丁敬斌
(中際山河科技有限責任公司,湖南 長沙 410000)
大型槽罐多采用機械攪拌來強化原料與溶液的混合,使原料在溶液中充分的被混合,并促進其與化學藥劑的反應,為后續工藝提供有利條件[1]。但是由于反應槽罐容積龐大,原料與溶液的混合后容量很大,攪拌混合溶液消耗的功率相應較大,攪拌軸及槳葉受力大且復雜,在傳統的設計中一般靠經驗設計來確定反應釜的各部位尺寸與形狀,致使設計中計算并不十分準確,設備最終的實際效果也不太理想[2]。隨著計算機CFD 軟件的功能、算力越來越強,計算的準確性已經能夠滿足工程設計的需要,針對大型反應釜反應釜,利用CFD 軟件模擬反應釜在工作狀態下槽內溶液流場變化情況,分析介質溶液中顆粒的分布情況,并得出運行過程中槳葉隨時間的受力曲線,計算出攪拌軸所受扭矩,為后續反應釜的設計提供理論上的支撐[3]。
此次仿真的對象為攪拌反應釜,報告內容如下。
采用有限速率反應相方程為

式中,Mw,i為第i 中物質的分子量,R^i,r為表示第i 種物質在第r 個反應中所產生/分解的速率。反應發生的位置很可能在壁面連續相中。考慮以如下形式寫出第r 個反應

式中,系統中的N 為化學物質的數量,v'i,r為反應物i的化學計量數,V"i,r為反應物r 中生成物i 的化學計量數,Mi為第i 種物質的符號,kf,r反應r 的正向速率常數,kb,r反應r 的逆向反應速率常數;公式(2)適用于可逆和不可逆兩種反應,而對于不可逆反應,逆向速率常數忽略。反應r 中物質i 的產生/分解摩爾速度見公式(3)

式中,N 為反應r 的化學物質數目;Cj,r為反應r 中每種反應物或生成物j 的摩爾濃度;η'j,r為反應r 中每種反應物或者生成物j 的正向反應速度指數;η"j,r表示反應r 中每種反應物或生成物j 的逆向反應速度指數。其中Γ 表示第三體對反應速率的凈影響,具體如下

式中,γj,r為第r 個反應中第j 種物質的第三體影響,如果是缺省狀態則不包括第三體影響,但如果有了這些數據時則可以包括它,反應r 前向速率常數如下

式中,Ar為指數前因子,βr為溫度指數,Er為反應活化能,RT 為氣體常數。當反應可逆時,逆向反應常數如下

式中,Kr為平衡常數,如下

式中,patm為大氣壓強,函數中各指標項表示自由能變化的幅度,各個部分的計算如下

式中,si和hi分別是標準狀態下的熵和焓。
反應釜內徑16 m,高23 m,其中沿筒壁均布4塊17 800 mm×900 mm 的擋板,反應釜豎直放置于反應釜中心位置。具體參數見表1。

表1 仿真模型結構參數表

圖1 反應釜三維模型
此次,采用的是多面體網格,反應釜A 的網格節點數量為1 693 044,反應釜B 的網格節點數量為9 616 344。A 總體網格見圖2,反應釜局部網格見圖3。

圖2 A 總體網格

圖3 反應釜局部網格
反應釜的初始物質為兩相分別為Fe2(SO4)3和NH4HPO4,分布方式為混合分布,體積分數分別為33.3%和66.6%,見圖4。

圖4 反應釜A 初始顆粒分布
此反應的化學方程為:

圖5 為反應釜A 和反應釜B 的流線情況,從流線結果來看,反應釜的槳葉的攪拌情況良好,從圖5 中可以看出,反應釜附近流場速度較大。離攪拌軸越遠,速度隨之變小。并且大渦流主要出現在反應釜的周圍和側上方的位置。上部的渦流較小,但是數量較多,中部呈上下貫通趨勢[4]。

圖5 反應釜流線
圖6 為不同組分體積含量隨時間變化的圖像。從圖6 中可以看出,當T=0 s 時,Fe(SO4)3的摩爾質量為38 立方左右,NH4H2PO4的摩爾質量為78 立方左右。隨著反應的進行,Fe(SO4)3與NH4H2PO4的體積不斷減少,并且Fe(SO4)3比NH4H2PO4減少的速率慢。而生成物FePO4和NH4HSO4的體積逐漸增加,當反應進行到4 500 s 時,反應物質和生成物含量趨于平穩。FePO4和NH4HSO4穩定在48 立方左右,H2SO4穩定在20 立方左右。

圖6 反應物生成物含量情況
組分體積的時間上的微分見圖7,不難發現在反應的初始情況下反應物的消失是劇烈的,分析認為在反應的初始階段反應物占比較高,反應劇烈,生成物生成的速度極快,一段時間之后,反應物慢慢減少,反應速率降低,直至反應平穩[5]。

圖7 各組分體積的時間上的微分
穩定后各組分分布圖見圖8。

圖8 組分質量分數云圖
反應釜在啟動過程中帶動反應釜內溶液由靜止狀態到穩定流動狀態。期間,溶液中顆粒的分布由下至上逐漸減少,反應釜內的流場呈上下循環的狀態,底部槳葉的流量明顯大于上部槳葉。生成物FePO4和NH4HSO4的體積逐漸增加,當反應進行到4 500 s時,反應物質和生成物含量趨于平穩,與實際工況符合度較高,對現場生產具有較強的指導價值。