固體廢棄物在蒸壓加氣混凝土中的應用現狀綜述

陳 瀟，張浩宇，薛 鑫，楊 寅，龔天天，張劉陽

(1.武漢理工大學硅酸鹽建筑材料國家重點實驗室，武漢 430070；2.武漢理工大學材料科學與工程學院，武漢 430070； 3.中鐵十局集團第二工程有限公司，鄭州 450003)

0 引 言

近年來，隨著我國對墻體材料生產技術革新力度的加大以及人們綠色環保意識的加強，低污染、低消耗的蒸壓加氣混凝土(autoclaved aerated concrete, AAC)逐步替代傳統的墻體材料成為了主力軍。與普通混凝土和黏土磚相比，蒸壓加氣混凝土單位體積所需的生產能耗可分別減少70%和40%[1]，是一種環境友好型的綠色墻體材料。

蒸壓加氣混凝土是以硅質材料和鈣質材料為主要原材料，摻入發氣材料(最常用的是鋁粉)和調節材料，經過澆筑成型、靜停發氣、蒸壓養護等一系列工藝制備而成的多孔硅酸鹽制品，干密度為300～800 kg/m3，僅為黏土磚的1/3，導熱系數為0.09～0.22 W/(m·K)，僅為黏土磚的1/5～1/4[2]。蒸壓加氣混凝土具有輕質高強、保溫隔熱、吸聲降噪、防火抗震、可加工性強等優點[1,3-6]，是當前墻體材料領域研究和應用的熱點。

硅砂和粉煤灰是蒸壓加氣混凝土的兩種常規硅質材料，國內外研究學者對基于這兩種硅質材料制備的蒸壓加氣混凝土開展了大量研究。Narayanan等[7]對加氣混凝土進行了初步的分類和總結，Hamad等[8]進一步歸納了蒸壓加氣混凝土的主要生產方法以及應用情況，Qu等[9]則是從組成材料、微觀結構和基本性能等方面對蒸壓加氣混凝土的研究進展進行了歸納和總結。

隨著固廢資源化利用成為當代研究的熱點，國內外大量學者開始利用固體廢棄物作為原材料制備蒸壓加氣混凝土，并獲得了相當豐富的研究成果。研究表明，礦渣[10]、鐵尾礦[11]、稻殼灰[12]、煤矸石[13]、電石渣[14]等固體廢棄物中含有大量的硅、鋁、鈣等元素，可作為原材料來制備蒸壓加氣混凝土，在降低生產成本的同時，又解決了廢物堆積問題，實現了固體廢棄物的資源化利用，一舉多得。但固體廢棄物的種類繁多，成分復雜，特點不一，對蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度等關鍵性能的影響規律和影響機理并不明晰。

為此，本文針對固廢基蒸壓加氣混凝土，從分析蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度的主要影響因素入手，綜述了固體廢棄物做硅質材料、鈣質材料和發氣材料對蒸壓加氣混凝土干密度和強度的影響規律和影響機理的研究進展，并對當前研究中存在的問題和未來的研究方向進行了討論。

1 蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度的影響因素分析

與普通混凝土相比，蒸壓加氣混凝土具有輕質、高強的優點，干密度和抗壓強度是蒸壓加氣混凝土的關鍵性能[7]。蒸壓加氣混凝土主要由基體和孔結構兩部分構成，二者對蒸壓加氣混凝土的關鍵性能至關重要[15]。因此，本文從基體和孔結構兩方面入手，分析影響二者的主要因素，從而進一步分析基體和孔結構對蒸壓加氣混凝土關鍵性能的影響規律。

1.1 基體對蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度的影響

基體強度是蒸壓加氣混凝土強度的主要來源，材料組成、制備工藝、水化產物和微觀結構則是影響基體強度的主要因素。

1.1.1 材料組成

蒸壓加氣混凝土的原材料主要包括硅質材料、鈣質材料、發氣材料和調節材料。硅砂和粉煤灰是常用的硅質材料，鈣質材料則主要為生石灰和水泥。鈣硅比和水料比是影響基體強度兩個重要的預定參數。根據大多數實驗室和工廠的經驗，以硅砂為硅質材料的砂基蒸壓加氣混凝土的鈣硅比為0.64～0.68(摩爾比，下同)，而對于以粉煤灰為硅質材料的粉煤灰基蒸壓加氣混凝土的鈣硅比為0.75～0.80[15-16]。水料比是影響蒸壓加氣混凝土水化反應的關鍵參數，隨原材料的種類和鈣質材料摻量而發生變化，水料比過小，漿體稠化速率加快，水化程度低，發氣不順暢，導致制品干密度增大，強度下降；水料比過大，漿體稠化速率減慢，導致氣孔合并，連通孔隙增多，對制品干密度和強度造成不良影響[9]。

1.1.2 制備工藝

蒸壓加氣混凝土的制備過程主要包括兩個階段：靜停發氣階段和蒸壓養護階段。對蒸壓加氣混凝土基體造成影響的主要是蒸壓養護階段。

蒸壓養護階段，即高溫、高壓下，硅質材料中SiO2和Al2O3的反應活性被進一步激發，與水化硅酸鈣(C-S-H)凝膠反應生成結晶態的托貝莫來石，快速提升制品強度的過程。在此階段，蒸汽壓力和蒸壓時間是關鍵的影響參數，研究表明，當蒸壓釜壓力大于0.8 MPa后，托貝莫來石開始產生，在隨后的6～12 h逐漸增加，但繼續延長蒸壓時間不僅不會繼續生成托貝莫來石，反而會導致托貝莫來石轉變為白沸鈣石，使強度降低[6,17-18]。適當增加蒸汽壓力可以有效促進托貝莫來石的生成，并顯著縮短蒸壓時間，但蒸汽壓力過高，則會增加生產成本，因此，蒸壓加氣混凝土更適宜于在較高壓力下短時間養護，或在較低壓力下進行長時間養護[19]。

1.1.3 水化產物

蒸壓加氣混凝土的水化產物隨著反應階段的不同而逐漸發生變化。在靜停發氣階段，料漿中的水泥和石灰分別與水發生反應，生成Ca(OH)2、C-S-H凝膠和少量的水化鋁酸鹽，提供坯體的早期強度。在蒸壓養護階段，隨著壓蒸釜內溫度和壓強逐漸升高，原材料的活性大大激發，SiO2和Al2O3的溶解度變大，新溶出的SiO2和Al2O3會與靜停階段生成的水化產物發生反應，最終生成以結晶態的托貝莫來石為主的水化產物。研究[6]表明，C-S-H凝膠和結晶良好的托貝莫來石是蒸壓加氣混凝土成品中的主要礦物成分。鈣硅比[20]、蒸壓時間和蒸汽壓力[21]都是影響蒸壓加氣混凝土水化產物的重要因素。所以在實際生產中，受這些因素的影響，蒸壓加氣混凝土成品的水化產物除托貝莫來石之外，還可能會生成約20多種晶相，如水石榴子石、硬硅鈣石、白鈣沸石等[6]。

1.1.4 微觀結構

在微觀結構方面，蒸壓加氣混凝土主要由板狀托貝莫來石和C-S-H凝膠相互交錯和重疊形成結構致密的一個整體，從而提供蒸壓加氣混凝土的基體強度，如圖1(b)所示。蒸壓加氣混凝土的微觀結構主要受鈣硅比大小的影響。研究表明，隨著鈣硅比逐漸增大，托貝莫來石由板狀向針狀轉變，當鈣硅比大于1時，其微觀結構如圖1(a)所示。而隨著鈣硅比逐漸降低，托貝莫來石的結晶度也會下降，形狀呈現為彎曲的窄條狀結構，當鈣硅比極低(<0.8)時，則只會形成草狀托貝莫來石，如圖1(c)所示，造成強度的大幅度降低。此外，相關研究表明，鈣硅比>1時形成的C-S-H在早期往往具有短硅鏈，比鈣硅比低(<1)時的C-S-H更容易轉化為托貝莫來石[21-22]。

圖1 不同鈣硅比蒸壓加氣混凝土的SEM照片[21]Fig.1 SEM images of autoclaved aerated concrete with different Ca/Si ratios[21]

1.2 孔結構對蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度的影響

蒸壓加氣混凝土是一種典型的多孔混凝土，具有較高的孔隙率。它的孔隙主要由微孔和發氣孔組成，其中，微孔主要存在于基體中，發氣孔則是由發氣材料產生化學反應釋放氣體，在料漿中形成氣泡，隨著料漿的稠化而形成得近乎球形的氣孔。

圖2 蒸壓加氣混凝土孔隙率與干密度的函數關系圖Fig.2 Functional relationship between porosity and dry density of autoclaved aerated concrete

表征蒸壓加氣混凝土孔結構一般采用孔隙率、孔徑分布和孔形貌等參數[23]，孔隙率主要與蒸壓加氣混凝土的干密度有關，其函數關系如圖2[24-27]所示，通過調整原材料組成和發氣材料摻量，可以有效改變孔隙率，從而調整蒸壓加氣混凝土的干密度。但蒸壓加氣混凝土的強度除受孔隙率的影響外，受孔徑分布和孔形貌的影響也很大，良好的氣孔應該是形狀近似圓形、分布均勻且互不連通的，這樣的孔結構可以使蒸壓加氣混凝土受力均勻，不容易發生應力集中，甚至可以彌補干密度下降造成的強度損失[28]。

從原材料的角度分析，水灰比、鈣質材料和發氣材料是影響蒸壓加氣混凝土孔結構的主要參數[29-31]。水灰比和鈣質材料直接決定料漿的稠化速率，發氣材料的摻量則會影響氣泡的產生速率。在靜停發氣的過程中，料漿的稠化速率與鋁粉的發氣速率是否匹配是影響制品孔結構的關鍵因素[6]。若稠化速率過快，鋁粉發氣受到阻礙，料漿不能正常發生膨脹，從而使得坯體的氣孔結構偏小，干密度偏大。若稠化速率過慢，鋁粉雖發氣順暢，但小氣泡會合并成大氣泡，造成坯體的氣孔偏大，甚至出現塌模現象[32]。除原材料外，拌合水溫[23]以及靜停溫度和時間[33]等工藝參數因素也會在一定程度上影響料漿稠化和坯體的穩定性，最終影響蒸壓加氣混凝土的孔結構。

2 固體廢棄物制備蒸壓加氣混凝土

蒸壓加氣混凝土的強度主要來源于硅質材料和鈣質材料在高溫高壓的條件下發生水熱合成反應生成的水化產物。高溫、高壓條件可以大大激發原材料的反應活性，因此，蒸壓加氣混凝土對原材料的包容性很高，可以回收室溫下反應活性極低的材料。此外，由于回收固廢、保護環境等相關政策的推行，采用各種固體廢棄物制備蒸壓加氣混凝土的相關研究受到了當今科學研究者的廣泛關注。

根據主要化學成分的不同，固體廢棄物作為蒸壓加氣混凝土的原材料主要包括硅質材料、鈣質材料和發氣材料，具體分類情況如圖3所示。固體廢棄物作為硅質材料時直接影響蒸壓加氣混凝土的基體強度，而作為鈣質材料時，除了影響蒸壓加氣混凝土的基體強度外，還會影響料漿的稠化，進一步對蒸壓加氣混凝土的孔結構造成一定影響，但作為發氣材料時，則主要影響蒸壓加氣混凝土的孔結構。

圖3 固體廢棄物在蒸壓加氣混凝土中的應用Fig.3 Application of solid wastes in autoclaved aerated concrete

2.1 固體廢棄物做硅質材料

可用作蒸壓加氣混凝土硅質材料的固體廢棄物主要可以分為活性硅源和非活性硅源兩類。活性硅源指的是以粉煤灰為代表的活性較高的固體廢棄物，主要包括煤粉、稻殼和生活垃圾等燃料高溫燃燒后排放的燃燒灰和燃燒渣以及一些其他活性硅鋁質廢棄物，這些固體廢棄物內部含有大量的玻璃體聚合物，活性Al2O3含量較高，SiO2參與水化反應的程度高。非活性硅源指的是SiO2主要以石英態形式存在于礦物相中，包括選礦尾礦、廢料棄渣以及建筑垃圾等反應活性較低的固體廢棄物。

2.1.1 活性硅源

以粉煤灰為代表的活性硅源多數是高溫燃燒后排放的燃燒灰渣以及一些硅鋁質固體廢棄物。目前，普通電廠煤粉燃燒后產生的粉煤灰作為活性硅源已經廣泛地被應用于蒸壓加氣混凝土的生產中，并已經形成了較為成熟的制備技術[34-36]。除普通粉煤灰外，目前研究較為廣泛的活性硅源還包括循環流化床粉煤灰、循環流化床爐渣、普通爐渣、生活垃圾焚燒爐渣、稻殼灰以及高活性的沸石廢棄物等，其分類和主要化學成分具體如表1所示。

表1 活性固體廢棄物主要化學成分Table 1 Main chemical composition of active solid wastes

從表1中可以看出，活性硅源的SiO2含量大多為40%～60%(質量分數)，少數達到了90%以上，雖然部分活性硅源的SiO2含量較低，但其SiO2的反應活性較高，且除SiO2外，還含有較多的活性Al2O3。研究[32]表明，Al3+的存在會加速托貝莫來石的結晶速率，促進水石榴子石和鋁代托貝莫來石的生成，從而提高蒸壓加氣混凝土的抗壓強度。因此，反應活性是活性硅源的重要特點，也是評價活性硅源質量好壞的重要標準。

與非活性硅源相比，活性硅源中SiO2的溶出速度更快，溶解度更高，真正參與反應的SiO2數量更多。因此，在采用活性硅源作為硅質材料時，應根據其反應活性選擇合適的鈣硅比。研究[20]表明，鈣硅比是決定蒸壓加氣混凝土最終水化產物和微觀結構的關鍵因素，鈣硅比過大和過小，均會對蒸壓加氣混凝土的力學性能造成嚴重的影響。Kunchariyakun等[21]在其他原料摻量不變的情況下，采用高活性的稻殼灰取代低活性的石英砂發現，隨著稻殼灰取代量的增加，原材料的鈣硅比逐漸降低，蒸壓加氣混凝土的抗壓強度也隨之降低，其微觀測試結果發現，當稻殼灰取代量為100%時，托貝莫來石的形成受到了抑制，只能觀察到具有草型結構的C-S-H，從而對蒸壓加氣混凝土的力學性能造成了嚴重的影響。所以，適用于非活性硅源的鈣硅比并不同樣適用于高活性硅源。

圖4 不同固體廢棄物的鈣硅比[11,21-22,31,40,43-51]Fig.4 Ca/Si ratio of different solid wastes[11,21-22,31,40,43-51]

圖4是不同固體廢棄物的鈣硅比，從圖中可以看出，在相同SiO2含量的情況下，活性固體廢棄物需要的CaO數量遠高于非活性固體廢棄物。非活性固體廢棄物的鈣硅比大多在0.50～0.70，而活性固體廢棄物的鈣硅比均在0.70以上。Song等[20]系統地研究了鈣硅比對循環流化床粉煤灰蒸壓加氣混凝土的影響后指出，由于循環流化床粉煤灰中的SiO2比普通粉煤灰中的SiO2更具活性，前者在水中的溶出速率更高，因此，為了達到令人滿意的力學性能，當循環流化床粉煤灰作為硅質材料時，應采用比普通粉煤灰更高的鈣硅比。由此可見，硅質材料的活性與原材料鈣硅比的大小息息相關，高活性的硅質材料應適當提高其鈣硅比，才能得到性能優良的蒸壓加氣混凝土制品。

2.1.2 非活性硅源

非活性硅源主要包括選礦尾礦、廢料棄渣以及建筑垃圾等反應活性較低的固體廢棄物，其分類和主要化學成分如表2所示。由表2可知，大多數可用于制備蒸壓加氣混凝土的非活性固體廢棄物的SiO2含量總體上較活性硅源高，在35%～95%(質量分數)，但Al2O3的含量要低于活性硅源，在1%～15%(質量分數)。在非活性硅源中，SiO2主要以石英態形式存在，反應活性較低，所以SiO2的含量越高，水化反應才會越容易，故非活性硅源的SiO2含量和反應活性是決定蒸壓加氣混凝土力學性能的兩個關鍵因素。此外，由于固體廢棄物的來源多樣，成分復雜，采用一些活性激發方法提高惰性SiO2的活性是高效利用非活性固廢過程中的一種必要手段。

表2 非活性固體廢棄物主要化學成分Table 2 Main chemical composition of inactive solid wastes

1)SiO2含量的影響

圖5 不同鐵尾礦摻量下SiO2含量對鐵尾礦蒸壓加氣 混凝土抗壓強度的影響[52]Fig.5 Effect of SiO2 content on compressive strength of autoclaved aerated concrete with different iron tailings content[52]

毛奎等[52]采用幾種不同SiO2含量(質量分數)的鐵尾礦制備蒸壓加氣混凝土，研究了不同摻量下SiO2含量對鐵尾礦蒸壓加氣混凝土抗壓強度的影響，結果如圖5所示。隨著鐵尾礦中SiO2含量的逐漸增大，不同鐵尾礦質量摻量下的蒸壓加氣混凝土抗壓強度均呈逐漸增高的趨勢；除此之外，對于SiO2含量大于60%的高硅鐵尾礦，隨著鐵尾礦摻量的增加，蒸壓加氣混凝土抗壓強度呈先增高后降低的趨勢，而對于SiO2含量小于60%的低硅鐵尾礦，鐵尾礦摻量越多，蒸壓加氣混凝土的力學性能下降得越快。由此可見，對非活性固體廢棄物而言，SiO2含量是其能否作為蒸壓加氣混凝土硅質材料的重要參考指標，在蒸壓加氣混凝土制品符合國家標準情況下，SiO2含量越高，固廢的消納量才會越大。

相關研究表明，石英石尾礦[53]、石英尾砂[43]和螢石選礦廢渣[56]等與玻璃生產相關的固廢中SiO2含量最高，均在85%以上，可作為單一硅質原料來制備蒸壓加氣混凝土，而其他非活性固廢中的SiO2含量普遍較低，且部分SiO2以其他化合物形態存在于礦物相中，純石英的含量較低，反應活性較差，基本無法作為單一的硅質原料，均需要與硅砂或粉煤灰進行一定比例的復摻或者采用其他方式對其活性進行激發后才可制備出符合要求的蒸壓加氣混凝土[43]。

2)活性激發方法

目前，為了激發固體廢棄物中石英態SiO2的反應活性，提高固廢的利用率，主要采取的活性激發方法可以分為物理和化學兩種。

圖6 硅質材料的細度對蒸壓加氣混凝土 抗壓強度的影響Fig.6 Influence of fineness of siliceous material on compressive strength of autoclaved aerated concrete

機械研磨是最常用的物理活化方法。固體廢棄物顆粒在粉磨期間會發生擠壓、碰撞，內部晶體結構受到破壞，從而得到活化。原材料磨細后可以增大顆粒的比表面積，有利于與OH-接觸，加快水化反應，增加水化產物中托貝莫來石的生成數量，顯著提高蒸壓加氣混凝土的抗壓強度[14]。除此之外，活性較低的細顆粒還可以起到一定的填充孔隙的作用，使蒸壓加氣混凝土的基體結構更加緊密，進一步提升蒸壓加氣混凝土的抗壓強度。圖6列出了硅質材料的細度對蒸壓加氣混凝土抗壓強度的影響，從圖中可以明顯看出隨著硅質材料細度的降低，蒸壓加氣混凝土的抗壓強度都得到了明顯提升。但值得注意的是，比表面積過大，會導致固體廢棄物的吸水性增強，在靜停發氣階段，容易產生“塌模”現象，從而影響料漿的澆筑穩定性。同時，較長的球磨時間也會造成能耗過大，成本增加，因此，如何在保證料漿澆筑穩定性的前提下，提升原材料的活性，并盡量降低能耗仍然是目前實際生產中存在的難點。

除球磨外，高溫煅燒活化也是常用的物理活性激發方法之一，Wu等[22]指出，高溫煅燒不僅可以顯著提高石英的反應活性，還可以剔除固體廢棄物中無用的雜質(如碳和硫)。朱萌萌[45]采用廢棄混凝土作為蒸壓加氣混凝土的硅質材料，將廢棄混凝土粉料分別在500～900 ℃的高溫爐中進行煅燒，發現隨著激發溫度升高激發效果越強，當溫度為900 ℃時，抗壓強度可以提高0.3 MPa左右。

加入氫氧化鈉、氫氧化鈣以及碳酸鈉等堿性物質作為堿激發劑是常用的化學活性激發手段。堿激發劑可以提供OH-，降低原材料中的硅氧四面體和鋁氧四面體內部的鍵合力，從而使結構解體，產生更多可溶性的Si、Al單體，提高反應活性[60]。Cai等[62]指出，堿激發劑的加入，還可以提高漿體的堿度，加快溶解鋁粉表面的鈍化膜，保障發氣順利進行，從而改善蒸壓加氣混凝土的整體性能。白魁等[49]采用氫氧化鈉作為堿激發劑來對鎢尾礦渣的活性進行激發，發現當氫氧化鈉摻量為0.3%時，可大幅提升制品的抗壓強度，但摻量過高，則會使得漿體稠化速度加快，產生內部結構缺陷，從而導致抗壓強度回落。

2.2 固體廢棄物做鈣質材料

鈣質材料，也稱為激發材料，是制備蒸壓加氣混凝土關鍵的原材料，主要包括生石灰和水泥。鈣質材料的總量是影響制品性能的關鍵，總量過少，則生成的水化產物不夠，總量過多，則易生成結晶程度較低的高堿水化硅酸鈣，兩種情況均會對制品的強度產生不利影響。

生石灰是蒸壓加氣混凝土傳統的鈣質材料之一，生石灰的作用主要有四點[14,22,63-64]：一是生石灰與水反應會生成氫氧化鈣，與硅質材料組成鈣、硅體系，并發生火山灰反應，生成大量的水化硅酸鈣等凝膠物質，提供蒸壓加氣混凝土的整體強度；二是生石灰消化過程中會放出大量的熱量，可以促進蒸壓加氣混凝土漿體的稠化和基體強度的形成；三是生成的氫氧化鈣和放出的熱量可以為鋁粉提供反應所需的堿性環境和熱量，從而使發氣過程快速平穩的進行；四是對硅質材料起到一定的活性激發作用，使得更多的活性SiO2和活性Al2O3參與水化。由此可見，生石灰不僅作為鈣質材料提供Ca元素，還可以提供反應所需的熱量和堿度，從而保障料漿稠化和發氣的協調進行。

目前，可作為蒸壓加氣混凝土鈣質材料的固體廢棄物較少，主要有電石渣、高鈣煤矸石和粒化高爐礦渣等，其CaO含量較高，為34%～65%(質量分數)，主要化學成分如表3所示。電石渣是目前最常用的用來替代生石灰的固體廢棄物，主要成分是Ca(OH)2，但其屬于消化后的石灰，無法放出熱量，代替石灰將帶來料漿的溫度過低、堿度不夠、發氣和稠化速度減慢等問題，從而對蒸壓加氣混凝土產生負面影響[65-66]。因此，為提高電石渣摻量，保障發氣的平穩進行，韓福強[66]、范俊杰等[67]采用“外補熱”技術，即提高拌合水溫和靜停溫度，補充缺少的熱量。研究結果表明：提高拌合水溫可有效彌補缺少的熱量，保障漿體發氣的正常進行，最佳的拌合水溫為80 ℃左右；提高靜停溫度可以保障漿體的稠化速率，最佳的發氣溫度為50～60 ℃，過高則會導致稠化過快，適得其反。除熱量問題外，多數高鈣固體廢棄物中的CaO大多以碳酸鈣的形式存在，游離氧化鈣的含量較少，從而使料漿的堿度降低，阻礙鋁粉發氣。Wu等[22]將高鈣煤矸石進行高溫煅燒處理，使方解石分解為生石灰，從而提高漿體的堿度。韓福強[66]、郅栓明等[68]、張泓泓[69]則是采用加入堿激發劑的方式來提高料漿的堿度，提高發氣量和蒸壓加氣混凝土的強度。但無論是煅燒還是添加堿激發劑，都會增加成本，加大操作難度。

表3 鈣質固體廢棄物主要化學成分Table 3 Main chemical composition of calcareous solid wastes

除生石灰外，水泥也是蒸壓加氣混凝土的鈣質材料之一，水泥遇水快速反應生成大量的水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣，提供漿體的初期黏度，保障發氣的平穩進行。由于蒸壓加氣混凝土中水泥摻量不高，目前對替代水泥方面的研究較少。Pachideh等[70]采用粒化高爐礦渣替代水泥，其研究結果表明，粒化高爐礦渣可使蒸壓加氣混凝土的抗壓強度提高172%，吸水率降低35%。El-Didamony等[71]則對比了偏高嶺土和粒化高爐礦渣作為水泥替代物對蒸壓加氣混凝土性能的影響，發現礦渣和偏高嶺土對料漿發氣高度影響不大，但與偏高嶺土相比，礦渣可以顯著提高蒸壓加氣混凝土的力學性能，最佳摻量可以達到10%。

2.3 固體廢棄物做發氣材料

發氣材料是蒸壓加氣混凝土內部孔結構形成的關鍵，種類比較多，常用的發氣劑主要有鋁粉膏、雙氧水、電石以及漂白粉等，其中主要以鋁粉膏應用最為普遍。發氣材料發生反應，在料漿內部產生氣體，形成氣泡，并隨著料漿的稠化，固化在蒸壓加氣混凝土內部，形成0.1～4.0 mm的蜂窩狀氣孔結構[72-73]。根據發氣材料摻量的不同，蒸壓加氣混凝土的干密度一般在300～800 kg/m3變化，孔隙率一般在60%以上[8,26,74]。在干密度一定的情況下，氣孔數量越多，孔徑越小，分布越均勻，對其力學性能越有利。這就要求制備蒸壓加氣混凝土的發氣材料顆粒粒徑較小、粒度分布均勻、發氣量較高且發氣速率穩定。

鋁粉作為發氣劑的工藝已經日益成熟，近年來，國內外研究人員不斷在研究和嘗試采用其他材料尤其是含鋁的固體廢棄物作為加氣混凝土的發氣劑并取得了一定的研究成果。鋁灰是制鋁工業中產生的廢料，具有刺激性、易滲性和高度自燃的危害[75]。董泓江[76]對二級鋁灰的基本性能進行了研究，發現其固體分和水分散性均滿足要求，鋁含量約為20%，但其成分復雜，含有的Al2O3會使漿體的發氣時間延長，達到相同干密度時，其摻量高達普通鋁粉摻量的6倍左右，且含有的AlN雜質則會在漿體中反應生成氨氣，污染環境，危害人體健康，所以采用二級鋁灰作為蒸壓加氣混凝土發氣材料的相關技術還不夠成熟，有待進一步發展和完善。

除鋁灰外，生活垃圾焚燒爐渣中也含有一定量的鋁，理論上也可以作為發氣材料應用到蒸壓加氣混凝土的制備中。李寶玲[77]對比了不同細度的生活垃圾焚燒爐渣與純鋁粉的發氣量，發現平均粒徑為23.2 μm的生活垃圾焚燒爐渣作為發氣劑的發氣效果稍優于純鋁粉(平均粒徑為70.4 μm)，制備出的蒸壓加氣混凝土內部氣泡更小，且分布更均勻，干密度和強度也均優于普通鋁粉。但采用生活垃圾焚燒爐渣來制備蒸壓加氣混凝土時，不僅要控制爐渣的細度和均勻性，更要控制合適的發氣溫度，這無疑提高了制備工藝的復雜程度。

總體來說，目前可作為發氣材料的固體廢棄物較少，預處理工藝較為復雜且發氣性能難以保證。鋁灰和生活垃圾焚燒爐渣均為有毒有害廢料，含有一定的重金屬離子，處理不當甚至會對人體造成危害。因此，優化已有的固廢預處理工藝、繼續探索其他固體廢棄物作為蒸壓加氣混凝土的發氣材料依舊是國內外相關研究人員努力的方向。

3 結論與展望

由于高溫、高壓的養護方式，蒸壓加氣混凝土對原材料具有很大的包容性，這使得更多的固體廢棄物可用于制備蒸壓加氣混凝土，為固體廢棄物的回收利用提供了一條高附加值的途徑。本文綜述了不同固體廢棄物做硅質材料、鈣質材料和發氣材料的特點以及對蒸壓加氣混凝土干密度和抗壓強度的重要影響，得到的主要結論如下：

1)活性固體廢棄物的SiO2含量普遍較低，大多分布在40%～60%，但其SiO2的反應活性較高，所以，與非活性固體廢棄物相比，活性固體廢棄物需要更高的鈣硅比來保證制品的性能。非活性固體廢棄物的鈣硅比大多為0.50～0.70，而活性固體廢棄物的鈣硅比應在0.70以上。采用活性固體廢棄物做硅質材料時，應根據其反應活性選擇合適的鈣硅比，反應活性越高，鈣硅比應相應增大。

2)非活性固體廢棄物做硅質材料時，SiO2含量是影響蒸壓加氣混凝土性能的關鍵因素。當SiO2含量達到85%以上時，固體廢棄物可作為單一硅質原料來制備蒸壓加氣混凝土，在60%～85%時，則需與硅砂或粉煤灰進行復摻，小于60%時，除復摻硅砂或粉煤灰外，還需采取機械研磨、高溫活化或堿激發等方法來激發反應活性后才可制備出符合要求的蒸壓加氣混凝土。

3)生石灰作為制備蒸壓加氣混凝土的鈣質材料，其作用很多，除需提供反應所需的Ca元素外，還應保障料漿發氣時的熱量和堿度，故固體廢棄物作為鈣質材料替代生石灰的難度較大。當前，大部分高鈣固體廢棄物均無法做到直接替代生石灰，需采取“外補熱”方法、煅燒或添加堿激發劑等方法來彌補熱量和堿度，從而保障料漿稠化和發氣的協調進行，但這無疑會大大增加生產成本和工藝難度。

4)目前可作為發氣材料的固體廢棄物較少，多為含鋁固廢，成分復雜，含有重金屬離子，且發氣效果難以保證。

總體來說，在固體廢棄物做硅質材料方面，SiO2的含量和活性是限制固體廢棄物應用的關鍵因素。多數非活性固體廢棄物的SiO2的含量較低，難以達到硅質材料的標準，而活性固體廢棄物大多是高溫爐產生的燃燒灰和爐渣，成分復雜，多含有重金屬離子，需預處理后才能使用，成本偏高。因此，開發新的活性激發手段或者合理運用顆粒級配，將一些富硅的微粉與低硅的固廢結合起來應用，才能在不增加生產成本的前提下，大幅提高固體廢棄物的消納量。在固體廢棄物做鈣質材料和發氣材料方面，目前面臨的主要問題是可用的固體廢棄物種類較少且制備工藝復雜，仍需探索新的固體廢棄物，并簡化生產工藝流程，以最大程度地提高固體廢棄物的綜合利用率。