智能綜采機組控制目標及采煤機割煤高度控制方法

摘 要：煤礦智能化是煤炭安全高效生產的發展方向，綜采智能化是煤礦智能化的關鍵環節，但智能綜采機組的控制目標目前并不明晰，這嚴重制約了智能綜采的發展。在系統分析綜采工作面采煤機、液壓支架和刮板輸送機這3個主要設備之間的空間動態聯接特性基礎上，通過分析采煤機滾筒割煤高度變化規律，揭示了采煤工藝過程中工作面頂底板不平自行加劇機理，提出了采煤機滾筒割煤高度誤差估算方法；結合綜采工藝過程調查和經驗，明確提出綜采機組控制基本目標是保證工作面工程質量，構建綜采機組控制關鍵指標，指出煤巖界面并不是控制采煤機滾筒割煤高度的基本目標，建立一種以“頂底板平”為目標的采煤機割煤高度控制的非線性規劃模型，為綜采面采煤機自適應割煤控制提供了一種方法，為智能綜采機組控制明確了目標。關鍵詞：智能綜采；機組控制目標；兩平三直；采煤機；自適應割煤中圖分類號：TD 821

Control objectives of intelligent fully mechanized mining unit and shearer’s adaptive coal cutting control method

SUO Yonglu^1，2

（1.College of Energy Science and Engineering，Xi’an University of Science and Technology，Xi’an 710054，China；2.Key Laboratory of Western Mine Exploitation and Hazard Prevention，Ministry of Education，Xi’an University of Science and Technology，Xi’an 710054，China）

Abstract：Intellectualization of coal mine is a development trend of safe and efficient production of coal.The intelligentization of fully mechanized mining is a key part of the intelligentization of coal mines.At present，the objectives to control the intelligent fully mechanized mining unit are actually unclear，which restricts the development of intelligent fully mechanized mining.Based on the systematic analysis of the spatial dynamic connection characteristics between the shearer，hydraulic support and scraper conveyor in the fully mechanized working face，as well as the analysis of the changing law of the shearer drum coal cutting height，the mechanism of the uneven top and floor of the working face in the process of mining technology is revealed，and the estimation method of the shearer drum coal cutting height error is derived.And in light of the investigation and experience of the fully mechanized mining process，the basic goal of the control of the fully mechanized mining unit is determined to ensure the engineering quality of the working face，with the key indicators of the control of the fully mechanized mining unit" constructed.It is pointed out that the coal rock interface is not the basic goal of controlling the cutting height of the shearer drum.A nonlinear programming model for the control of the shearer cutting height with the goal of “flat roof and floor” is established.It provides a method for adaptive coal cutting control of shearer in fully mechanized face，and clarifies the goal for intelligent fully mechanized unit control.

Key words：intelligent fully mechanized mining；unit control objectives；two leveling and three straight；shearer；adaptive coal cutting

0 引 言

智能化采礦已經成為當前煤炭安全高效開采的發展方向與必然趨勢，中國在煤礦開采智能化方面已經進行大量卓有成效的工作，但仍然處于智能化初級階段^[1-4]。目前中國煤礦智能化綜采以采煤機記憶截割和可視化遠程干預為核心技術，并在黃陵一礦^[5-6] 等應用取得良好效果。采煤機是綜采工作面實現智能化開采的關鍵設備，苗曙光等對基于煤巖界面的地質雷達探測數據分析方法進行了研究^[7]，楊恩等對反射光譜煤巖界面感知進行了實驗分析^[8]，許靜研發一種采煤機煤巖截割模式識別系統，地面和井下實驗中實現了采煤機煤巖截割模式的準確識別^[9]。葛世榮等提出基于地理信息系統的采煤機定位定姿技術^[10]，梁浩提出了綜采機組機器人協同作業綜采裝備機器人化一種技術方案^[11]，劉俊峰等提出了一種大采高綜采智能化開采過程煤壁片幫精準控制技術^[12]。高士崗等提出了在綜合多源異構信息基礎上的透明化自適應型綜采智能開采模式^[13]，形成基于動態透明工作面智能化割煤技術。鮑永生針對特厚煤層綜放開采提出了液壓支架記憶放煤技術與放頂煤煤巖識別技術^[14]。任懷偉等提出基于全位姿測量及虛擬仿真控制的智能綜采開采模式，對智能決策過程、綜采裝備全位姿測量和統一坐標描述等綜采開采智能控制基礎問題進行了研究^[15]。

張守祥等提出基于慣性導航和里程儀的煤礦采掘設備定位 ^[16]。張帆等研究了智能綜采工作面刮板輸送機直線度監測方法，提出一種基于數字孿生的卡爾曼濾波刮板輸送機位置狀態估計方法，提高了智能綜采工作面刮板輸送機直線度的監測精度^[17]。黃曾華認為“智能化+裝備”的智能協同模式是未來綜采智能無人化開采的技術保障^[18]。王世博等提出綜采工作面控制系統的 3 個目標任務是可靠割煤與裝煤、保持工作面幾何關系、圍巖可靠支護，采煤機自動調高技術是綜采工作面控制系統的關鍵技術之一^[19]。葛世榮等提出適用于深部煤層采煤機自動駕駛的導航截割理論與技術框架，指出理想條件下采煤機的牽引路徑應為直線、截割曲線適應煤層頂底板線自動調整，給出一種實現采煤機滾筒自適應調高方法^[20]。李首濱等在總結當前中國綜采工作面智能感知與智能控制關鍵技術及應用現狀基礎上指出采煤工作面“三平兩直”自動檢測和自動控制問題還未解決，上竄下滑控制系統有待開發，目前還未開發出煤巖識別系統，在工作面頂板出現變化時，必須人工進行干預^[21]。

綜上可以看出，目前已經開始關注綜采工作面支架和刮板輸送機調直和頂底板調平問題，但對綜采工作面主要設備控制基本目標仍然不夠清晰，特別是采煤機滾筒調高還是以截割曲線適應頂底板煤巖分界面為基本目標，這與綜采工作面生產工藝過程中多數采煤機司機實際控制目標并不相符。文中在系統分析綜采工作面采煤機、液壓支架和刮板輸送機即綜采機組“三機”之間空間動態聯接特性和綜采工作面采煤工藝過程特點基礎上，結合綜采工藝過程調查和經驗，明確提出綜采機組控制基本目標是保證工作面工程質量，建立了一種以“頂底板平”為目標的采煤機自適應割煤高度優化控制非線性規劃模型，為綜采面生產過程采煤機長時自主自適應割煤控制提供了一種方法。

1 綜采工作面采煤工藝過程基本特點

1.1 綜采工作面“三機”動態協調關系特點

在綜采工作面內，采煤機、刮板輸送機及液壓支架是一個相互聯結、有嚴格空間配合和動態協調關系、相互依存、相互配合聯動的有機整體，也稱為綜采機組。刮板輸送機是采煤機運行的“軌道”，各個支架和對應溜槽相互聯結，推移刮板輸送機時以其對應的支架為錨固點，而拉架時通過溜槽傳遞作用力并以其鄰架為錨固點，拉架距和推溜距都受推移千斤頂活柱行程限制，支架與刮板輸送機推移互為支撐點，拉架步距和推移刮板輸送機步距互相限制，并直接制約采煤機截深和工作面支架、刮板輸送機及煤壁的平直程度。

由于刮板輸送機是采煤機沿工作面運動的導軌，刮板輸送機的平直狀況對采煤機的運動影響很大，也直接制約著采煤機割出頂底板和煤壁的平直狀況。刮板輸送機鋪設不平不直，則采煤機運行阻力增大、機身受力狀況變差，不但機電故障會增多，而且割出的頂底板和煤壁也不平直。

液壓支架和刮板輸送機鋪設在工作面底板上，而采煤機割出的工作面頂底板平直狀況及煤壁平直狀況對刮板輸送機及液壓支架的推移及運行又存在很大影響。底板不平，則液壓支架和刮板輸送機放置不平穩，受力狀況差，推移難度加大，刮板輸送機運行阻力增大，機電故障增多，機械故障增多，而且支架工作狀態變差，對采場圍巖控制能力降低，工作面發生冒頂片幫事故概率增大。同樣液壓支架和刮板輸送機的推移也相互影響和制約，只有移架和推移刮板輸送機都到位了，采煤機截深才能保證，而只有采煤機截深到位了，才為推移刮板輸送機和移架到位創造條件。因此，采煤機割出的工作面頂底板平整及煤壁平直狀態是順利移架推溜的基礎。

1.2 綜采機組的自開路前進特點

綜采工作面整體向前推進是通過采煤機沿工作面煤壁一刀一刀割煤和液壓支架及刮板輸送機的一步一步向前推移來實現機組整體即綜采工作面的不斷向前推采。在綜采工作面及綜采機組整體向前推進過程中，工作面上下兩巷控制著工作面前進的大方向，但是上下兩巷之間的工作面前進的“道路”需要綜采機組自己通過采煤機一刀一刀割煤來自行“開”出來。綜采機組前進“道路”的狀況主要取決于采煤機割出的底板-頂板-煤壁平直狀況，綜采機組要一邊前進一邊自行開路，開出來的前進道路的狀況對工作面安全高效生產具有基礎性作用。因此采煤機割煤是綜采工作面工藝過程中最關鍵的工序，采煤機司機是綜采隊最關鍵的技術崗位。

根據多個綜采工作面現場生產工藝全過程跟班觀察及大量綜采隊調查，綜采工作面生產過程中，采煤機司機操作的技術要領就是要注意觀測判斷工作面空間形態和工作面頂底板起伏變化狀況，仔細觀察滾筒新截割出的工作面頂板或底板的平整狀況，分析判斷前后滾筒割煤高度合理性及其出現的偏差大小，估算滾筒割煤高度的修正值，及時修正滾筒截割高度，以努力實現頂板底板平整，為采煤機本身及刮板輸送機和液壓支架持續正常運行創造良好條件。

1.3 綜采工作面采煤工藝過程的隨機性

近年來，隨著“透明”地質等新技術的發展，人們對綜采工作面煤層賦存狀況的掌握越來越精準，但無論如何精準仍然都是預測。煤層在地下的賦存狀況是非常復雜的，綜采工作面煤層賦存狀況是不可能完全預知的。綜采工作面的工作地點是不斷推移變化的，因此，綜采機組向前推采中不同位置遇到的煤層賦存狀況，特別是煤體截割阻力不會完全一樣。

煤體非均質狀況、滾筒截齒磨損狀況、底板浮煤狀況、底板不平整狀況等都具有很大的隨機性，甚至偶然性。大量研究證明，割煤過程中，采煤機的瞬時牽引速度、滾筒截割速度、滾筒割煤高度和截深等運行參數都是服從某種分布的隨機變量^[23]，即采煤機割煤過程是一個隨機過程。同理，工作面支架和刮板輸送機的推移過程也是一個隨機過程，綜采工作面開采中底板起伏、煤壁和液壓支架及刮板輸送機不直具有自行加劇趨勢。

綜采工作面生產工藝過程是一個自開路的不重復工藝過程，他與一般的工業自動化生產線上的重復工藝過程存在明顯不同。目前應用的采煤機記憶截割技術實際類似于一般的自動化工業生產線上的重復工藝過程，與綜采生產工藝過程是不相適應的，因此需要采用可視化遠程干預技術進行人工調控。

2 采煤機割煤高度誤差積累

2.1 綜采工作面頂底板平直程度

綜采工作面頂、底板平直程度可以采用多種方法進行量化表征。文中采用煤壁與工作面頂、底板交線在煤壁所在平面上的投影曲線的曲率半徑來定量描述工作面頂、底板平直程度。設R₁，R₂為工作面的底板、頂板曲線某處的曲率半徑，m，則根據三角函數關系有

R₁=L₁/（2sinα/2） "（1）

R₂=L₂/（2sinα/2） "（2）

式中 L₁，L₂分別為頂板或底板曲線某一單調起伏彎曲段的長度，m，可以取采煤機兩滑靴間距的2～3倍；α為該段兩端點處對應的坡度差，（°），它應不大于刮板輸送機允許的最大彎曲角度。

2.2 采煤機滾筒割煤高度誤差計算

采煤機割煤過程中，由于采煤機搖臂的外伸影響，滾筒在底板凹陷段會多割底煤，而在凸起段又少割底煤。根據工作面各處底板坡度，結合采煤機定位數據和搖臂姿態參數可以計算出由于底板起伏變化引起的滾筒割煤高度誤差值^[22]。假設工作面底板沿傾向方向存在起伏不平，則某一彎曲段及其與采煤機空間關系如圖1所示。M為工作面采高，m；L₀為采煤機兩滑靴特征點的間距，m，滑鞋特征點為滑鞋在刮板輸送機溜槽接觸線的中點；a和b分別為割底煤和割頂煤滾筒外伸投影長度，m，可以根據采煤機搖臂尺寸及其旋轉角度計算得到；h₁及h₂分別為由于滾筒外伸引起的底板和頂板割煤高度誤差值，m。

R₂=R₁+M "（3）

當采煤機從底板平整段進入起伏彎曲段后，由于滾筒搖臂的外伸影響，采煤機滾筒截割切點不再沿著原底板線割煤，會出現在底板凸起段少割煤，而在底板凹下段超割煤現象，從而使底板凸凹起伏程度進一步加劇。同樣，在頂板凸凹起伏段也會出現凸凹起伏加劇現象。

圖2中，△AEO與△CEO的EO邊公用，CA=a，AE=L_c/2，DO=R₁，因此有

同理，可得

h₂=（R²₂+L_c×b+b²）^1/2-R₂ "（5）

如取L=15 m，α=1°，則R₁=859 m；取L_c=6 m，a=2 m，計算得h₁=0.009 3 m。如果每班割10刀，積累留底量達到0.093 m。如取R₁=400 m，L_c=6 m，a=2 m，計算得h₁=0.020 m，如果每班割10刀，最大積累留底量達到0.20 m。根據計算結果，割煤高度誤差積累其實不小，其影響是不可忽視的，這也進一步揭示了采煤機割煤過程中滾筒割煤高度變化的機理。

3 采煤工藝過程綜采機組控制目標

3.1 綜采機組控制目標及關鍵指標

采煤工藝過程中控制綜采機組的基本目標：要使機組持續處于良好工況狀態，使采場圍巖持續得到有效控制，工作面持續維持正常工作狀態，從而保證工作面產量和回采率等主要生產指標達到設計要求。如果綜采機組工況不能持續處于良好狀態，則機組故障必然多發，采場圍巖難以有效控制，工作面難以安全正常生產。

綜采工作面開采中頂底板起伏、煤壁和液壓支架及刮板輸送機不直具有自行加劇趨勢，因此綜采工作面采煤工藝過程實際是人為不斷調控以維持機組處于良好工況的動態過程。長期以來中國綜采工作面生產實踐中，工作面工程質量管理一直是保證安全高效生產的一個重要手段。綜采工作面工程質量管理的實質就是調控綜采機組使其處于良好工況，采場圍巖得到有效控制。綜采工作面工程質量管理包括工作面支護等多方面內容，其中底板平、頂板平、煤壁直、刮板輸送機直和液壓支架直（簡稱“兩平三直”）實際就是機組工況控制的關鍵內容和具體目標。綜采機組控制目標及關鍵指標如圖3所示。

根據綜采工藝過程特點，工作面頂底板平直狀態對整個綜采機組運行具有基礎性影響，在采煤機控制目標中，底板平程度的控制更為重要。后面給出一種采煤機自適應割平底板的控制方法。

在綜采機組各主要設備控制中，液壓支架的控制技術難度最大，不僅與頂底板平直程度、采高有關，更重要的是與采場圍巖控制密切關聯，保證和提高支架圍巖系統穩定性才是液壓支架控制的核心，目前智能綜采面可視化遠程干預的一個主要任務就是人為調整液壓支架和采煤機工作狀態。

綜采工作面生產工藝過程控制目標是多目標、多層次的，除綜采機組控制目標外，還有機道運輸、采高、通風等系統的目標制約。

3.2 煤巖界面不是控制采煤機滾筒割煤高度的基本目標

采煤機滾筒沿煤巖界面截割可以盡可能減少資源損失，提高工作面回采率，因此，這可能是長期以來，一直以沿煤巖界面割煤作為采煤機滾筒調高基本目標的原因，并把煤巖界面識別技術作為采煤機實現自動割煤的關鍵技術進行了大量的研究工作。但是，目前煤巖界面識別技術本身還沒有取得重要突破，也沒有成功應用于采煤機割煤過程控制的有效例證。

實際上煤巖界面并不是控制采煤機滾筒割煤高度的基本目標，主要理由如下。

1）綜采工作面采煤工藝現場觀測和大量調查表明，采煤機司機一般都不會以煤巖界面做為采煤機割煤高度的實時控制目標，控制采煤機滾筒沿煤巖界面截割與現場生產實際不符。

2）由于自然成煤過程的復雜性，一般來說煤巖界面都會存在一定的起伏不平。如果采煤機沿煤巖界面截割，則形成的工作面頂、底板也必然不會平整。工作面頂底板不平整，則刮板輸送機和支架難以鋪設平直，其本身工況和采煤機工況都會處于不斷惡化的狀態，必然會導致工作面故障率增大，

生產安全不能保證，也必然影響生產效率。

3）綜采采煤工藝過程是一個自開路的隨機過程，工作面頂、底板不平整狀況，包括工作面液壓支架和刮板輸送機的不齊直、煤壁不平直都是一個自動加劇的動態過程，也就說綜采機組工況本身具有不斷惡化的趨勢，因此采煤工藝過程中需要不斷調整以有效控制頂底板不平直、液壓支架和刮板輸送機不平直狀況。

4）在綜采設備選型配套時，一般根據該機組計劃使用區域的煤層厚度及其變化情況，以資源回收率最大化來確定機組適用的采高，其中最大采高M_m一般根據煤層厚度均值M_d及均方差σ確定，即M_m=Md+kσ，k為不大于2的系數，而最小采高則主要取決于液壓支架結構特征，一般采煤機難以完全沿煤巖界面割煤。

煤巖界面不是控制采煤機滾筒割煤高度的基本目標，但這不影響煤巖界面技術研究科學意義。

3.3 工作面采高控制

采高與工作面采出率密切相關，是綜采工作面生產管理中一個重要指標。煤層厚度是確定工作面采高的重要依據，在綜采機組選型配套時，根據機組計劃使用范圍的煤層厚度特征，以煤炭損失最小為目標確定合理采高，并據此選擇液壓支架、采煤機和刮板輸送機。而在一個具體綜采工作面，采煤工藝過程中實時采高不僅受煤層厚度，還受機組性能的限制，也受工作面巷道布置的影響。

實際采煤工藝過程中，工作面推進過程每一刀煤的具體采高應該根據工作面當前煤層厚度及變化特征，結合設備性能參數和巷道布置綜合確定。在采煤機每一刀割煤的具體過程中，工作面采高控制是相對宏觀的目標，應當優先滿足割平頂底板的要求。設計采高是工作面生產過程中采高控制的目標，但它不是采煤機割煤高度實時實際操控目標，因此生產實踐中合理采高就是在努力割平頂底板的前提下盡量少割頂底板巖石，盡量增大采高。工作面巷道布置科學合理是實現安全高效生產的主要基礎，實際中由于各種原因會出現工作面巷道頂、底板與工作面頂、底板不一致的特殊情況，一般采用一段弧線來過渡，但應嚴格控制過渡段頂底板的曲率，頂板也可采用臺階式過度。從采煤工藝角度，這種情況極不利于綜采工作面實現安全高效生產，應當盡量避免。

采煤機每刀煤的采高首選等采高，這樣簡單，易于控制，有利于保證工作面工程質量，當煤厚變化較大時，可采用分段線性變采高，但分段數要盡量少，每段長度不應過短，相鄰段的采高不應相差過大，分段之間過度弧線半徑滿足式（7）。

4 采煤機滾筒自適應割平頂底板控制模型

綜采工作面向前推采過程中，努力割平頂底板是控制采煤機的基本要求。工作面頂底板平整程度控制原理相同，下面以工作面底板平整程度為主建立控制模型。

4.1 綜采工作面底板坡度及采煤機位置和姿態描述

采煤機是整個機組設備運動中的關鍵設備，其空間位置和姿態十分重要，它直接控制著工作面頂底板和煤壁形態，控制和調整著綜采機組的整體運動方向和工作面工程質量。工作面底板坡度是調控綜采機組所需的基礎信息，綜采工作面采煤機自適應割平底板控制時需要知道工作面底板坡度。由于刮板輸送機直接鋪設在地板上，因此可認為底板坡度與刮板輸送機一般是一致的。

由于采煤機沿刮板輸送機行走，故其空間位姿與刮板輸送機位姿直接關聯，目前已經可以通過多種方法得到工作面底板坡度，采煤機的位置和姿態參數可以通過采煤機慣導系統等直接求出；也可通過采煤機和刮板輸送機之間的接觸和運動關系計算出采煤機在各個方向上的位置和角度，從而得到工作面底板坡度；還可通過工作面空間形態激光掃描等技術得到沿工作面傾向刮板輸送機鋪設坡度；當然通過專門監測刮板輸送機溜槽或電纜槽坡度也可以得到工作面坡度。不同方法相互校驗可以提高采煤機位置姿態參數及工作面坡度確定精度。文獻[15]建立了以工作面底板平面、煤壁和過刮板輸送機機頭鏈輪軸線豎平面構成綜采工作面全局坐標系。

4.2 采煤機滾筒自適應“底板平”的割煤高度控制

從機組運行來說，理想的綜采工作面底板應為一條直線，底板曲率半徑R越大，機組工況越好，R應不小于刮板輸送機允許的最小曲率半徑R₀。

R與底板起伏狀態參數、采煤機幾何特征參數關聯。由式（4）可以推導出，底板曲率半徑R與滾筒底板割煤高度誤差h的關系，見式（6）。

（R²+L_c×b+b²）^1/2-R=h "（6）

以底板曲率半徑R最大化為目標函數，以式（6）及綜采工作面底板允許的最小曲率半徑R₀為約束條件，綜采工作面采煤機割平底板非線性規劃控制方程組，見式（7）。

以當前實測R值為自變量，以h為因變量，可以求解出使工作面底板不斷趨平的采煤機底板割煤高度理論調整量h。

為實現“底板平”的目標，需要根據采煤機所在位置及附近頂底板起伏彎曲變化特征，及時調整滾筒割煤高度，使得割煤過程至少應該擠消由于滾筒外伸引起的底板起伏誤差，自適應調整滾筒割煤高度，以便至少不加劇頂底板起伏變化程度，這是采煤機割煤過程控制的最低要求，也就是滾筒割煤高度自適應調整量下限值h₁。

為實現“底板平”的目標，割煤過程必須進行“削凸留凹”的修正，即在底板凸起段加大割煤臥底量，在凹陷段增大割煤留底量，才能使工作面底板逐步從不平整向平整轉化。修正量h應根據底板凸凹起伏程度確定，但單刀修正量不能過大，以免沿工作面推進方向傾斜坡度變化過大或頂底板上出現過大臺階而影響移架推溜。根據現場經驗可確定出一個合理上限值h_m，一般取50 mm為宜。

各凸起、凹陷段中心點的凸凹幅度h_l可用式（8）估算。

實際工作面采煤機割煤控制中，可以選取以采煤機為中心附近一定長度范圍來計算頂底板凸凹起伏量、坡度變化α和h_l，長度范圍一般取（3～2）L_C。

工作面某點處采煤機滾筒割煤高度每刀的總修正值H_i就等于割煤誤差再加上進一步調平工作面頂底板的“削凸留凹”h值，即

H_i=h_i+h "（9）

式中 i=1為底板凸起段，i=2為底板凹下段。

同時應滿足：

H_i≤h_m，h≤h_l，R≥R₀

聯立式（7）～式（9）就是采煤機割煤高度控制模型。

頂板調整同理。

據此，持續對工作面局部頂底板坡度進行不斷地調控，從而使得工作面頂底板坡度變化能控制在一定范圍內，即R≥R₀，R→∞。

4 結 論

1）綜采工作面的采煤機、刮板輸送機及液壓支架是一個相互聯結、有嚴格空間配合和動態協調關系的有機整體，綜采工作面向前推進的采煤工藝過程是一個自開路、不重復的隨機過程。

2）采用底板坡度曲線的曲率半徑描述底板綜采工作面底板平整程度，由于采煤機搖臂的外伸作用，采煤機割煤高度誤差引起的工作面頂底板不平會不斷加劇，工作面液壓支架和刮板輸送機的不齊直、煤壁不平直也都是一個自動加劇的過程。

3）綜采機組持續處于良好工況狀態，使采場圍巖持續得到有效控制，工作面持續維持正常工作狀態是采煤工藝過程中控制（駕駛）綜采機組的基本目標；工作面工程質量控制是綜采工作面生產工藝過程中綜采機組操作控制的具體目標，沿煤巖界面不是采煤機滾筒割煤控制的具體目標，綜采機組（駕駛）控制中，采煤機割平底板目標應該優先滿足。

4）提出了底板起伏變化引起的采煤機滾筒割煤高度誤差計算方法，給出了一種采煤機自適應“頂底板平”的割煤高度控制模型。

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（責任編輯：劉 潔）