煤化工水煤氣凈化裝置的管理提升與優(yōu)化改造

周 宇

（國能包頭煤化工有限責(zé)任公司，內(nèi)蒙古包頭 014060）

水煤氣凈化裝置的主要任務(wù)是處理來自上游氣化裝置的粗水煤氣，脫除變換氣中的大部分CO2和全部的H2S，調(diào)節(jié)氫碳比，以滿足后續(xù)甲醇合成裝置的進(jìn)料需要；同時將H2S濃縮后的酸性氣生產(chǎn)固體硫磺，尾氣處理至滿足國家標(biāo)準(zhǔn)后排放。在日常工作中，通過強(qiáng)化班組管理、培養(yǎng)復(fù)合型人才等措施，充分調(diào)動員工積極性，提升管理水平；通過打造樣板管理間、密封點(diǎn)分級管理、催化劑精細(xì)化管理以及多方位的改造，優(yōu)化了工藝流程，解決了運(yùn)行中的瓶頸問題，保證了裝置能夠長周期平穩(wěn)運(yùn)行。

1 強(qiáng)化裝置基礎(chǔ)管理，確保生產(chǎn)平穩(wěn)運(yùn)行

1.1 強(qiáng)化班組管理，提升管理水平

對各運(yùn)行班組進(jìn)行月度工作量化評比，通過競爭提升班組建設(shè)。注重班組長人才培養(yǎng)，定期對班組儲備管理人員進(jìn)行培訓(xùn)和考評，提升管理水平。

1.2 創(chuàng)建學(xué)習(xí)平臺，提高業(yè)務(wù)水平

通過崗位互換，加強(qiáng)了復(fù)合型人才的培養(yǎng)，拓寬了班組人員職業(yè)技能，實(shí)現(xiàn)“一崗多能”；強(qiáng)化點(diǎn)滴教育理念，利用交接班時間，做好崗位業(yè)務(wù)知識、安全事故等學(xué)習(xí)，并在每月月考及裝置各類競聘中納入考試范圍，潛移默化提升業(yè)務(wù)能力。

1.3 加強(qiáng)設(shè)備基礎(chǔ)管理，打造亮點(diǎn)示范工程

以潤滑油站管理為突破口，打造管理樣板間，具體做法如下。

（1）明確屬地管理責(zé)任

中心潤滑油站歸凈化裝置統(tǒng)一管理考核，劃清權(quán)責(zé)界限有利于潤滑油站的日常管理，同時嚴(yán)格要求潤滑油的定置擺放，嚴(yán)格按照儲油間、取油間、廢油間的用途進(jìn)行管理使用。

（2）安排兼職專員協(xié)助管理

針對在潤滑油站日常管理過程中出現(xiàn)的如何保持常態(tài)化管理的問題，中心安排兼職專員協(xié)助管理，為潤滑油站的日常巡檢、檢查衛(wèi)生、加取油記錄等工作的標(biāo)準(zhǔn)化、制度化提供了人力的保障。

（3）加強(qiáng)檢查考核力度

裝置每周對潤滑油站及現(xiàn)場各個機(jī)泵的衛(wèi)生情況進(jìn)行檢查，對檢查情況進(jìn)行講評，并通過五型班組的管理進(jìn)行考核獎勵，積極調(diào)動員工對潤滑管理工作的積極性和主動性。

1.4 建立靜密封點(diǎn)分級管理臺賬，嚴(yán)格控制系統(tǒng)泄漏率

（1）項(xiàng)目背景

為嚴(yán)格生產(chǎn)現(xiàn)場泄漏安全管理，有效預(yù)防和控制泄漏，降低因泄漏導(dǎo)致的潛在風(fēng)險，提高本質(zhì)安全水平，牢固樹立“泄漏就是事故”的理念，努力實(shí)現(xiàn)“不泄漏、不著火、不爆炸、不中毒、不窒息，無傷害”的目標(biāo)，對裝置現(xiàn)有靜密封點(diǎn)進(jìn)行分級管理。

（2）項(xiàng)目實(shí)施內(nèi)容

對裝置所有的靜密封點(diǎn)進(jìn)行梳理，做到全覆蓋全排查，結(jié)合動設(shè)備密封點(diǎn)清單，采取分類、分片、分級管控措施。

①根據(jù)介質(zhì)特性、工藝參數(shù)和狀態(tài)以及相關(guān)安全風(fēng)險，結(jié)合常態(tài)化的檢查要求，裝置將密封點(diǎn)分為A、B、C三類。C類為一般性介質(zhì)密封點(diǎn)，相關(guān)清單主要由班組人員檢查，工程師進(jìn)行確認(rèn)；B類為低壓閃蒸氣、火炬氣、不凝氣、蒸汽等低風(fēng)險介質(zhì)密封點(diǎn)，相關(guān)清單主要由班組人員檢查，工程師進(jìn)行確認(rèn)；A類為氫氣、合成氣、酸性氣、燃料氣、丙烯、甲醇等高風(fēng)險介質(zhì)密封點(diǎn)，相關(guān)清單主要由班組人員檢查，工程師進(jìn)行確認(rèn)和檢查。

②將裝置劃分區(qū)域分片到責(zé)任工程師，每個片區(qū)設(shè)工藝工程師和設(shè)備工程師各一名，裝置工藝主管和設(shè)備主管對裝置區(qū)域總體負(fù)責(zé)。

③針對漏點(diǎn)巡查，班組長及操作人員巡回檢查按照密封點(diǎn)風(fēng)險類別，按照要求頻次（A類：1次/周，B類：1次/月，C類：1次/月）進(jìn)行巡查，發(fā)現(xiàn)漏點(diǎn)立即匯報片區(qū)責(zé)任工程師及值班工程師組織消漏。

④在巡回檢查過程，片區(qū)責(zé)任工程師對班組長及操作人員的漏點(diǎn)巡查質(zhì)量檢查監(jiān)督，主管對片區(qū)責(zé)任工程師的漏點(diǎn)巡查和管控質(zhì)量檢查監(jiān)督，考核管理跟進(jìn)，逐級管控，各級負(fù)責(zé)，保證漏點(diǎn)查消質(zhì)量效果。

（3）項(xiàng)目效果

規(guī)范密封點(diǎn)管理，打造設(shè)備管理制度化。將密封點(diǎn)分級管理最終形成裝訂成冊、分包入班、制度到級，使得設(shè)備密封點(diǎn)的管理規(guī)范化制度化，讓每個管理層級的責(zé)任劃分更加明顯，日常工作更有條理性。

居安思危的理念傳輸?shù)桨嘟M每個人。管理前移重在預(yù)防，對密封點(diǎn)的強(qiáng)化管理，有利于裝置日常安全平穩(wěn)運(yùn)行，更重要的是提高了員工的安全理念。

1.5 加強(qiáng)變換催化劑運(yùn)行管理，提升關(guān)鍵設(shè)備材料運(yùn)行壽命

（1）項(xiàng)目背景

凈化裝置使用的是一種新型、高效的預(yù)硫化型耐硫變換催化劑。預(yù)硫化催化劑是具有特殊載體并含有新型助劑的鈷鉬系硫化型催化劑，經(jīng)過徹底硫化后，再經(jīng)特殊工藝鈍化處理，可以常溫接觸空氣，不會發(fā)生自燃、放熱等現(xiàn)象。

（2）項(xiàng)目提升內(nèi)容

為提高催化劑的精細(xì)化管理，提升催化劑使用效果，凈化裝置主要從以下幾方面進(jìn)行管理。

①制定《變換爐催化劑運(yùn)行管控方案》，對催化劑使用中后期的操作運(yùn)行做出嚴(yán)格要求，為催化劑長周期運(yùn)行提供指導(dǎo)。

②針對變換爐運(yùn)行情況成立變換爐特護(hù)小組，對變換中控、外操崗位指定專人操作，統(tǒng)一操作思路。

③根據(jù)系統(tǒng)運(yùn)行情況編制《凈化硫回收裝置變換催化劑操作指導(dǎo)》，細(xì)化指導(dǎo)具體操作，穩(wěn)定變換催化劑床溫。

④每月根據(jù)變換催化劑運(yùn)行情況，編制《凈化裝置變換催化劑月度運(yùn)行總結(jié)》，并及時與催化劑廠家聯(lián)系，要求催化劑廠家根據(jù)催化劑運(yùn)行數(shù)據(jù)每月編制《變換催化劑評估報告》，共同監(jiān)測催化劑運(yùn)行情況，評估催化劑運(yùn)行周期。

（3）項(xiàng)目投用效果

在變換催化劑更換前，催化劑管理提升對裝置穩(wěn)定高負(fù)荷運(yùn)行起到了積極作用。

①在系統(tǒng)工況大幅波動的情況下維持變換爐催化劑運(yùn)行穩(wěn)定，使催化劑滿足滿負(fù)荷系統(tǒng)運(yùn)行需要。

②提高催化劑運(yùn)行周期，延長催化劑使用壽命，避免了非計(jì)劃停車更換催化劑造成的經(jīng)濟(jì)損失。

③收集催化劑運(yùn)行數(shù)據(jù)，為下一個運(yùn)行周期提供參考依據(jù)，更為長周期運(yùn)行夯實(shí)裝置運(yùn)行基礎(chǔ)。

2 提高創(chuàng)新意識，通過改造優(yōu)化工藝流程

2.1 變換汽提系統(tǒng)改造項(xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

凈化裝置在運(yùn)行過程中，變換冷凝液汽提系統(tǒng)汽提塔塔頂換熱器、分液罐、回流泵、回流管線及不凝氣夾套管線等均出現(xiàn)了嚴(yán)重腐蝕情況，嚴(yán)重影響了裝置的安全平穩(wěn)運(yùn)行。

（2）項(xiàng)目改造內(nèi)容

①對汽提系統(tǒng)工藝流程進(jìn)行了優(yōu)化調(diào)整。增加低溫冷凝液洗滌分離器，對低溫工藝?yán)淠合冗M(jìn)行閃蒸，降低物料中引起腐蝕物質(zhì)的含量。將塔頂冷凝器由臥式變?yōu)榱⑹綋Q熱器，凝液回流改為依靠重力自回流，縮短冷凝液的停留時間，防止硫化銨結(jié)晶聚集，減緩垢下腐蝕。

②通過不同材料的耐腐蝕試驗(yàn)，將塔頂換熱器采用石墨和哈氏合金兩種耐腐蝕材質(zhì)，汽提塔塔頂易腐蝕管線采用厚壁碳鋼管線，汽提系統(tǒng)相關(guān)調(diào)節(jié)閥采用哈氏合金材質(zhì)，系統(tǒng)手閥采用襯四氟閥門，汽提系統(tǒng)機(jī)泵更換為哈氏合金材質(zhì)，均達(dá)到了較好的抗腐蝕效果，有效解決了汽提系統(tǒng)的腐蝕問題。

③由于汽提系統(tǒng)容易對不銹鋼造成腐蝕，所以在汽提系統(tǒng)腐蝕介質(zhì)濃度較高的凝液回流管線增加防腐設(shè)施，安裝易腐蝕的不銹鋼材料，消耗汽提系統(tǒng)腐蝕介質(zhì)，降低系統(tǒng)中腐蝕介質(zhì)的濃度，以期達(dá)到減緩管線腐蝕的目的。

汽提系統(tǒng)改造流程如圖1所示。

圖1 一氧化碳變換汽提系統(tǒng)優(yōu)化后流程

（3）項(xiàng)目投用效果

項(xiàng)目投用后，有效地解決了公司變換冷凝液汽提系統(tǒng)的腐蝕問題。

①原塔頂立式換熱器使用周期為2個月，更換為石墨換熱器后，到目前為止已運(yùn)行5a，未出現(xiàn)腐蝕泄漏情況。

②原汽提系統(tǒng)閥門一般使用一周左右就出現(xiàn)內(nèi)漏情況，更換為襯四氟閥后運(yùn)行6a時間內(nèi)，未出現(xiàn)閥門內(nèi)漏情況，有效地解決了汽提系統(tǒng)閥門內(nèi)漏問題。

③汽提塔塔頂回流管線和塔頂冷凝器氣相出口管線由321材質(zhì)更換為厚壁碳鋼材質(zhì)，并在回流管線增加防腐蝕設(shè)施，腐蝕泄漏情況明顯減輕，從之前三個月的運(yùn)行周期，增加至2a運(yùn)行周期。

汽提系統(tǒng)防腐研究取得明顯效果，不僅延長了汽提系統(tǒng)運(yùn)行周期，減少了凈化裝置緊急停車及檢維修頻次，同時也為其他類似的大型煤化工廠提供了借鑒經(jīng)驗(yàn)，可以在同行業(yè)相關(guān)的腐蝕區(qū)域進(jìn)行使用。

2.2 減少機(jī)泵檢修頻次項(xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

凈化裝置機(jī)泵數(shù)量較多，輸送介質(zhì)種類多且多為有毒有害易腐蝕介質(zhì)，原有各機(jī)封類型都為自密封形式，由于介質(zhì)在機(jī)封腐蝕作用，多數(shù)機(jī)封使用周期三至六個月，使得機(jī)泵頻繁檢修且由于有毒有害介質(zhì)原因增加了現(xiàn)場檢維修作業(yè)風(fēng)險。

（2）項(xiàng)目改造內(nèi)容

通過對不同機(jī)泵機(jī)械密封情況，以及日常對泄漏點(diǎn)出現(xiàn)規(guī)律統(tǒng)計(jì)及泄漏出現(xiàn)原因分析，針對裝置不同類型機(jī)泵，采取了相對應(yīng)的措施達(dá)到了降低凈化裝置機(jī)泵機(jī)封更換數(shù)量的目的。變換高溫冷凝液泵機(jī)封由原來的自密封改成外接潔凈密封水沖洗冷卻，并更換密封O型圈材質(zhì)，由丁腈橡膠改為氟橡膠；低甲低溫泵機(jī)封密封圈由丁腈膠改為全氟醚橡膠；低溫甲醇水分離塔回流泵和熱再生塔回流泵普通機(jī)械密封改為PLAN11+72+75形式的干氣密封。

（3）使用效果

高溫冷凝液泵改造投用后，機(jī)封使用壽命從原來平均3個月延長至9個月，最長使用周期為12個月。低甲低溫泵機(jī)封使用壽命從原來平均9個月延長至18個月，最長使用周期為24個月。低溫甲醇水分離塔回流泵及熱再生塔回流泵機(jī)封改造投用后，機(jī)封使用壽命從原來平均6個月延長至12個月，最長使用周期為18個月。自改造起每年機(jī)封更換減少14套，節(jié)省檢修費(fèi)用約21萬元。

2.3 丙烯壓縮機(jī)聯(lián)通線改造項(xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

在兩系列丙烯壓縮機(jī)正常運(yùn)行期間，為了滿足一段喘振裕度需要，兩臺壓縮機(jī)的一段防喘振閥開度都在50%左右，使得大量丙烯氣從壓縮機(jī)出口返回到入口，造成兩臺丙烯壓縮機(jī)的能耗損失較大。

（2）項(xiàng)目改造實(shí)施

將Ⅰ、Ⅱ系列氣液相管線進(jìn)行連通，通過氣相丙烯連通線將兩系列的氣態(tài)丙烯并入到一臺壓縮機(jī)入口，再通過液態(tài)丙烯連通線將一臺壓縮機(jī)的液態(tài)丙烯送至兩個系列低溫甲醇洗，從而增加單臺壓縮機(jī)的入口流量，增加喘振裕度，關(guān)小一段防喘振閥，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗的目的。

（3）改造效果

當(dāng)兩臺丙烯壓縮機(jī)給兩系列低溫甲醇洗獨(dú)立制冷時，采用該氣，液相連通管線是非常必要的，在低溫甲醇洗系統(tǒng)開車降溫初期，由于公司4.1MPa蒸汽較少，可以采用一臺丙烯壓縮機(jī)給兩個低溫甲醇洗系統(tǒng)制冷，為公司節(jié)約蒸汽。并且當(dāng)一臺壓縮機(jī)出現(xiàn)故障時，可以采用另一臺壓縮機(jī)給兩系列低溫甲醇提供冷量，實(shí)現(xiàn)兩系列低溫甲醇洗80%負(fù)荷生產(chǎn)，為公司減少經(jīng)濟(jì)損失，增加經(jīng)濟(jì)效益。

避免壓縮機(jī)開車過程中大量氮?dú)膺M(jìn)入工藝系統(tǒng)，影響冷卻器冷卻的問題，從而既實(shí)現(xiàn)了壓縮機(jī)開車過程中不用排放惰性氣（氮?dú)猓┮鸫罅勘├速M(fèi)的問題，也解決了由于排放大量丙烯對環(huán)境造成污染的問題。真正實(shí)現(xiàn)了制冷壓縮機(jī)開車過程中“零排放”的目的。

改造后每次丙烯壓縮機(jī)開車過程中可節(jié)約丙烯損失、氮?dú)鈸p失、電損耗約3.1萬元，一臺丙烯壓縮機(jī)給兩個低溫甲醇洗系統(tǒng)預(yù)冷，節(jié)約4.1MPa過熱蒸汽約900t，共節(jié)約費(fèi)用為39.1萬元。

2.4 硫回收單元降低SO2排放指標(biāo)改造項(xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

原設(shè)計(jì)凈化后的排放廢氣滿足以下標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范：《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》GB 16297—1996 SO2濃度＜960mg/m3（標(biāo)），2015年4月16日已發(fā)布新標(biāo)準(zhǔn)：石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB 31570—2015），標(biāo)準(zhǔn)中大氣污染物排放限值SO2＜400mg/m3（標(biāo)），環(huán)境敏感地區(qū)SO2＜100mg/m3（標(biāo)）。在項(xiàng)目改造之前，硫回收尾氣中SO2實(shí)際排放濃度維持在400mg/m3（標(biāo)）以下，但在夏季高溫季節(jié)平均值會達(dá)到480~550mg/m3（標(biāo)）。為滿足新發(fā)布標(biāo)準(zhǔn)的要求，減少有害廢氣的排放，使之符合我國環(huán)境保護(hù)的要求，裝置需要進(jìn)行改造。

（2）項(xiàng)目改造內(nèi)容和實(shí)施情況

硫回收單元降低SO2排放指標(biāo)改造項(xiàng)目在煙氣排煙囪前增加煙氣脫硫部分，通過堿洗系統(tǒng)對尾氣進(jìn)行深度脫硫。

（3）項(xiàng)目實(shí)施效果

改造項(xiàng)目試車投運(yùn)后，煙氣中SO2濃度大幅降低。改造前（8月）煙氣中SO2平均濃度為396mg/m3（8月的曲線與左側(cè)坐標(biāo)對應(yīng)），改造后（9月）煙氣中SO2平均濃度僅為28.7mg/m3（9月的柱形圖與右側(cè)坐標(biāo)對應(yīng)），改造后滿足《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570—2015）中大氣污染物特別排放限值（SO2＜100mg/m3（標(biāo)））。圖2為煙氣中SO2濃度數(shù)據(jù)對比圖。

圖2 二氧化硫月度趨勢圖

改造后半年內(nèi)，煙氣中SO2平均濃度為22.8mg/m3，低于《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 31570—2015）大氣污染物特別排放限值[SO2＜100mg/m3（標(biāo)）]，尾氣中SO2100%達(dá)標(biāo)排放。

2.5 延長變換廢鍋長周期運(yùn)行項(xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

凈化裝置在生產(chǎn)運(yùn)行中，隨運(yùn)行時間增加，廢熱鍋爐泄漏頻繁，除歷年大修外，廢熱鍋爐泄漏造成多次緊急停車。廢熱鍋爐運(yùn)行狀況已成為制約凈化裝置長期穩(wěn)定運(yùn)行的頭等隱患，動輒污染蒸汽，損壞設(shè)備。嚴(yán)重時可能引發(fā)超壓、爆炸等惡性事故。同時，因泄漏導(dǎo)致的單系列停車一般需7~10d，對公司的生產(chǎn)效益造成較大損失，同時也增大了崗位人員勞動強(qiáng)度。因此，凈化裝置重點(diǎn)從優(yōu)化廢熱鍋爐運(yùn)行工況，改造提升爐水水質(zhì)，提升廢熱鍋爐運(yùn)行周期。

（2）項(xiàng)目改造內(nèi)容

從以下幾個方面對換熱器及廢熱鍋爐進(jìn)行改造：

①采取新型構(gòu)造設(shè)備，對泄漏較多的換熱器及廢鍋進(jìn)行整體更換。

②強(qiáng)化廢鍋運(yùn)行工況優(yōu)化，采取更換廢鍋現(xiàn)場液位計(jì)，保障廢鍋液位正常，對開停車過程中升溫、升壓、降溫、降壓速率進(jìn)行嚴(yán)格管控。

③將變換廢鍋爐水原控制值pH：8~10.5，PO43-：2~10mg/l修訂為pH：9~11，PO43-：5~15mg/l。依據(jù)變換上游脫鹽水供水質(zhì)量，設(shè)計(jì)投用爐水加氨技改，將爐水指標(biāo)強(qiáng)化管控，避免水質(zhì)變化對變換廢鍋的影響。

④利用歷次大檢修機(jī)會，使用氨氣查漏法：先用氮?dú)庵脫Q殼程內(nèi)的空氣，直至出口氧含量≤0.5%，然后充氮壓力至0.2MPa，并檢查換熱管、管板/換熱管焊縫，無滲漏后充氨氣壓力達(dá)到0.235MPa，關(guān)閉各進(jìn)氣閥門，將檢測用的酚酞試劑涂刷在試紙上并貼在管板上，并始終保持濕潤狀態(tài)。根據(jù)試紙顯色情況進(jìn)行保壓查漏，將換熱器及廢鍋泄漏隱患完全暴露，并加以整改，延長換熱器及廢鍋運(yùn)行周期，避免因泄漏導(dǎo)致的非計(jì)劃停車。

（2）項(xiàng)目效果

經(jīng)過各項(xiàng)措施落實(shí)，凈化裝置自上個大修至今未發(fā)生因變換廢鍋泄漏導(dǎo)致的緊急停車，已穩(wěn)定運(yùn)行3a，達(dá)到了歷史最高水平。顯著提升了公司效益，為公司平穩(wěn)運(yùn)行提供了有力支撐。

2.6 減少低溫甲醇洗單元?dú)馓岬獨(dú)庀捻?xiàng)目

（1）項(xiàng)目背景

低溫甲醇洗單元通過減壓、N2氣提、熱再生的方式進(jìn)行變換氣中酸性氣的脫除和循環(huán)甲醇的再生，每年消耗0.46MPa氣提N2量費(fèi)用高達(dá)5 408萬元/a。在保證低溫甲醇洗正常運(yùn)行期間各項(xiàng)工藝指標(biāo)的條件下，進(jìn)一步優(yōu)化系統(tǒng)運(yùn)行工況，降低氣提N2的單位消耗量，能進(jìn)一步降低低溫甲醇洗系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用。

（2）項(xiàng)目措施

①根據(jù)系統(tǒng)負(fù)荷的變化，適當(dāng)加大了各激冷器的負(fù)荷，降低氣提N2的用量。

②制定氣提N2消耗對照表，根據(jù)系統(tǒng)負(fù)荷變化情況，嚴(yán)格要求操作人員按不同負(fù)荷下氣提N2的使用標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行操作，進(jìn)一步減少了由于負(fù)荷變化而引起的氣提N2損耗。

③穩(wěn)定低溫甲醇洗系統(tǒng)內(nèi)的氫碳比，防止系統(tǒng)碳累積導(dǎo)致短期負(fù)荷過大，進(jìn)而導(dǎo)致系統(tǒng)壓力下降，甲醇對酸性氣的溶解度下降而被迫提高甲醇循環(huán)量情況的發(fā)生，穩(wěn)定氣提N2的消耗。

④控制甲醇水分離塔工況穩(wěn)定，保持甲醇中水含量在低限，使單位甲醇吸收酸性氣的能力提高，減小甲醇循環(huán)量，從而減少氣提N2的消耗。

（3）項(xiàng)目效果

0.46MPa氣提N2每年單耗趨勢見圖3。

圖3 0.46MPa氣提N2單耗趨勢圖

采取各種措施后，低溫甲醇洗單元?dú)馓酦2的消耗逐年下降，單耗由2011年的130.22m3（標(biāo)）/t甲醇下降至2020年的84.7m3（標(biāo)）/t甲醇，同比下降34.96%，年節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用832萬元。

3 結(jié)束語

通過實(shí)施水煤氣凈化裝置管理的強(qiáng)化及提升、運(yùn)行中進(jìn)行的優(yōu)化改造等措施，不但優(yōu)化了工藝流程，解決了運(yùn)行中的瓶頸問題，還保證了裝置能夠長周期平穩(wěn)運(yùn)行。