，說明粉煤灰的摻加促進了水化物的發展，填充毛細孔效用明顯。但本試驗為粉煤灰替代水泥，粉煤灰摻量越多，可供其二次水化的水泥水化產物Ca(OH)2越少，因此未水化的粉煤灰顆粒越來越多。硅灰的作用機理與粉煤灰類似，體系中Ca(OH)2的減少不利于其火山灰反應進行，隨著粉煤灰摻量增加，未水化的硅灰顆粒也越來越多。對比圖8(d)、(e)、(f)，高溫蒸養條件下水化產物截面也是愈趨光滑，未水化顆粒越來越多，其原理同前述論證。

2.4.2 養護條件對微觀結構的影響

對比圖8(a)和(d)、圖(b)和(e)、圖(c)和(f)，可發現等摻量粉煤灰混凝土，其水化產物的形態較為類似，未水化顆粒數量類似，但裂隙發育程度明顯不同，尤其是60%摻量粉煤灰混凝土。且60%摻量粉煤灰混凝土高溫蒸養7 d(圖8(f))未水化顆粒表面附著的C-S-H凝膠明顯多于標養28 d(圖8(c))混凝土。強度大小取決于微觀結構的致密性，在前述抗壓強度圖中可看到，60%摻量粉煤灰混凝土高溫蒸養7 d的抗壓強度明顯高于標養28 d的抗壓強度，本試驗宏觀強度同微觀結構表現一致。圖8(a)、(b)、(c)為標養28 d混凝土試樣，圖8(d)、(e)、(f)為高溫蒸養7 d混凝土試樣，對比兩組SEM照片可發現等摻量粉煤灰混凝土水化產物類似，未水化顆粒數量類似。姚武等[23]提出在三元復合膠凝體系中,硅灰的火山灰反應在體系水化1 d時就已經開始,且呈現早期(7 d前)反應快,后期(7 d后)反應慢的特點，而粉煤灰的火山灰效應在早期(7 d 前)表現不明顯,但后期(7 d 后)呈現加速趨勢。本試驗現象說明高溫蒸養可加快礦物摻合料水化速度，使粉煤灰發揮火山灰效應時間提前，有利于提高早期強度。

2.5 化學收縮

圖9為混凝土化學收縮值。如圖所示，粉煤灰摻量過多或過少均會增加硅酸鹽水泥體系的化學收縮，30%和40%摻量粉煤灰混凝土化學收縮值較小。粉煤灰摻量對化學收縮的影響同其他化學收縮普遍規律一致，分為三個階段：前期(0～30 h)增長迅速，中期(30～140 h)增長緩慢，后期(140 h后)趨于平緩。具體來說：前期當粉煤灰摻量過少時，因其火山灰效應消耗水泥水化產物Ca(OH)2，促進水泥水化反應，當粉煤灰摻量過多時，粉煤灰充當惰性填充物，抑制水泥基漿體的化學收縮；中期粉煤灰摻量過多時，化學收縮增速明顯大于其他試驗組，這是因為粉煤灰的二次水化作用大量消耗水，再次驗證高溫蒸養可以使粉煤灰二次水化作用提前；后期因為摻合料水化反應基本完成，體系剛度抑制化學收縮的發展。

2.6 XRD分析

圖10為不同粉煤灰摻量下海水拌養90 ℃蒸養7 d硅酸鹽水泥凈漿XRD譜，通過與已知晶態物質的XRD譜對比分析，可知所測水泥凈漿中含有CaCO3、SiO2、Ca(OH)2、AFt、F鹽等成分。XRD譜中峰的面積表示晶體含量，面積越大，晶相含量越高。如圖10所示：CaCO3峰面積隨粉煤灰摻量增加逐漸減小，CaCO3不利于混凝土體系強度，說明增加粉煤灰削弱不利成分CaCO3的生成；SiO2峰面積變化不大，SiO2有利于混凝土強度的提高，且具有較強的抗腐蝕性；Ca(OH)2峰面積隨粉煤灰摻量增加明顯減小，粉煤灰摻量為40%和60%時從XRD譜中幾乎未找到Ca(OH)2峰，說明粉煤灰極大地消耗了水化產物Ca(OH)2；AFt峰面積隨粉煤灰摻量增加逐漸增加，同混凝土試樣SEM照片中觀察到的AFt含量的變化一致；F鹽峰面積隨粉煤灰摻量增加逐漸減小，90 ℃蒸養7 d時，不同粉煤灰摻量混凝土的pH值差異明顯，F鹽在強堿環境下生成，堿度下降會分解，轉化為AFt，闡明了AFt含量增多的原因，同其他試驗結論一致。

圖9 混凝土化學收縮值Fig.9 Chemical shrinkage value of concrete

圖10 不同粉煤灰摻量下海水拌養90 ℃蒸養 7 d硅酸鹽水泥凈漿XRD譜Fig.10 XRD patterns of Portland cement paste mixed with seawater and steam curing at 90 ℃ for 7 d under different fly ash content

3 結 論

(1)海水海砂高性能混凝土強度隨粉煤灰摻量增加大致呈下降趨勢，pH值隨粉煤灰摻量增加呈遞減趨勢。在制備混凝土過程中，為維系鋼筋鈍化膜穩定，高溫蒸養時混凝土粉煤灰摻量不宜大于30%，標養時粉煤灰摻量不宜大于50%。粉煤灰摻量過多或過少均會增加硅酸鹽水泥體系的化學收縮，粉煤灰摻量30%和40%時混凝土化學收縮值較小。

(2)養護條件對海水海砂高性能混凝土影響較大，標養條件下Cl-濃度明顯低于高溫蒸養條件。高溫蒸養可明顯提高混凝土抗折、抗壓強度，有效改善微觀結構的致密性。

(3)pH值隨養護齡期增加先增大后減小，氯離子濃度隨養護齡期增加前期先升高后驟降，后期緩慢增加。