酶解雞肉制備雞精調味料

朱生林，王永福

上海太太樂食品有限公司（上海 201812）

雞精調味料是以味精、食用鹽、雞肉/雞骨的粉末或其濃縮抽提物、呈味核苷酸二鈉及其他輔料為原料，添加或不添加香辛料和/或食用香料等增香劑經混合、干燥加工而成，具有雞的鮮味和香味的復合調味料。作為增鮮提味的調味品已經深受消費者的喜愛，其中雞味和鮮味是兩個重要的衡量指標。

目前酶解技術已被廣泛應用于雞精調味料的制備中，它在雞肉中應用可以提高產品的營養價值和產品的品質及風味，可以使雞肉抽提物的得率更高、分子量更低、游離氨基酸含量更多，對提升鮮味有很好的效果。但很多酶解后的產物都伴有苦味，后期大多采取添加還原糖進行美拉德反應，并結合噴霧干燥技術來降低苦味，如：劉麗莉等[1]發表的一篇論文，內容為酶解雞骨制備雞味香精的研究；丁小燕[2]發表的論文，內容為雞骨泥的酶法水解及其產物的應用研究。

研究測試不同蛋白酶的組合，通過對酶解產物的感官品嘗測試，主要指標采用鮮度和苦味，來確定酶的優化組合。同時考慮到后期酶解雞肉的直接應用，酶解產物的水分應適宜從而不影響后續雞精造粒工序的正常進行，酶解時合適的加水量也是重要的考量因素。通過單因素試驗，分別以酶解溫度、酶解時間、酶的用量為因子，各個因子對應的水平：酶解溫度為40，45，50，55和60 ℃；酶解時間為3，5，7和9 h；酶的用量為0.9%，1.1%，1.3%和1.5%。結合感官品嘗結果，確定最佳酶解工藝參數，然后直接將酶解后的雞肉產物結合新鮮蔬菜原料的添加，并通過和其他輔料的混合，最后綜合運用膠磨、制粒、流化干燥技術得到雞精顆粒產品。在確保產品質量和鮮度的情況下，可以幫助企業減少雞肉的用量，降低生產成本。

1 材料與方法

1.1 材料

去頭、去翅、去內臟的西裝雞（質量約1.5~2 kg）。

蛋白酶：Protease P“Amano”6SD（天野酶制品株式會社）；Glutaminase SD-C100S（天野酶制品株式會社）；Peptidase A2SD（天野酶制品株式會社）；Flavourzyme 1 000 L[諾維信（中國）生物技術有限公司]；Flavorpro umami 852MDP（英國BIOCATALYST公司）。

1.2 儀器與設備

ZFX（T/Y/R）-100非標蒸煮設備（上海富溢廚房設備有限公司）；Julabo SE-6酶反應發生器[優萊博技術（北京）有限公司]；MEW 723絞肉機（中德合資馬多機械制造有限公司）；TM5-1多功能食品料理機（小美）；Fluko Eumix R30攪拌設備（上海弗魯克液體機械制造有限公司）。

1.3 方法

1.3.1 水解度的計算方法

1.3.2 感官測試方法

稱取5 g雞肉酶解液樣品，溶解于300 mL的熱水中（水溫為100 ℃），將產品隨機編成序號，邀請8名（4男4女）人員進行感官評定，分別從樣品的外觀、氣味、滋味、口感等4個維度進行評價。

1.3.3 樣品處理

雞肉預處理工藝：將去頭、去翅、去內臟的整雞，清洗后在100 ℃溫度條件下蒸煮60 min，并用孔徑為7.5 mm的絞肉機攪碎，再用多功能食品料理機打成漿泥狀，待用。

酶解步驟：前期酶篩選時雞肉與水質量比為1∶2，后期考慮到酶解雞肉直接應用的方便性，雞肉與水的質量比調整為4.7∶1進行混合均勻，并添加0.8%的鹽，在設定的酶解溫度下，將酶加入進行酶解反應，其中酶的添加量是按照雞肉與水的總質量來計算。

2 試驗設計

通過對單一酶和組合酶水解產物的對比試驗，結合感官品嘗結果，確定酶的最佳組合，再對選定的酶進行單因素試驗，根據酶的性質和酶解條件的要求，設定酶解溫度35~65 ℃，每間隔5 ℃為一個級差；酶解時間3~9 h，每間隔2 h為一個級差；加酶量0.7%~1.5%，每間隔0.2%為一個級差，進行全因子試驗。最后將酶解產物根據固形物含量確定需要加入的雞肉量，并按照雞精生產的工藝步驟獲得最終的顆粒產品。

3 結果與討論

3.1 酶的篩選

雞肉經過酶解后大多會有水解味，在很大程度上取決于酶的選擇，研究共比較了5種酶的酶解效果，從單因素試驗大致判斷酶解后產物的口味，再通過酶的優化組合并結合感官品嘗測試結果來最終確定。

通過查閱文獻資料，苦味大部分由纈氨酸、亮氨酸、異亮氨酸、苯丙氨酸、蛋氨酸、酪氨酸、賴氨酸、組氨酸、精氨酸、半胱氨酸和色氨酸組成，鮮味由谷氨酸和天門冬氨酸提供，甜味由蘇氨酸、絲氨酸、脯氨酸、甘氨酸和丙氨酸組成。

用蛋白酶flavourzyme酶解后的雞肉產物烤雞味較為顯著，稍微帶點苦味，從圖1可看出，P6SD經過酶解后的產物中苦味氨基酸偏多，其中亮氨酸的含量比用flavourzyme酶解的高3倍，結合表1的感官品嘗結果，P6SD酶解產物有苦味和酸澀味，結論相吻合。

表1 酶解雞肉產物感官品嘗結果對比——0.4%flavourzyme vs.1% P6SD

圖1 雞肉酶解物的氨基酸分布對比——0.4%flavourzyme vs.1% P6SD

為降低雞肉酶解后經品嘗反映出的苦味和澀味，并繼續探索可能的口味結果，通過測試更多酶的組合來研究口味表現。表2是一系列相關的試驗和口味測試結果，酶解試驗的料液比即雞肉∶水為1∶2，所有的酶解產物在品嘗前用0.2%的氯化鈉經過殺菌處理。結果表明0.4% Flavourzyme+0.4% F852MDP的酶組合在口味上非常鮮，肉味感強，為最佳的酶組合，后續酶組合的添加比例會按照1∶1進行，但酶的總濃度和溫度還有調整優化的空間。

表2 單一酶/組合酶水解產物的整體評估結果（包括總固形物含量、水解度及谷氨酸含量）

3.2 酶解溫度對水解度及谷氨酸鈉含量的影響

不同酶解溫度對水解度、谷氨酸鈉含量的影響如圖2所示。由圖2可以看出，在溫度低于55 ℃時，水解度隨著溫度的上升而升高，在35~40 ℃上升趨勢平緩，40~55 ℃急劇上升，55 ℃時水解度達到最大，當溫度在55~60 ℃后就緩慢下降，大于60 ℃后就開始急劇下降。谷氨酸鈉的含量也隨著溫度的上升得到提高，并在55 ℃時含量達到最大，當溫度大于55 ℃時，谷氨酸鈉的含量趨于穩定，這是因為在蛋白質酶解過程中，在一定范圍內升高溫度，底物轉變成產物的速度加快，酶解效率也隨之提高。溫度過高，蛋白酶會發生變性，酶的穩定性下降，酶解效率也隨之降低，上述兩種組合蛋白酶的最適酶解溫度在55 ℃左右，對應蛋白酶的活性最大，酶解效率也最高。

圖2 酶解溫度對水解度和谷氨酸鈉含量的影響

3.3 酶解時間對水解度及谷氨酸鈉含量的影響

不同酶解時間對水解度、谷氨酸鈉含量的影響如圖3所示。

圖3 酶解時間對水解度和谷氨酸鈉含量的影響

由圖3可知，水解度隨著酶解時間的增加不斷上升，在3~5 h內急劇增加，在5~7 h內上升幅度稍慢，到達7 h以后，水解度趨于穩定，感官評分隨著時間的增加不斷上升，綜合考慮兩項指標，將酶解時間定為7 h。

3.4 加酶量對水解度及谷氨酸鈉含量的影響

不同加酶量對水解度、谷氨酸鈉含量的影響如圖4所示。

圖4 加酶量對水解度和谷氨酸鈉含量的影響

由圖4可以看出：加酶量在0.7%~1.3%之間，水解度上升趨勢明顯；加酶量在1.3%~1.5%之間，水解度上升趨勢平緩。谷氨酸鈉含量在0.9%~1.3%范圍內上升速度快，隨著加酶量的繼續增大，上升趨勢變平緩。這可能是由于加酶量在0.7%~1.3%階段，在底物濃度一定的情況下，增加的酶量未使底物濃度飽和，隨著加酶量的增大，反應速度越快，蛋白質水解率也越高。但當加酶量超過1.3%后，過量的酶抑制了反應的進行，同時也有可能導致酶自身相互水解，使得酶活力降低。所以確定加酶量為1.3%。

3.5 最優雞肉酶解參數條件下制備雞精顆粒的工藝

制備雞精顆粒產品所需物料的大致比例為味精35%~50%，食用鹽25%~45%，大米0~15%，白砂糖0~20%，雞肉酶解液30%~50%，呈味核苷酸二鈉1%~4%，核黃素0~0.2%，蛋液0~5%，食用香精0~5%，咖哩粉0~2%，小蔥0~3%，大蒜0~3%。

工藝步驟如下：

1) 將味精、食用鹽、白砂糖、大米磨成粉；

2) 稱取適量的雞肉酶解液和小蔥、大蒜、蛋液、食用香精、咖哩粉、核黃素及呈味核苷酸二鈉一起經過膠體磨進行磨碎；

3) 將磨碎后的粉料進行攪拌均勻；

4) 將經膠體磨研磨的漿料和上述所有的粉料混合物再次進行混合，期間根據物料混合情況添加適量水；

5) 再將上述混合物用造粒機進行擠壓制得顆粒；

6) 擠壓出的顆粒進入流化床干燥得到雞精顆粒產品。

最終雞精顆粒產品質量和感官品嘗結果：

在優化的雞肉酶解工藝參數條件下，即酶解時間7 h、酶解溫度55 ℃、酶用量1.3%，對酶解產物進行初步感官品嘗，結果顯示鮮度和肉味感強，苦味微弱極不明顯，料液比即雞肉與水在質量比4.7∶1的條件下，酶解產物的固形物含量在46%左右，再按照上述雞精制粒工藝，用酶解后的雞肉按5%和4%各做了一個樣品，分別和5%雞肉標準樣進行對比。由表3可看出，5%酶解液雞肉制得的雞精樣品鮮度和肉味感強，4%酶解液樣品（減少20%的雞肉添加量）可以達到標準樣的鮮度要求，具有潛在的應用價值。

表3 酶解雞肉和標準雞肉制得的雞精顆粒理化感官品嘗結果對比

4 結論

采用蛋白酶Flavourzyme 1 000 L和Flavorpro umami852MDP按1∶1組合為最佳雞肉水解酶，通過感官品嘗，鮮度和肉感提升明顯，并且可以很大程度上減少酶解產物的苦味。

對該兩種蛋白酶按1∶1進行單因素試驗，在雞肉與水的質量比4.7∶1的前提下，結果顯示雞肉最佳酶解條件為時間7 h、酶解溫度55 ℃、酶用量1.3%。

按上述優化的酶解工藝條件，稱取一定量的酶解產物可以直接進行雞精的膠磨、混合和制粒工序，干燥后的終產品在鮮度上有提升，明顯可以降低雞肉的添加量，具有潛在的應用前景。