亞鑫集團：技術革新助減排　節能路上步履堅

王花　司勇

“你們往大屏幕這邊看，這里顯示的是焦化設備的運行情況，有實時溫度、壓力、流量等各種運行參數。這邊的是煤焦輸送、干熄焦設備的運行情況。”山西亞鑫新能科技有限公司總經理助理兼生產管理部經理趙創群向記者介紹。8月26日，山西亞鑫能源集團新能科技公司數智中心大廳內，實時監控設備的大屏數據不停地在更新……

亞鑫集團是一家集礦產資源、新型能源化工、高科技材料、現代化物流為一體的多元化、高科技新型企業集團。現有焦炭生產能力280萬噸，配套有2×220噸/小時干熄焦系統。

談及企業的創新發展，趙創群說：“早在2018年，亞鑫集團就按照‘以化領焦’的總體思路，遵循節能減排的總體規劃和要求，采用國內外領先技術，把節約能源、綠色發展放在首位，在清徐精細化工循環產業園內投資70多億元，建設運營煤焦化工、精細化工及高新材料產業轉型升級項目。該項目以打造‘低碳零碳負碳標桿示范園區’為目標，著力推動技術創新、產業創新，為社會提供綠色清潔能源產品，實現了經濟效益和社會效益的雙贏。”

據了解，新項目在設計建設前，焦化產業大多采用濕法熄焦，其具有工藝簡單、占地面積小、投資少、操作方便等優勢。但濕熄焦工藝的缺點也非常明顯，剛出爐的紅焦溫度在1000℃左右，用水熄焦，水蒸氣把大量的熱量帶走，造成能源的浪費。同時，濕熄焦過程產生的蒸汽夾帶殘留在焦炭內的酚、氰、硫化物等腐蝕性物質和大量的粉塵，對環境的污染也極其嚴重。

為了解決濕法熄焦的諸多困擾，亞鑫集團在新項目上采用了干熄焦工藝，該工藝較之前有了很大的進步和改善，既環保又降低了運營成本。在干熄焦過程中，剛出爐的焦炭從干熄爐頂部裝入，循環風機將惰性氣體鼓入干熄爐內以冷卻焦炭，吸收焦炭熱量，冷卻后的焦炭從干熄爐底部排出。

從干熄爐環形煙道出來的900℃高溫循環氣，經余熱鍋爐進行熱交換，鍋爐產生的高壓蒸汽用于發電，可滿足企業85%至90%的用電需求。而冷卻后的惰性氣體降至約100℃左右再由風機重新鼓入干熄爐，實現了循環使用。

技術革新不僅讓亞鑫集團節能，還大幅降低了水資源的消耗。“以前采用的濕熄焦工藝，噸焦耗水在1.4噸左右。現在采用干熄焦工藝，噸焦耗新水降低了70%（每年節約新水約274.4萬噸），現在噸焦耗水只有0.35噸左右。目前采用的熱泵間接蒸氨技術，將蒸氨廢水再沸后產生的蒸汽作為熱源利用，減少了系統蒸汽和循環水耗量，能夠實現減少廢水20%，節省廢水處理17.52萬噸/年。”趙創群借助顯示屏向記者介紹道。

據了解，亞鑫集團從2021年10月底利用初冷器上段余熱及循環氨水余熱回收的熱能進行供暖，熱負荷達到59.5MW，可實現冬季供暖面積100萬平方米，夏季實現制冷，供全公司生產所用，剩余的可外供辦公、住宅制冷，可達20萬平方米。在能耗方面可實現每年節省標煤20.5萬噸。

近年來，為深入實施數字經濟、助力企業高質量發展，亞鑫集團在各個生產環節通過不斷的節能技改，同時還建設了云數據中心，實現了業務系統在數據中心服務器運行，確保了數據的安全和資源最大化利用。5G專用網絡的配置，對煉焦過程實現了遠程控制；在生產管理方面，生產數據也實現了自動采集和分析。一系列措施的實施實現了煉焦生產的全自動無人操作、生產全過程數字化管控，建設了安全管控信息化平臺，實現了對重大危險源、安全隱患以及排放物的實時監測。真可謂是節能減排正當時，企業發展未來可期。