鋰離子電池制造工藝仿真技術進展 *

陳 飛，孔祥棟，孫躍東，韓雪冰，盧蘭光，鄭岳久，歐陽明高

（1. 上海理工大學機械學院，上海 200093； 2. 清華大學，汽車安全與節能國家重點實驗室，北京 100084）

前言

能源存儲是人類在21 世紀面臨的重大挑戰之一［1］，作為電動汽車的主要儲能設備，鋰離子電池以其優異的電化學性能及經濟性表現在全球儲能設備中發揮著不可替代的作用［2］。為進一步提高鋰離子電池的綜合表現，探究鋰離子制造工藝參數與電極微觀結構以及電池整體電化學性能之間的相對關系，基于此建立對應的模型化表達已成為目前行業的研究熱點之一［3-4］。近年來學界對鋰離子電池單體、模組、電池包及整車系統的宏觀仿真模擬發展已趨于成熟［5-6］，但在微觀尺度下依據鋰離子電池各制造工藝機理進行建模并探究對電池性能影響的研究仍在起步階段［7］。探究電池制造工藝對電極結構的影響，并建立電極微觀結構與鋰離子電池整體電化學性能的關系，以此為基礎對鋰離子電池制造工藝流程進行優化設計顯得尤為重要［8］，圖1所示為鋰離子電池從電極材料選擇到整車系統設計的多尺度處理和仿真示意圖。

圖1 鋰離子電池制造從材料探究到系統設計的多尺度處理和模擬示意圖［9］

鋰離子電池本身是一個極復雜的電化學系統，其性能受到多個物理場內不同因素的影響，表現出時變性和不可觀測性［10］。目前實際工程運用的電池研發方式多以實驗法為主導，通常需要耗費大量的人力、財力進行測試和結論驗證［11］，且現有的以實驗為主導的試錯方法無法有效地考慮多因素共同作用下的影響機制［12］。故系統地研究電池內部各物理場的耦合機理，從多角度深入了解電池運行的機理并進一步建立數學物理模型［13-14］，通過數值模擬仿真技術，對電池材料本征特性、活性材料成分、顆粒比例、極片微觀結構等多個角度進行仿真模擬和優化設計顯得尤為重要［15］。本文將以微觀電極結構及宏觀工藝設備兩個角度，討論電池制造工藝仿真技術的研究現狀。

1 鋰離子電池電極微觀結構表征技術

電極是鋰離子電池發生電化學反應的位置，其復雜的介觀結構直接影響了電化學反應的速率及程度［16-17］。對電極微觀結構進行表征并對其優化儼然已成為提高電池綜合性能的主要途徑之一［18］。

準確地對極片進行微觀結構表征是后續進行工藝仿真研究的基礎。目前諸多電極結構模型和與其對應的表征成像技術陸續被開發［19］，如光學顯微鏡（OM）、X 射線顯微成像（μ-XCT、nano-CT［20］）、FIB、掃描電子顯微鏡（SEM）等。其中SEM 和x-CT 相較于OM 可以獲取更加真實的電極形貌圖像，故對鋰離子電池極片微觀結構表征時一般采用x-CT 和SEM技術。

1.1 基于x-CT的電極微觀結構表征技術

x-CT 技術即通過X 射線對電極樣品的指定位置進行透射，從而達到無損檢測樣品表面及內部結構的目的。當利用x-CT 技術對電極樣品進行整體形貌表征時，由發射源對樣品放射一定強度的X 射線，測試樣品將吸收部分X 射線并把透射出樣品的X 光束折射至閃爍探測屏，最后由電荷耦合原件（CCD）形成電極二維投影圖像。通過對電極樣品進行旋轉或調整X 射線強度，可得到樣品對應位置的二維投影圖像［21］。

利用x-CT 技術進行電極微觀結構表征是目前研究的方向之一。x-CT 技術還可以進一步探究電池各制造工藝對電極微觀結構的影響，Shodiev 等［22］通過x-CT 技術對輥壓工藝前后的電極進行了三維結構重構，如圖2（a）所示，其進一步發現了輥壓工藝參數與電極孔隙率以及曲折系數的關系。Ebner等［24］利用同步X 射線斷層掃描技術對不同輥壓程度的NMC 電極進行了三維微觀結構表征，并在此基礎上分析了孔隙率、孔徑分布等電極微觀特征。由于電極納米孔隙、炭黑和粘結劑對X 射線的衰減系數差異極小從而無法在投影圖像上進行區分［24］，導致重構的電極微觀結構與實際電極結構存在較大差異。隨著x-CT 技術空間分辨率由微米級別提升到納米級別分辨率，Zielke 等［25］開發了一種結合x-CT的虛擬設計方法μ-xCT，利用Zernike 相位襯度對電極結構中的CBD（粘結劑和導電劑）和孔隙進行兩相區分，提高了電極微觀結構表征的可靠性。Lu 等［23］則通過對X 光衰減程度不同的NMC 和CBD 進行單獨掃描，構建了包括納米級孔隙分布的三維電極結構，如圖2（b）所示，進一步對孔隙分布進行了補充研究。

圖2 輥壓工藝前后電極的三維結構重構［22］（a）和納米級別下電極三維結構重構［23］（b）

1.2 基于FIB-SEM 的電極微觀結構表征技術

FIB-SEM 技術是一種高精度分辨破壞性成像技術［26］。通過FIB-SEM 對電極極片進行結構表征時，先利用聚焦離子束（FIB）在電極極片上將樣品切割為類正方體的形狀，通過SEM 對樣品的指定側面進行形貌掃描得到側表面的結構表征，進一步通過FIB 對此表面進行切除并用SEM 繼續形貌掃描。通過FIB 反復切割和SEM 反復形貌掃描得到的一系列二維圖像，進而重構得到電極的三維微觀結構。Nguyen 等［27］利用FIB-SEM 技術對NMC 電極進行表征重構，通過圖像處理的方式對電極結構中的活性材料（AM）和碳粘結劑（CB）進行了兩相分離，并基于此重構了電極的三維結構，如圖3所示。

圖3 基于FIB-SEM構建的三維電極結構表征

目前x-CT 及FIB-SEM 技術均可分辨出電極結構中的孔隙、碳粘結劑及活性材料的分布情況，并基于此進行電極局部的微觀結構表征。相較于x-CT，FIB-SEM 表現出更高的分辨精度，能夠更加準確地對電極結構中的孔隙及碳粘結劑進行區分，但由于其對電極樣品反復進行聚焦離子束切割并利用SEM表征形貌結構，FIB-SEM具有實驗時間長、樣品不具有追溯性等缺點。

2 鋰離子電池制造工藝仿真研究現狀

鋰離子電池制造工藝復雜，工序繁多，總體可分為前段極片制造、中段電芯組裝以及后段電芯激活。其中極片制作工藝包括勻漿、涂布、輥壓、分切、極耳焊接；電芯組裝工藝主要包括卷繞或疊片、入殼封裝、注入電解液、抽真空并終封等；電芯激活工藝主要包括化成、分容、測試等。極片制造段及電芯制造段工序直接決定了鋰離子電池的綜合性能，具體制造工序流程如圖4所示。

圖4 電池制造工序流程示意圖

在實際生產中，各制造工序均會不同程度地影響電極微觀結構，進一步影響鋰離子電池整體性能。與此同時，各制造工藝相關設備對各工藝的評價指標起到了決定性的作用。故新能源汽車大規模應用的關鍵性挑戰在于理清制造設備、制造工藝、電極微結構和電池性能之間的復雜關系。系統地研究電池內部各物理場的耦合機理，從多角度深入了解各工藝的機理并進一步建立數學物理模型，通過數值模擬仿真技術，實現仿真指導實際生產的目標［28-29］。

2.1 勻漿工藝

鋰離子電池勻漿工序是將漿料中的導電劑粉體（炭黑）、高分子碳粘結劑（丁苯橡膠乳液）、正負極活性材料（石墨粉體、鈷酸鋰粉體）等組分進行充分攪拌，去除漿料中殘留的氣體，從而形成穩定懸濁液的工藝過程［30］。勻漿工藝是前段電極制造的基礎，其工藝品質直接決定了后續如涂布工藝的開展，對鋰離子電池的綜合性能具有重要影響［31］。

在實際工程運用中，漿料中各組分均勻穩定的分散程度是評價勻漿工藝的關鍵指標。一般利用Zeta 電位結合倒置顯微鏡對混勻后的漿料進行檢測［32］，得到懸浮液中的顆粒粒徑以及粒徑分布，進一步對勻漿的工藝質量進行判斷。當漿料未充分攪勻時， 漿料中的正負極活性物質與導電劑顆粒發生局部團聚形成球狀物［33］， 導致后續涂布工藝時漿料無法穩定、均勻地涂覆在集流體表面，直接影響了電極微觀結構以及材料的分布特性，并進一步影響了電極結構的機械穩定性以及導電性［21］。

現有研究表明， 溫度［34］、攪拌器類型［35］、攪拌頭轉速、攪拌時間、投料順序、固含量［36］、漿料成分比例［37］、顆粒粒徑均會不同程度地影響勻漿的工藝質量。對于不同體系的電極漿料，溫度是影響其流變特性的重要參數。由于電極漿液是具有非牛頓行為的混合物，其黏度易受到溫度變化的影響［38］。Hawley 和 Li［34］評估了正極漿料在25～75 ℃溫度范圍內的攪勻行為，發現在60 ℃下進行勻漿工藝時，漿料整體的粒子集群破碎程度更高，有效提高了后續涂布工藝的效率。攪拌轉速以及攪拌時間也是勻漿工藝中的決定性參數，在實際工業運用中根據漿料類型的不同而進行調整，一般分別在1 000-4 000 r/min和10-120 min之間。

目前勻漿設備種類繁雜，如球磨攪拌機、行星式攪拌機、靜態攪拌機等已普遍適用于漿料混合［39］。針對工藝設備混漿過程的仿真是研究勻漿工藝的熱點方向之一，如Schilde 等［35］通過實驗標定了不同攪拌器類型中剪切應力強度、剪切應力頻率、攪拌速度的關系，基于如圖5（a）所示的分散動力學模型模擬了漿料分散程度與攪拌時間、攪拌速度的函數關系。Barailler 等［40］利用計算流體力學（CFD）對勻漿設備的葉片攪拌頭進行了性能表征，如圖5（b）所示，并進一步對具有黏性的牛頓流體進行了剪切應力分布的分析。Xu 等［41］針對高剪切力混漿設備，通過聯合實驗流體力學（EFD）和CFD 對漿料攪拌過程進行了仿真，如圖5（c）所示，對勻漿設備的功率消耗、能量消耗、漿料的流動模式進行了具體分析。黏度是對于電極漿料最有影響的流變學特征，它受多種特性的影響，如粒度、顆粒形狀、粗糙度、溫度和流體力學力以及固含量［38，42］。當利用CFD 進行勻漿工藝仿真時須先確定漿料黏度，但由于電極漿體一般是非牛頓流體，其黏度隨剪切應力及漿料工藝時粒子的破裂而不斷變化。目前利用CFD 進行勻漿工藝仿真時一般將漿料的黏度定義為常數，故利用CFD 進行勻漿工藝仿真仍須進一步優化。

圖5 勻漿工藝仿真技術演化

分析漿體本身進行勻漿工藝時的變化并對其進行建模仿真，也是目前探究勻漿工藝的方向之一。Battaglia 等［43］通過建立漿料分子的蒙特卡洛動力學模型，如圖5（d）所示，研究了不同投料順序對勻漿工藝的影響，將勻漿工藝簡化為蒙特卡洛循環中顆粒的多次移動和溶劑氣化過程，通過模型仿真的角度探究了不同勻漿順序、不同顆粒形狀、不同溫度條件下勻漿工藝對電極微觀介構的影響。該方法創新性地利用蒙特卡洛循環簡化了勻漿工藝，仿真得出不同勻漿順序對勻漿效果的影響，對實際工藝具有指導意義。Lombardo 等［44］在開源軟件LAMMPS 上建立了粗分子動力學模型（CGMD）［45］，如圖5（e）所示，其對電極漿料在勻漿過程中的狀態變化進行了模擬仿真。由于CGMD 模型考慮了活性材料顆粒（AM）和碳粘結劑顆粒（CBD）的空間位置［31］，Rucci等［46］進一步評估了CBD 空間位置對鋰離子傳輸效果及電池整體電化學性能的影響。在此基礎上為建立各制造工藝與電池性能的關系， Ngandjong 等［47］利用 CGMD 對不同組成/比例的電極材料工藝過程進行建模仿真，評估了AM 與CBD 的空間分布位置，并根據生成的電極微觀介構模型進行了電化學性能分析。

由于利用Lammps 開源軟件進行電池工藝仿真時一般牽扯到多相流等問題 ，但其輸出的結果無法直接導入到如Comsol 等商業軟件進行電化學分析。Chouchane 等［48］基于INNOV 算法［49］，使Lammps 輸出的結果由INNOV 生成為包含多相的三維網格結構，從而以電極微觀結構作為紐帶構建了電池工藝仿真與電池綜合性能表征的相對關系。目前基于微觀角度的勻漿工藝仿真模型考慮了工藝溫度、漿料配方比例、固含量、粒子尺寸分布等因素，使其與實際漿料特性有較好的吻合。但仍存在模型計算量龐大、忽略了實際工藝設備參數等問題。

2.2 涂布工藝

鋰離子電池涂布工藝指利用涂布設備，將含有正負極活性材料物質的懸濁液漿料均勻涂布于鋁箔或銅箔片幅上的過程。其具體又包括剪切涂布、濕潤流平兩個工序，漿料通過剪切涂布工序在機械剪切應力的作用下涂于片幅表面，進一步由流平工序使漿料在片幅表面張力的作用下將涂膜表面變得平整而光滑。涂布工藝是鋰離子電池研制和生產中的關鍵工序之一，在整個前段工藝中價值占比達50%～85%［50］。

目前涂布方法眾多，如狹縫擠壓式涂布［51］、噴涂式涂布［52］、電泳沉積式涂布［53］、3D 打印式涂布［54］等，其中狹縫擠壓式涂布為工業實踐中最廣泛使用的一種涂布方法，其設備整體具有封閉式進料系統，避免漿料在進料過程中被雜質污染進一步導致涂布工藝時涂布厚度不均勻。在狹縫擠壓式涂布過程中，由液壓泵供應漿料，根據傳輸帶流速和狹縫寬度決定漿料的體積。對于涂布工藝，涂層厚度以及均勻性直接與漿料材料特性相關［55-56］，工業實踐中多以鋁（銅）片幅上涂布層厚度以及均勻性程度作為評價指標。

針對涂布相關工藝設備建模并對涂布厚度以及均勻性進行仿真是目前研究的重點方向之一。如上文所述Lombardo 等［44］利用CGMD 在勻漿仿真模型的基礎上對不同成分混勻后的漿料給予一個恒定剪切速率，從而得到漿料涂覆在幅片后的狀態。Lee等［57］則利用流體力學對涂布厚度及均勻性進行了仿真，對涂布頭的縱截面流場建立了二維NS方程［58］描述的流動模型如圖6（a）所示，通過引入涂布間隙產生的周期性振蕩，仿真得到了不同流體黏度、涂布頭尺寸參數下的放大系數隨振蕩頻率的變化關系。除此之外，也有研究通過仿真分析狹縫流量的波動［59］、涂布頭壓力的波動對于厚度均勻性的影響。雙側涂布（SDSSC）進一步提高了鋰離子電池電極的生產效率，目前有相關研究對雙側涂布的涂布均勻性進行了仿真［60］。與單側涂布相比，雙側涂布缺少支撐托輥，且受到烘干風的作用，因此更容易發生振動，導致涂布間隙發生波動，進而影響涂布均勻性。Tan等［61］對雙側狹縫擠壓式涂布設備基于涂布層流體力學以及基底振動方程仿真如圖6（b）所示，得到了不同涂布速度、平均涂布厚度下的厚度均勻性隨振動頻率的變化，進一步優化設計了帶有新型接觸槽的雙側涂布，其在不同的涂層厚度和速度的實驗中涂層的均勻性均超過了95%。

圖6 涂布工藝仿真技術演化

在工業實踐中，當對不同材料成分/比例的漿料進行涂布工藝探究時，須對涂布頭下墊片形狀進行一系列調整以保證涂布出口處流速均勻穩定。故除了對涂布頭縱截面的仿真之外，對橫截面的仿真也十分重要，其主要考慮墊片結構參數對橫截面速度場分布的影響。Jin 等［62］對涂布頭內部和流道基于流體力學進行了相關仿真，如圖6（c）所示，通過仿真結果發現根據漿料黏度參數調整墊片形狀從而調整涂布頭內部的流場，可有效提高涂布頭出口處的流速穩定性。使用涂布厚度更高的極片可以有效降低電池生產的成本，針對使用多個刮刀同時進行涂布即多層涂布的研究顯得尤為重要。Schmitt 等［63］研究了雙層涂布的可能性，其通過雙層涂布控制膠料中導電劑與粘結劑的分布并對雙層涂布濕電極的微觀結構進行了電化學性能表征，證明了理論的可行性。在此基礎上，Diehm 等［64］優化了雙層涂布頭的布置結構，如圖6（d）所示，并對雙層涂布后片幅表面漿料的粘合力以及鋰離子電池整體的電化學性進行了研究，發現優化后雙層涂布的漿料表現出更好的粘合力以及更高的放電容量，進一步通過仿真得出不同漿料黏度下的最大涂布速度和最大厚度。但雙層涂布仍存有一定問題待解決，如涂布速度過快會導致層間發生湍流，使上下層混合，當涂布厚度設置較小時會出現使涂層夾帶空氣從而出現缺陷電池等問題。

2.3 烘干工藝

涂布工藝結束后，需要將涂布好的正負極片以一定的烘干速度去除濕涂層中的溶劑，使液態漿料經烘干后表面固化形成多孔、多組分涂層結構，這部分一般被稱為烘干工藝。在鋰離子電池制造過程中還有很多環節需要烘干技術，如原材料烘干、注液前電芯烘干、空氣中水分的除濕等。下面以電極水分烘干為例討論烘干工藝。

烘干工藝一般采用烘道式烘干方式，以空氣作為熱載體。利用對流加熱涂層，使涂層中水分或其他溶劑氣化并被空氣帶走。通?？梢詫㈦姌O烘干過程分為3 個典型階段，即過渡段、恒速烘干段和降速烘干段［65］。過渡段時，涂層進入烘道前段，涂層溫度小幅上升，其中的小部分水和其他溶劑迅速吸熱氣化，通常這一階段烘干速度快，時間較短；恒速烘干階段一般由多個恒溫段組成，通常烘道使涂層溫度處于恒定不變的狀態，這一階段涂層內部大部分水分和溶劑被汽化蒸發，通常這一階段烘干速度較快，時間較短；降速烘干段，涂層內水分及溶劑氣化速度逐漸下降，烘干時間明顯增長［66］。

在工業實踐中，一般將對流烘干速率曲線作為評價烘干工藝品質的標準，并同時避免如涂層內粘結劑遷移這類缺陷的出現。對于烘干工藝，目前仍有較多問題無法解決。如提高電極厚度是提高電池經濟性和容量的一種方式，但目前針對厚電極的烘干工藝表現不佳，耗時較長且會出現極片開裂等問題［67］。

在烘干工藝中一般涉及到濕極片和加熱器之間傳熱傳質的情況，進一步建立傳熱傳質模型是對烘干工藝仿真的熱點方向之一。如Kumberg［68］建立了濕極片、加熱器、烘干器之間的宏觀傳熱傳質模型，對濕極片在烘干工藝中的溫升、溶劑質量變化曲線進行了仿真并與實驗結果進行了對照。Kumberg等［69］建立了考慮極片內多孔結構的微觀傳熱傳質模型，對不同厚度的濕電極烘干工藝過程進行了詳細研究，并通過實驗驗證了濕電極內溶劑質量和電極溫升的仿真結果，基于宏觀、微觀傳熱傳質的仿真原理如圖7（a）所示。

圖7 烘干工藝仿真技術演化

在傳熱傳質過程中不同的烘干強度決定了烘干工藝后電極的含水量，并間接對鋰離子電池整體的綜合性能表現產生影響［61，70］。 Huttner 等［71］探究了不同強度烘干工藝下電池的綜合性能表現。通過控制烘干后極片的含水量，發現劇烈的烘干工藝會對電極微觀結構造成不可逆的損傷，而溫和烘干工藝的電池可以實現電池最佳的電化學性能。漿料的組成成分也會影響鋰離子電池的綜合性能表現，Haarmann 等［72］基于仿真和實驗驗證了不同固含量的NCM 正極極片在烘干工藝過程中的影響，結果表明當固體含量為70%～75%時，電池的機械性能、導電性能和電化學性能均表現較好。通過模型仿真對烘干工藝整體進行工藝優化也是現階段的研究重點，Marth 等［73］在模型仿真的基礎上，對烘干工藝進行了局部優化，如圖7（b）所示，設計了一種極片線圈真空烘干工藝。該工藝有效地減少了烘干時間并同時保持電極微觀結構不受破壞。

除了對濕極片烘干過程進行仿真外，對其外熱流場進行CFD 仿真也是目前的研究方向之一。Huang 等［74］根據不同烘干器噴嘴結構進行建模，如圖7（c）所示，得到不同壓力條件下烘干設備外溫度場、流速場及壓力場，進而對烘干器噴嘴進行了優化結構設計。通過機器學習算法對烘干工藝的相關評價參數進行預測［75］，利用實驗獲取的漿料配方、固含量及漿料黏度對電極烘干后的孔隙率進行預測，從而在電池設計階段都達到對后續工藝進行優化的目的。

烘干工藝及后續的輥壓工藝還有一大類基于分子動力學（MD）的介觀尺度模型［76］，該模型將漿料視為球形的活性材料顆粒和導電劑-粘結劑域的混合，將烘干工藝仿真為CBD 小球由液態粒徑轉變為固態粒徑的過程。利用介觀模型可以從微觀角度對烘干工藝的機理進行相關探究，如Ngandjong等［77］通過介觀模型發現濕電極進行烘干工藝時頂部區域的CBD 分數相對于中間和底部區域表現出較高水平，即發生碳粘結劑遷移，如圖7（d）所示；由仿真結果發現烘干過程中影響粘結劑遷移現象的因素，碳粘結遷移開始和結束的時間主要受烘干速率的影響。但由于受限于介觀尺度模型無法直接用于指導工藝參數設計。

2.4 輥壓工藝

電極輥壓工藝是將烘干后正負極集流體上的涂布粉體材料經過輥壓機壓實的過程［66］。輥壓時極片在對輥壓力的作用下，活性顆粒發生流動、重排以及嵌入。輥壓后的電極顆粒間以及顆粒與集流體間接觸更加緊密，能有效增加正負極材料壓實密度［78］，從而達到改善電極導電性能以及電池體積能量密度的目的［79-80］。

在工程實踐中，將壓實后的電極密度及孔隙率作為評價輥壓工藝的關鍵指標。一般利用幾何方法測量輥壓后極片的厚度［81］，如激光三角測量、激光卡尺、X射線、β輻射等；對于電極孔隙率及孔徑分布多利用Hg 孔隙度法［82］及上文所述的x-CT 及OM 技術進行觀測；而其他與電極孔隙度相關的參數，如曲折度可通過 EIS［83］和3D成像技術測量。

輥壓工藝從宏觀角度上直接影響了電極厚度，并在微觀上改變了極片的孔隙率以及孔隙直徑，進一步影響了電極能量密度以及電池整體的倍率特性［84］。但若對輥壓過程的極片設置高壓縮載荷，將導致活性顆粒和集流體損壞， 進一步降低電極倍率性能與使用壽命［85］。因此研究輥壓工藝對電極微觀結構以及電池綜合性能的影響顯得十分重要［86-87］。

為建立輥壓工藝參數與電極孔隙結構以及電池整體性能的定量關系， 研究者開展了大量的理論模型與數值模擬工作。如Meyer 等［88］通過對石墨負極和NCM 正極的輥壓過程施加不同速度變化的線負載并跟蹤，根據孔隙率減小量，基于數學模型參數量化了極片在收斂到最大密度和最小孔隙率時不同的壓實阻力。 Kang 等［89］采用同步透射X 射線顯微斷層掃描系統研究了不同組成比例NCM 電極輥壓過程中孔隙率、孔徑分布、比表面積以及曲折度等電極微結構的演化規律，如圖8（a）所示。結果發現輥壓過程有助于形成更小的孔徑與均勻的孔徑分布，增加電化學活性面積，從而提高倍率性能。對于電極微觀結構進行建模，并對其進行輥壓工藝仿真也是目前仿真工藝的方向之一，如Giménez 等［90］通過實驗測得單顆粒的載荷-應變曲線，建立單顆粒的彈塑性模型，如圖8（b）所示，進而搭建極片的離散元模型，仿真輥壓前后電極孔隙率、厚度、電導率參數變化，以及輥壓后電極的彈性恢復特性。在此基礎上， 他們還對輥壓過程中NCM 電極離子/電子電導率、黏附強度的影響進行了研究［91］， 發現相同輥壓負載下， 較高的初始孔隙率會導致更低的最終孔隙率。

結合實驗結果、數值模擬與機器學習方法，Duquesnoy 等［92］開發出實驗/仿真數據驅動的電極微結構生成算法，如圖8（c）所示，利用機械學習算法建立輥壓參數電極特性的定量關系，由此有效地評估了輥壓壓力、電極材料組分、曲折度、導電率等電極微結構特征對電池電化學性能的影響規律。

基于介觀模型對輥壓機理進行分析，從模型仿真的角度探究輥壓工藝對電極介構的影響也是目前研究的熱點之一，如Tan 等［61］利用離散元法（DEM）模擬輥壓壓力及速度對電極微觀結構的影響，將AM 顆粒和 CBD 顆粒作為模型輸入。仿真得出仿真輥壓工藝前后的涂層厚度、電導率等參數，并與石墨、鈷酸鋰、NCM 極片的實驗結果進行了對比，具有較好的對應關系。在鋰離子電池實際生產工藝中，極片異常回彈是輥壓工藝時出現的一種重大缺陷。其一般到后段極片測厚時才能被發現，可能會導致無法入殼或進一步裝配，導致造成極大的經濟損失。針對這類問題，Scheffler 等［93］研究了輥壓工藝對帶有硅負極電芯的影響。結果發現輥壓過程中施加的線載荷與硅的質量分數相關，建立了一個硅相關的數學模型來估計硅石墨復合電極進一步的線載荷。發現隨硅含量的增加，電極涂層的彈性變形增大。Diener 等［94］開發了一種在輥壓設備上檢測極片形變量的方法，并引入了一個經驗模型來研究回彈效應與輥壓壓力之間的關系。在此基礎上，Ngandjong 等［77］利用分子動力學模型探究了不同固含量下的NMC 電極在輥壓后發生回彈的效果，如圖8（d）所示，并與實驗結果進行了對比得出了較好的結果。

2.5 注液工藝

注液工藝即電解液由電池外部流入電池內部并在一定真空條件下浸入極片、隔膜、顆粒間空隙以及顆粒內部孔隙的過程。電解液對極片以及隔膜的浸潤程度在很大程度上影響了鋰離子電池的電化學性能表現，當極片浸潤飽和率較低時，后續化成工藝時將導致電池局部化成不足，出現電池封口后發生氣脹鼓包等問題。除此之外，浸潤飽和率不足還會導致負極鋰枝晶生長刺穿隔膜引發內短路，造成嚴重的熱安全事故［95］。

注液工藝對環境要求十分嚴苛，一般要求將未封裝的電池置于露點溫度-40 ℃以下的真空環境進行注液工藝，以防止注液過程中極片及電解液吸水產生副反應。一般企業將浸潤工藝的時間延長至數天以保證電解液對極片及隔膜的完全浸潤，極大地降低了電池的制造速率并增加了制造成本。通過對注液進行機理探究，建立數學模型以確定不同種類電池的完全浸潤時間，對提高工藝生產的經濟性顯得十分重要。

電解液的浸潤速率很大程度上也取決于電極微觀結構［96］，包括孔隙率、孔徑分布、孔幾何形狀、隔膜材料［97］、輥壓程度［98］等。如Schilling 等［97］研究了不同的隔膜材料對浸潤時間的影響。通過可視化的浸潤過程以及鋰離子電池的電化學表征對比了兩種隔膜材料對浸潤時間的影響。Kaden 等［98］解決了輥壓工藝對電極浸潤影響的研究缺口，通過實驗證明了輥壓與電極潤濕性之間的相關性，即浸潤速率隨輥壓程度的增加而變緩。

在現有的科學研究中一般利用拆解法［99］、超聲檢測［100］、中子照相［101］、X 射線成像［102］、交流阻抗法［103］、紅外熱像技術［97］來實現注液過程中極片浸潤狀態的觀測，其中基于中子照相技術的浸潤程度檢測表現出較高的普適性，如圖9（a）所示。在電池的實際生產過程中，一般利用拆解法以及交流阻抗法來對電解液的浸潤飽和率進行確定。其中拆解法即通過拆解不同浸潤時間下的電池，并由肉眼觀測實際的浸潤狀態來探究浸潤效率，工作量大且效率低；而交流阻抗法［104］通過交流阻抗的值來粗略地估計隔膜以及電極表面的浸潤程度，無法對電極內部的浸潤程度進行表征。所述的其他幾種方法在工程實踐中均布置難度較大，目前仍停留在實驗室驗證階段。

圖9 注液工藝仿真技術演化

為建立浸潤率與浸潤時間的相對關系，一部分學者進行了大量的理論分析與數值模擬工作。如Davoodabadi 等［107］基于浸潤平衡實驗［105］對電解液浸潤過程進行了理論研究，如圖9（b）所示，搭建了以滲透系數（COP）和固體滲透系數（SPC）作為輸入的電解液浸潤模型，并進一步與實驗結果對比分析了浸潤入電極的電解液質量隨時間的相對關系。Jeon等［106］將顆粒進行隨機生成構建了二維電極微觀結構，并通過多相格子玻爾茲曼模型（LBM）［108］實現了電解液與電極結構的兩相浸潤過程，如圖9（c）所示。LBM是根據粒子間的相互碰撞并發生位移來實現流體相互作用的微觀動力學，其同時在宏觀上服從NS方程的約束。簡而言之，該方法將仿真區域劃分為規則的格子并對區域內每個點設定對應的流體密度，從而達到模擬粒子間碰撞并發生位移的過程，LBM對于不規則的多孔電極結構可提供準確和可重復的仿真結果［109-111］。由于算法生成的電極微觀結構與真實電極結構存在較大的差異且LBM 計算量龐大，Shodiev 等［22］在此基礎上利用X 射線層析成像技術三維重構了真實的電極微觀結構，并對LBM 模型進行了簡化，從真實電極微觀結構出發探究了孔隙率、輥壓程度對電解液浸潤速率的影響，如圖9（d）所示，進一步將電極微觀結構與工藝性能緊密聯系起來。介觀模型從機理的角度解釋了電極的孔隙率、孔徑分布、輥壓過程參數對浸潤性的影響，但對于工藝生產參數的指導性較弱，如浸潤工藝中真空度、注液量、浸潤時間對浸潤性的影響仍未探明。

3 總結與展望

電池制造工藝是直接影響電池綜合性能的重要因素之一，勻漿工藝時漿料的成分/配比/投料順序/攪拌速度、涂布工藝時涂覆均勻性/厚度、烘干工藝時水分控制、輥壓工藝時對輥壓力大小均能對電極的孔隙結構產生顯著影響， 并最終影響了鋰離子電池的綜合性能表現。但目前電池廠商多利用窮舉法進行實驗試錯確定工藝參數和策略，使得工藝開發周期和物料成本方面還存在很大的優化空間。隨著電池制造行業進入高質量發展和數智化升級階段，利用數字仿真和數字孿生技術來對電池制造工藝進行開發和優化就顯得尤為重要和緊迫。本文總結了目前鋰離子電池電極制造工藝仿真中面臨的問題，并分別討論了目前勻漿、涂布、烘干、輥壓、注液工藝仿真技術的研究進展。

目前，學界對鋰離子電池制造工藝仿真的研究仍處于理論探索階段。通過對電極各制造工藝的機理進行深入研究，探究制造設備的工藝參數及電極微觀結構與對應工藝評價指標之間的相對關系，從而在宏觀制造設備及微觀電極結構兩個角度對各工藝本身進行優化設計，最終建立制造設備的工藝參數、電極微觀結構變化、電池綜合性能表征的數學物理模型。利用體系化的鋰離子電池制造工藝仿真模型指導工業實踐，減少目前實驗窮舉試錯的成本，進而對不同體系電池進行極片結構及工藝優化設計是研究熱點之一，未來將對以下幾個方面進行探索研究。

（1）建立鋰離子電池各工藝下制造參數對工藝評價指標的定量關系。以前段極片制造中勻漿工藝為例，建立漿料成分/比例/投料順序、攪拌頭數目/形狀/轉速等影響因素對漿料混勻后均勻性分布程度的定量關系，確定不同工藝參數對評價指標的影響程度，從而為制造工藝仿真提供理論基礎。

（2）建立鋰離子電池各工藝對電極微觀結構的影響關系。根據目前的研究成果，勻漿、涂布、烘干、輥壓等工藝均會不同程度地影響極片微觀結構的形成，進而最終對鋰離子電池的電化學性能產生影響。FIB-SEM 及μ-xCT 等技術僅能對固體樣品進行表征，利用流體力學、傳熱學、力學等相關知識補全濕電極狀態下勻漿、涂布、烘干等工藝的電極結構表征方法，對各工藝下電極微觀結構的演變關系進行定性研究，為極片結構的優化設計奠定研究基礎。

（3） 建立鋰離子電池各制造工藝參數及電極微觀結構對電池綜合性能的影響關系。以電極微觀結構表征參數（極片厚度、孔隙率、孔隙分布等）為樞紐，建立以各工藝相關參數為輸入、鋰離子電池綜合性能為輸出的極片制造工序全流程工藝仿真平臺，從而達到仿真指導工業實踐的最終目標。