粉煤灰中戰(zhàn)略金屬鋰的回收研究進展

劉大銳，許立軍，李世春，曹 坤，圖 亞，李文清，劉清亮

（神華準(zhǔn)能資源綜合開發(fā)有限公司，國家能源集團煤炭伴生資源綜合利用研究中心，內(nèi)蒙古鄂爾多斯 010399）

鋰（Lithium）位于元素周期表的第IA族，屬于堿金屬元素，是排位最靠前的金屬元素。1817年瑞典化學(xué)家阿爾費特森（Arfwedson）在分析透鋰長石礦時發(fā)現(xiàn)了鋰。1821年英國化學(xué)家布蘭德（Brande）通過電解Li2O首次獲得微量的鋰單質(zhì)。由于鋰特殊的物理化學(xué)性質(zhì)，直到1943年鋰才由德國金屬公司實現(xiàn)了商業(yè)化生產(chǎn)。鋰被稱為21世紀(jì)的能源金屬，享有“金屬味精”和“白色石油”的美譽，目前已經(jīng)在高儲能電池、核聚變反應(yīng)堆、航空航天材料等多個領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用［1-5］。因此鋰越來越被世界各國所重視，目前已有多個國家將鋰定位為國家戰(zhàn)略性礦產(chǎn)資源。

目前，世界上鋰資源主要有鋰礦石和鹽湖鹵水［6-7］。根據(jù)中國工信部數(shù)據(jù)顯示，截至2020年全球鋰礦（碳酸鋰）儲量約為1.28億t（見表1）。中國的碳酸鋰儲量為810萬t，在全球排名第四位，其中鹽湖鹵水約占80%，主要分布在青海、西藏等地區(qū)，鋰礦石約占20%，主要分布在四川、江西、湖南、新疆等地區(qū)。表2為中國近5 a的碳酸鋰行業(yè)現(xiàn)狀，中國碳酸鋰的產(chǎn)能和產(chǎn)量在不斷增加，碳酸鋰進口量也在不斷增長。中國是鋰鹽加工大國，但受中國鋰資源品位低、開采難度和開采成本高的限制，國內(nèi)生產(chǎn)鋰鹽的鋰原料一直高度依賴進口（主要以澳大利亞鋰精礦和南美鹽湖鋰鹽為主）。據(jù)中國有色金屬協(xié)會統(tǒng)計，2021年中國鋰原料對外的依存度高達(dá)65%。因此為了緩解國內(nèi)市場鋰原料嚴(yán)重不足的問題，國內(nèi)眾多學(xué)者們把目光投向了鋰電池和粉煤灰等含鋰廢棄物上。

表1 全球鋰礦（碳酸鋰）儲量分布（2020年）Table 1 Main countries with lithium（Li2CO3） reserves in the world（2020）

表2 國內(nèi)近5 a碳酸鋰行業(yè)現(xiàn)狀Table 2 Status of domestic Li2CO3 industry in past five years

粉煤灰是中國排放量最大的工業(yè)固廢之一。粉煤灰中除了含有Si、Al、Fe等常見元素外，還有微量的Li等稀有元素。世界各地區(qū)粉煤灰中鋰含量的差別比較大，如中國西北地區(qū)的粉煤灰中Li2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2%～0.8%，是歐洲地區(qū)平均水平的10倍左右［8-11］。據(jù)有關(guān)資料顯示，中國內(nèi)蒙古準(zhǔn)格爾煤田已探明煤炭儲量為267億t，經(jīng)科學(xué)推算，若全部用于發(fā)電，將會產(chǎn)生約70億t粉煤灰，粉煤灰中蘊含的鋰約為1 080萬t（以碳酸鋰計），相當(dāng)于中國目前已探明鋰資源量（2 714萬t，以碳酸鋰計，2020年美國USGS數(shù)據(jù)）的40%。與鋰礦石相比，粉煤灰中鋰含量雖然比較低，但粉煤灰儲量巨大，其中蘊含的鋰資源總量是非常可觀的。利用粉煤灰回收鋰，對中國鋰工業(yè)的健康發(fā)展具有重要的戰(zhàn)略意義。

粉煤灰作為含鋰固體廢棄物，與鋰礦石提鋰的步驟大致相同，可分為浸出和提取兩大步驟。本文則從粉煤灰中鋰的浸出和浸出液中鋰的提取兩方面入手，并結(jié)合鋰礦石、鹽湖鹵水提鋰技術(shù)，綜述了粉煤灰回收鋰的最新研究進展，最后對中國粉煤灰回收鋰的未來發(fā)展進行了展望。

1 粉煤灰中鋰的含量與賦存狀態(tài)

粉煤灰中鋰的含量和賦存狀態(tài)與電廠鍋爐類型、燃煤成分、燃燒工藝和燃燒條件有關(guān)。SUN和DAI等［9-12］對中國多個地區(qū)的煤炭含鋰量進行了分析研究，結(jié)果表明，山西平朔和內(nèi)蒙古鄂爾多斯地區(qū)的煤礦含鋰量比較高，經(jīng)推算，燃燒后生成的粉煤灰中Li2O含量約為2 800～8 000 mg/kg（即質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.28%～0.8%）。表3給出了山西某電廠粉煤灰與工業(yè)常用鋰礦石的主要化學(xué)成分。與鋰礦石相比，粉煤灰成分相對復(fù)雜，且鋰含量比較低。

表3 粉煤灰和工業(yè)常用鋰礦石的主要化學(xué)組成Table 3 Main chemical composition of fly ash and lithium minerals commonly used in industry %

圖1是準(zhǔn)格爾礦區(qū)粉煤灰的XRD譜圖，粉煤灰主要由玻璃相和莫來石、銳鈦礦、石英等晶相組成［14］。有研究表明，鋰主要富集在玻璃相中，只有5%～16%的鋰賦存于莫來石、石英等晶相中［15-16］。與鋰礦石相比，粉煤灰中鋰的活性較高，這對鋰的浸出是十分有利的。

圖1 粉煤灰的XRD譜圖［14］Fig.1 XRD pattern of fly ash［14］

2 粉煤灰中鋰的浸出

由于粉煤灰中鋰含量低，利用粉煤灰單獨回收鋰顯然經(jīng)濟效益不佳。因此目前粉煤灰回收鋰研究幾乎都是在粉煤灰回收鋁的基礎(chǔ)上開展的，鋁鋰協(xié)同回收是實現(xiàn)粉煤灰資源化利用的重要途徑。根據(jù)浸出劑和浸出方法的不同，粉煤灰浸出鋰主要有酸法工藝和堿法工藝。

2.1 酸法浸出

圖2是粉煤灰酸法回收鋁的主流工藝流程圖。粉煤灰經(jīng)活化后，與鹽酸（或硫酸）混合反應(yīng)，鋰和鋁等金屬元素進入了酸浸液中，酸浸液經(jīng)除雜、結(jié)晶、焙燒得到氧化鋁。

圖2 粉煤灰酸法回收鋁工藝流程圖Fig.2 Process flow diagram of aluminum recycling from fly ash by acid method

張旭［17］采用 HCl浸出粉煤灰，在 HCl濃度為3 mol/L、固液比（g/mL）為1/10、浸出溫度為130 ℃、浸出時間為3 h條件下，鋁和鋰的浸出率分別為88%和79.4%。張健雅［18］采用98%的濃硫酸浸出粉煤灰，在固液比（g/mL）為1/2、浸出溫度為250 ℃、浸出時間為1.5 h條件下，鋁和鋰的浸出率分別為75.67%和74.57%。

為了進一步提高鋁和鋰的浸出率，在酸浸前可以采用高溫?zé)Y(jié)活化工藝。在燒結(jié)過程中，粉煤灰中的Al-Si玻璃體被破壞，莫來石等晶相被分解，鋁和鋰的活性得到提高。LI等［19］先使用NaCl焙燒活化粉煤灰，然后采用HCl加壓浸出，結(jié)果表明，NaCl燒結(jié)使粉煤灰中的莫來石分解為可溶性鈉鹽，在最佳條件下，鋁和鋰的浸出率分別為93%和98%。李神勇等［20］又以CaCl2、Na2CO3、CaO、NaCl、Ca（OH）2中的一種或多種混合作為活化劑，然后采用HCl或H2SO4浸出焙燒活化熟料，鋰的浸出率均大于80%。董卉等［21］采用Na2CO3+K2CO3混合物燒結(jié)活化粉煤灰，然后在微波加熱下進行HCl浸出，結(jié)果表明，微波加熱可以極大地提高鋰的浸出效率，在活化溫度為800 ℃、浸出時間為4 min條件下，鋰的浸出率可達(dá)到93%，該工藝浸出時間短、鋰浸出率高，但大型微波設(shè)備昂貴，經(jīng)濟性需要論證。邵培［22］采用Na2CO3+CaCO3混合物燒結(jié)活化粉煤灰，然后采用H2C2O4浸出4 d，鋰的浸出率高達(dá)95.8%，該工藝使用弱酸浸出，對設(shè)備、環(huán)境更加友好，但浸出時間太長。寧樹正等［23］則采用兩段煅燒工藝活化粉煤灰，先將粉煤灰與Na2CO3混合在高溫下煅燒，煅燒熟料與CaCO3混合再次在高溫下煅燒，然后使用HCl浸出，鋰的浸出率高達(dá)96.8%，與Na2CO3和CaCO3同時活化粉煤灰工藝相比，該工藝的鋰浸出率有所提高，但能耗也升高不少。

2.2 堿法浸出

圖3是粉煤灰堿法回收鋁的主流工藝流程圖。粉煤灰經(jīng)預(yù)脫硅后，與石灰石（或堿石灰）混合燒結(jié)，采用去離子水或堿溶液浸出燒結(jié)熟料，浸出液經(jīng)除硅、碳分、煅燒得到氧化鋁。

圖3 粉煤灰堿法回收鋁工藝流程圖Fig.3 Process flow diagram of aluminum recycling from fly ash by alkali method

預(yù)脫硅是粉煤灰預(yù)脫硅-堿石灰燒結(jié)法回收鋁中除硅的關(guān)鍵步驟，有研究表明［24］，在預(yù)脫硅過程中，粉煤灰中部分鋰與NaOH反應(yīng)進入了脫硅液，在反應(yīng)溫度為95 ℃、時間為90 min、堿質(zhì)量濃度為200 g/L、液固比（mL/g）為5條件下，鋰的提取率超過80%。

張健雅［18］將粉煤灰與碳酸鈉混合在950 ℃下燒結(jié)1 h，然后采用蒸餾水在80 ℃浸出燒結(jié)熟料，鋁和鋰的浸出率分別為67.65%和69.34%。侯曉琪等［25］將預(yù)脫硅粉煤灰與Na2CO3和CaCO3混合在1 200 ℃下燒結(jié)1.5 h，然后使用Na2CO3溶液在140 ℃下浸出燒結(jié)熟料2 h，得到碳酸鋰溶液，鋰浸出率為70%。

2.3 其他方法浸出

LI等［26］采用預(yù)脫硅和強化酸浸工藝相結(jié)合的方法，從粉煤灰中回收鋰和鋁。使用NaOH對粉煤灰預(yù)處理后，粉煤灰的鋁硅物質(zhì)的量比由1.0提高到1.5，且Si—Al鍵得到破壞。在鹽酸加壓浸出過程中，脫硅粉煤灰的球形顆粒被分解成片狀，部分莫來石相被溶解，大部分玻璃相被浸出到溶液中。在HCl濃度為6 mol/L、固液比（g/mL）為1/20、浸出壓力為1.8 MPa、浸出溫度為120 ℃、浸出時間為4 h的最佳條件下，鋁和鋰的浸出率分別為76.72%和82.23%。

XU等［27］采用低溫氟化銨活化輔助浸出從粉煤灰中回收鋰。粉煤灰中的玻璃相經(jīng)過鹽活化過程轉(zhuǎn)化為水溶性氟鹽，再經(jīng)水浸從玻璃相中提取鋰。結(jié)果表明，在活化溫度為155 ℃、SiO2與NH4F質(zhì)量比為1∶1.35的優(yōu)化條件下，鋰的回收率達(dá)到90%以上。

單雪媛［28］采用酸堿交替法從粉煤灰中回收鋁、鋰和鎵等有價元素。先使用HCl浸出粉煤灰，過濾后得到酸浸渣，然后使用NaOH溶液浸出酸浸渣，過濾后得到堿浸渣，之后再次使用HCl浸出堿浸渣，依次交替使用酸堿浸出。在使用3次HCl浸出、2次NaOH浸出的條件下，鋰的浸出率為80%。

孫振華等［29］采用多步逆流連續(xù)循環(huán)堿浸工藝從粉煤灰中浸出鋰。粉煤灰從前端順流加入，堿液從后端逆流加入，前端順流來的粉煤灰（或浸出渣）與后端逆流來的堿液（浸出液）發(fā)生浸出反應(yīng)。采用5次逆流后浸出液中鋰質(zhì)量濃度最高可達(dá)500 mg/L。

各種鋰浸出工藝的優(yōu)缺點及其對后序浸出液提鋰的影響見表4。酸法浸出工藝的鋰浸出率比較高，但粉煤灰中幾乎所有的金屬元素均與酸反應(yīng)進入了浸出液，浸出液成分復(fù)雜，造成后序除雜提鋰過程比較復(fù)雜。堿法浸出工藝中大部分金屬元素以沉淀形式進入高硅渣，脫硅液和浸出液雜質(zhì)元素少，提鋰過程相對簡單，但存在廢渣量大、能源成本高的缺點。在現(xiàn)有工藝的基礎(chǔ)上繼續(xù)優(yōu)化工藝，在低能耗的條件下獲得高浸出率的同時避免更多雜質(zhì)元素進入浸出液，是粉煤灰浸出鋰未來的重要研究內(nèi)容。

表4 各種鋰浸出工藝的特點Table 4 Characteristics of various lithium leaching processes

3 浸出液中鋰的提取

目前世界上主要液態(tài)的鋰提取源是鹽湖鹵水，其主要的提鋰方法有萃取法、吸附法、煅燒浸出法、納濾膜法、電化學(xué)法和電滲析法等［30-31］。表5給出了粉煤灰浸出液和鹽湖鹵水的主要化學(xué)成分，二者在成分上大致相似，粉煤灰浸出液提鋰在一定程度上可以借鑒鹽湖鹵水提鋰的技術(shù)方法。

表5 粉煤灰浸出液和國內(nèi)鹽湖鹵水的主要化學(xué)組成Table 5 Main chemical compositions of fly ash leachate and domestic salt lake brine

與鹽湖鹵水相比，粉煤灰浸出液具有鎂鋰比低、溶液酸堿性強等特點。鎂鋰比是影響鹽湖鹵水提鋰的關(guān)鍵因素，從高鎂鋰比的鹽湖鹵水中提鋰一直是比較困難的［32］，粉煤灰浸出液的鎂鋰比一般小于10，這對提鋰是非常有利的。粉煤灰浸出劑通常為HCl、H2SO4、NaOH等強酸強堿，造成浸出液酸堿性強，這對設(shè)備、提取試劑提出了更高的要求。目前從粉煤灰浸出液中提鋰的主要流程見圖4。

圖4 提鋰的主要流程圖Fig.4 Process flow diagram of lithium extraction

3.1 酸法浸出溶液中鋰的提取

酸法提鋰中，目前主要把酸浸液或蒸發(fā)母液作為提鋰源（見圖2）。

酸浸液中金屬元素比較多，目前研究中主要采用的方法是溶劑萃取法。馮明等［37］使用鹽酸浸出粉煤灰后，采用TBP（磷酸三丁酯）+DCM（二氯甲烷）萃取體系從酸浸液中提取鋰，鋰的萃取率達(dá)到90%，然后以HCl作為反萃劑，鋰的單級反萃率為74.5%，同時鋁和鐵的反萃率均小于1%。RUI等［33］以TBP+FeCl3+磺化煤油為萃取劑，采用兩段萃取法從粉煤灰鹽酸浸出液中提鋰，鋰的萃取率高達(dá)99%，然后使用HCl洗滌除鐵、LiCl+HCl三級逆流洗滌除鈣，再采用HCl五級逆流反萃，反萃率達(dá)到99%，整個過程中未出現(xiàn)第三相、乳化和固體沉積等問題。從酸浸液中直接提鋰，無需關(guān)注粉煤灰提鋁的其他過程，但酸浸液中金屬元素多且鋰的濃度比較低，提取難度比較大。

酸浸液經(jīng)除雜、結(jié)晶后形成結(jié)晶母液，母液中鋰濃度高且雜質(zhì)少，更有利于鋰的提取。陳東等［34］以氯化鋁結(jié)晶母液為原料，采用煅燒浸出工藝提取鋰，結(jié)晶母液在550 ℃下煅燒3 h，AlCl3·6H2O轉(zhuǎn)化為Al2O3，再采用去離子水在80 ℃下浸出煅燒熟料，鋰以LiCl的形式進入溶液，從而實現(xiàn)了鋁鋰分離，最佳條件下鋰的提取率為80.2%，然后富鋰浸出液經(jīng)濃縮、除雜、碳酸鈉沉淀等過程，得到純度為99.41%的碳酸鋰。李超等［38］在此基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化工藝，采用噴霧焙燒替代普通燒結(jié)爐煅燒，在焙燒溫度為390 ℃、料液質(zhì)量濃度為200 g/L、料液流速為60 L/h的條件下，鋰的提取率提高到93.67%，該方法大幅度降低了母液的焙燒溫度，且鋰提取率得到提升。煅燒浸出工藝雖然可以獲得較高的鋰提取率，但煅燒過程中會產(chǎn)生大量的HCl氣體，對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重且能耗較高。

受離子交換樹脂材料性質(zhì)和環(huán)境介質(zhì)的影響，目前樹脂提鋰研究主要集中在中性或堿性環(huán)境，在酸性環(huán)境下的應(yīng)用受到很大的限制。針對樹脂吸附法不適用酸性環(huán)境的問題，筆者研究團隊通過加入堿液，調(diào)節(jié)含鋰溶液至中性或堿性，再使用樹脂提鋰，取得了較好的試驗效果。研發(fā)酸性環(huán)境下的提鋰樹脂，將是粉煤灰提鋰未來的一個重要研究課題。

3.2 堿法浸出溶液中鋰的提取

堿法提鋰中，目前主要把脫硅液、堿浸液或碳分母液作為提鋰源（見圖3），目前研究中采用較多的是吸附法，主要包括樹脂吸附和離子篩吸附。

XU等［35］先使用NaOH對粉煤灰進行預(yù)脫硅，脫硅液中鋰的含量為49 mg/L，然后采用一種合成樹脂從脫硅液中吸附提取鋰，結(jié)果表明，該合成樹脂對鋰表現(xiàn)出良好的選擇性，可以有效地分離脫硅液中的雜質(zhì)元素。李少鵬等［39-40］則分別采用錳系離子篩型吸附劑和過載鋁鋰型吸附劑對粉煤灰脫硅液進行鋰離子吸附，得到富鋰溶液，富鋰溶液再經(jīng)樹脂除鎂和鐵、碳酸化沉淀、過濾、洗滌、干燥得到碳酸鋰產(chǎn)品，鋰元素的提取率均超過65%。侯永茹等［36］使用預(yù)脫硅-堿石灰燒結(jié)-水浸工藝處理粉煤灰，然后采用二氧化錳離子篩從浸出液中提鋰，結(jié)果表明，二氧化錳離子篩對Li+的分離效果較好，分離率在80%以上，該方法鋰回收率高、選擇性高，且離子篩可回收再利用，具有很好的發(fā)展?jié)摿Γx子篩內(nèi)殘留的Li+對目標(biāo)元素的吸附會造成一定干擾。李神勇等［41］先將粉煤灰、CaO和NaOH溶液混合反應(yīng)后過濾得到浸出液，然后采用納濾膜分離浸出液中的鋰和鋁，Li+透過納濾膜得到富鋰液，富鋰液再經(jīng)反滲透濃縮、碳酸化沉淀、過濾、干燥得碳酸鋰，浸出液中的鋰回收率達(dá)到96%。與傳統(tǒng)分離技術(shù)相比，納濾膜技術(shù)操作方便、分離效率高、能耗低，具有很大的優(yōu)勢。楊晶晶［42］將粉煤灰堿法回收鋁后形成的含鋰母液用蒸發(fā)結(jié)晶濃縮的方法凈化后，經(jīng)沉淀、離心、洗滌、干燥得到碳酸鋰，鋰的浸取率為85.30%、總回收率為55%。

各種粉煤灰浸出液提鋰方法中，溶劑萃取法雖然分離效果好，但是存在萃取體系對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重、萃取過程不穩(wěn)定、萃取劑流失嚴(yán)重的問題，目前很難實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)；煅燒浸出法雖然鋰提取率高，但是存在酸霧污染、對設(shè)備腐蝕嚴(yán)重和能耗高的問題，限制了其工業(yè)化應(yīng)用；離子篩吸附法雖然鋰回收率高、選擇性高，但是目前開發(fā)的離子篩多為粉末狀，流動性和滲透性不好，很難實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用；樹脂吸附法和膜分離法目前已在鹽湖鹵水工業(yè)化提鋰中得到應(yīng)用，是目前粉煤灰浸出液實現(xiàn)工業(yè)化提鋰的重要方法。除了上述提鋰方法外，目前應(yīng)用于鹽湖鹵水的提鋰方法還有電化學(xué)法和電滲析法等，都具有非常大的應(yīng)用潛力，但這些方法能否適用于粉煤灰浸出液，有待試驗驗證。

4 粉煤灰回收鋰的工業(yè)化應(yīng)用

粉煤灰中鋰含量相對較低，單獨從粉煤灰中回收鋰經(jīng)濟性不佳，很難工業(yè)化應(yīng)用。因此粉煤灰中的鋰需要和鋁、鎵等其他有價元素協(xié)同回收，才具有工業(yè)化應(yīng)用前景。

在酸法工藝技術(shù)中，目前國家能源集團的“一步酸溶法”得到了長足的發(fā)展，從最初的單純回收鋁技術(shù)逐步發(fā)展到了“以鋁回收為主線，以鎵、鋰回收和硅鋁基材料制備為副線”的工藝技術(shù)，具體工藝流程圖見圖5。這一工藝技術(shù)已完成了工業(yè)化中試，國家能源集團“30萬t/a高鋁粉煤灰綜合利用工業(yè)化示范項目”已獲批復(fù)，項目總投資29.78億元，設(shè)計年產(chǎn)6.5萬t電解鋁、12.5 t鎵、311 t碳酸鋰。目前該項目的前期工作正在進行中，有望在國內(nèi)率先實現(xiàn)粉煤灰高附加值綜合利用的工業(yè)化生產(chǎn)。

圖5 “一步酸溶法”工藝流程圖Fig.5 Process flow diagram of “one?step acid?dissolving method”

堿法工藝由于能耗高和產(chǎn)渣量大的問題一直沒有得到很好的解決，因此目前仍未出現(xiàn)粉煤灰堿法工藝回收鋰的工業(yè)化報道。

5 總結(jié)與展望

中國部分地區(qū)粉煤灰中氧化鋰質(zhì)量分?jǐn)?shù)最高達(dá)到了0.8%，已經(jīng)達(dá)到偉晶巖獨立鋰礦的工業(yè)品位，完全滿足了綜合開發(fā)利用的條件。從粉煤灰中回收鋰，主要有浸出和提取兩個步驟。

1）目前粉煤灰回收鋰的研究主要是在粉煤灰提鋁的基礎(chǔ)上開展的，從而粉煤灰的鋰浸出工藝幾乎取決于粉煤灰提鋁工藝的發(fā)展。鹽酸浸出工藝和預(yù)脫硅-堿石灰燒結(jié)-水浸工藝是目前粉煤灰提鋁中最具發(fā)展?jié)摿Φ闹髁鞴に嚕勖夯医龉に嚨牟煌瑫苯佑绊懙浇鲆禾崛′嚬に嚨倪x擇。

2）浸出液提取鋰是粉煤灰回收鋰的重要環(huán)節(jié)，也是目前學(xué)者們研究的重點。與國內(nèi)鹽湖鹵水相比，雖然粉煤灰浸出液鎂鋰比低，但成分相對更加復(fù)雜、溶液酸堿性強，提鋰難度比較大。目前浸出液提鋰研究中常用的方法有溶劑萃取法和吸附法，其中樹脂吸附法具有非常好的應(yīng)用前景。

受粉煤灰中各有價元素的含量分布限制，鋰與鋁、鎵等其他有價元素的協(xié)同回收是粉煤灰綜合利用的必然發(fā)展趨勢。隨著粉煤灰回收鋁技術(shù)的逐漸成熟和市場對鋰需求的逐步走高，粉煤灰回收鋰技術(shù)也越來越受到人們的重視。借鑒鹽湖鹵水提鋰技術(shù)經(jīng)驗，加快開發(fā)適用于粉煤灰浸出液的提鋰技術(shù)，然后將其直接對接于粉煤灰回收鋁工藝，是未來粉煤灰回收鋰主要的研究方向。