大慶油田采油五廠配注系統數字化建設實現少人高效

通訊員 鄒欣欣

“喂，你好。我們這邊看到系統發出黃色預警，九區丙液位異常，請派人到現場確認一下。”日前，在大慶油田采油五廠第七作業區集中監控室，這里的值班員工趙麗麗正在同現場人員進行電話溝通。墻上的“盯住屏幕一個點，管理前線一大片”十分醒目，正是他們每天運行的生產模式。

與此同時，幾公里遠的配制站注聚工韓美僑正步履匆忙地趕去6 號外輸泵，才發現泵軸斷了，在中控值班人員配合下現場倒流程，一場可能發生的事故，在控制系統預警并處理后，得到了有效避免。工作了8 個年頭的韓美僑說：“記得剛上班的那幾年，我們站執行倒夜班制度，晚上每兩個小時就要巡檢一下設備，生怕因干粉結塊而堵塞下料口，這樣既耽誤生產，而且還增加清理現場的難度。如今實現了實時監控，有集中監控室，這樣的事故就少了很多，我們的工作量也輕了不少。”

圖為大慶采油五廠第七作業區集控班員工查看設備數據

作為油田唯一的老區數字化建設示范廠，采油五廠一直將配注系統數字化建設作為重點項目，通過相應技術完善、設備升級改造、員工技能培訓，實現了配注系統“集中監控、無人值守”，截止到2023 年1 月，已完成全廠5 座配制站、3 座配注站、18 座注入站及942 口注入井的集中監控建設，井站數字化改造率為100%。

圖為大慶采油五廠第七作業區集控班中控室

去年，第七作業區將24 座站場包含的配制崗、注入崗、鍋爐崗、維修崗等班組人員優化整合，劃分成監測巡檢、運行操作、維修保障專業化班組。將原有的地面工程系統及信息系統人員進行整合，通過技術培訓后，充實到數字化運維隊伍。人員優化整合后，共節省各站人員及生產調度146 人，年減少用工成本2902 萬元。

中控值班員王洋向記者介紹道，“我們值班員定期會到注采班實習，了解掌握現場工藝、設備運行情況、配注系統常見故障原因及分析，就是為了提高發現問題、分析問題、解決問題的能力。”

“目前配注系統各站僅保留少量值守人員，負責站場日常生產、設備維護、站內規格化等工作。”走進第七作業區集控班，3 名值班人員控制著十幾臺顯示器，顯示器的另一端便是生產現場的實時狀態。班長孫紅霞輕點鼠標打開頁面，“我們現在正在探索機巡為主、人巡為輔的新巡檢模式，現已在聚杏五二配制站，利用巡檢機器人完成了為期一周左右的現場測試。”

負責機器人巡檢項目技術員邵帥說：“巡檢機器人能識別問題自動報警，對地點監控進行一個補充，從角度和維度上來看，識別問題范圍更廣，同時也能減輕中控值班員的負擔，將實時影像傳輸至中控，中控人員根據現場情況對故障設備進行遠程操控。”在機器人的輔助下，邵帥為記者演示整個配制站巡檢過程，機器人巡檢一次約需30 分鐘，可做到一小時巡檢一次。

黨支部書記史紅薇說著，打開旁邊另一臺電腦頁面，“我們可以預設定點、定時巡航，也可以人為操作去指定地點檢查，發現問題、處理問題的效率大大提升，極大程度上幫我們實現提升運維、降低風險的目標。”

配注系統集中監控的實現，探索從“前端站庫數據采集”到“后端中心生產指揮”的兩級管控體系機制，由原來的人工每2 小時巡檢一次，轉變為“遠程實時監控、視頻輔助巡檢”相結合的方式，中控室僅用3人便可完成對全區所有站點的實時監測，降低了人工巡檢頻次，提高了工作效率。

“我們給配制站下料口處安裝了專用視頻監控，異常情況由每2 小時人工巡檢發現轉變為視頻監控實時巡檢，極大縮短了問題處置時間，與峰值期間對比，堵料次數減少96%，年節約干粉13 噸，配制時率達到100%，母液濃度合格率達到100%。”作業區經理汪煒感受數字化給生產管理帶來的諸多便利。“下一步我們將進一步探索智能空中多功能巡檢無人機和地面站場巡檢機器人在生產中的廣泛應用，利用無人機搭載熱成像儀定時對配制站伴熱系統進行監測，解決安全隱患，提高設備運行時率，向數智化油田邁進。”

圖為大慶采油五廠第七作業區集控班員工查看現場設備情況