礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術進展及應用

朱衛兵， 王曉振， 謝建林， 趙波智， 寧杉， 許家林

（1. 中國礦業大學 礦業工程學院，江蘇 徐州 221116；2. 中國礦業大學 煤炭精細勘探與智能開發全國重點實驗室，江蘇 徐州 221116）

0 引言

隨著我國煤炭工業的發展，煤炭生產規模化、集約化模式日趨明顯。截至2022年，原煤總產量達45.6億t，年產千萬噸級的現代化高產高效礦井達79座，全國煤礦平均單井（礦）產能提高到120萬t/a以上[1]。同時，超大采高綜采技術與裝備持續創新發展，2018年3月，國能神東煤炭集團有限責任公司上灣煤礦8.8 m超大采高綜采技術與裝備成功應用[2]，刷新了世界大采高綜采工作面采高、產量與工效的三重記錄。然而，高強度特厚煤層“大空間-強采動”的開采特點給采場礦壓控制及災害防控帶來了新的挑戰[3-5]。礦山采動覆巖內部巖移原位監測作為揭示巖層運動規律的有效手段，可以實時監測煤礦工作面覆巖變形及運動，及時發現災害孕育期的先兆特征，并進行強礦壓災害超前預警，保障煤炭資源安全開采[6]。

長期以來，由于煤礦開采的特殊性和采場礦山壓力顯現的復雜性，難以采用經典力學和數學方法直接揭示采動巖層運動規律[7]，所以其最初被視為“黑箱”問題[8-9]。研究人員主要依靠地表沉陷監測、數值模擬和相似物理模擬等手段探究覆巖結構特征及運動規律。但這些手段難以真實反映煤礦的復雜地質條件[10]，僅在一定程度上體現覆巖運移部分規律，對煤層開采過程中不同層位覆巖運動特點尚缺乏全面認識。砌體梁結構模型與關鍵層理論的提出揭開了巖層運動過程的神秘面紗，建立了采場礦壓、巖層運動和地表沉陷三者之間的定量關系[7]，提供了覆巖運移數據的解讀方法。

礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術是從20世紀60年代開始在我國逐漸發展起來的一種直接觀測技術[11]。通過在覆巖內部布置監測點對采場上覆巖層的移動變形進行直接監測，實現巖層運動全程的可視化，為采動巖層穩定性評估、礦山災害預警和礦區環境保護提供關鍵信息。該技術遵循巖層運動一體化監測原則，以全柱狀思想為基礎，建立了采動巖層內部移動與地表沉陷相協同的多維實時監測體系。該技術已成功應用于神東、大同[12-14]、彬長[15]、寧東[16]、平朔[17]等礦區，為研究工作面全生命周期覆巖運動特征奠定了重要基礎。

經過近60 a的發展，礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術在監測精度、實時性、持續性及多維協同監測方面取得了顯著進展。采用高精度數據采集系統，將巖層移動的監測精度提高到0.01 mm[6]，為采動巖層穩定性評估和礦山災害預警提供更為精確的數據。采用無線通信技術[18]，對礦山開采過程中的巖層移動和變形進行實時跟蹤，及時發現潛在的安全隱患。采用太陽能發電技術[15]，實現監測設備長期連續運行，可以更全面地了解巖層移動的全過程及其影響規律。采用多維實時協同監測體系[6,19]，能夠更全面地掌握巖層內部移動與地表沉陷之間的相互聯系，為礦山開采過程中的環境保護提供有力支持。

本文從煤炭生產及發展背景出發，分析了煤炭生產規模化、集約化趨勢下，采動覆巖內部巖移原位監測技術的發展歷程、研究進展和應用現狀，并展望了發展前景，旨在為礦山工程領域的研究者提供參考，為煤炭工業的安全生產做出貢獻。

1 我國覆巖移動理論及監測技術發展歷程

煤礦覆巖移動與礦山壓力顯現、地表沉陷、裂隙發育與流體遷移及地表沉陷直接相關[19-21]，國內外諸多科研團隊及專家學者開展了大量卓有成效的研究。特別是在1981年砌體梁結構模型及1996年關鍵層理論提出后，巖層移動與控制相關成果大幅增加，配套的巖層移動監測技術也不斷推陳出新。

目前覆巖移動相關研究可分為理論計算、室內試驗和現場實測。其中應用于現場的方法有直接探測法、覆巖內部巖移原位監測及光纖感測法。與其他方法相比，覆巖內部巖移原位監測技術具有實時監測覆巖移動和變形、多層位動態自動監測、監測數據準確可靠、地形適應性強等優勢。

我國煤礦覆巖內部巖移原位監測技術起源于20世紀60年代。最早在陽泉一礦70310工作面進行應用，盡管在初步對比觀測與后期分析中取得了一定的成果，但由于對巖層移動認識深度不足，未能揭示覆巖運動與地表沉陷的關系[11,22]。直到20世紀80年代，礦壓技術理論的發展，特別是砌體梁理論的提出，為采動覆巖移動數據的解讀提供了理論基礎[23]。錢鳴高院士于1982年通過上海大屯能源股份有限公司孔莊礦實際監測，建立了巖層動態下沉的負指數擬合曲線方程，揭示了采動影響下不同層位巖層的位移特征[24-25]。

隨著20世紀80年代分布式光纖測試技術，特別是基于受激布里淵散射的分布式光纖傳感測試技術的成熟[10,26]，國內外學者應用光纖感測技術開展了大量的煤層開采模型試驗研究，取得了一系列關于覆巖變形破壞規律的新認識[26-29]。但由于上覆巖層大范圍變形移動，巖層與光纖之間的運動關聯特征及耦合關系復雜，通過應變反演計算所得的巖層移動范圍存在較大誤差[26-27]，在采動覆巖變形監測應用中，暫未形成標準的數據后處理系統[30]。

隨著20世紀90年代砌體梁結構模型與關鍵層理論不斷發展完善，對采動覆巖移動的認識更為清晰[31-32]，將監測范圍縮小到關鍵層。通過在關鍵層或厚硬巖層位置布設有限的巖移測點，開展了覆巖隨煤層開采的運移規律研究，為采礦工程相關基礎理論問題研究提供了數據支撐[33-34]。

進入21世紀后，研究人員對地表沉陷、采場覆巖移動、采場圍巖及采空區應力內在聯系的認識更加深刻，提出全柱狀思想[6,21,35]。在研究開采引起的諸如地表塌陷、突水、礦壓顯現等問題時，分析從煤層到地表的全部巖層的運動規律及其作用，并從中找出起控制作用的關鍵層，據此提出針對性的巖層控制方法。基于這一思想，在以往觀測采場覆巖位移方法的基礎上，發展出采動覆巖內部移動與地表沉陷相協同的多維實時監測體系，為井下工作面與地表損害預測提供了更加有效的方法[12,15-16]。

2 礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術進展

進入21世紀后，西部煤炭資源成為我國開采的重點，以神東礦區為代表的高強度開采礦井群陸續建立，如何精確高效地對地表沉陷及內部巖移進行監測成為需要解決的問題。同時，我國煤炭開采逐漸向深部轉移，面臨的地質條件更加復雜，需要監測的區域范圍迅速擴大。為此，國內學者將無線通信、太陽能發電及無線網絡技術應用到礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術中，在多維實時協同監測、無人在線監測和深部巖移監測等方面取得了較大的突破。

2.1 多維實時協同監測技術

覆巖內部巖移多維實時協同監測體系基于巖層移動的全柱狀思想，遵循巖層運動一體化監測原則。該體系由覆巖內部巖移監測系統、沉陷實時監測系統、采場礦壓監測系統和采空區壓力監測系統四大子系統組成（圖1），通過對比分析礦山采動覆巖內部巖移數據與地表沉陷、采場礦壓及采空區壓力數據，探究多維數據的關聯特征，剖析數據背后的巖層運動規律。

圖1 覆巖內部巖移多維實時協同監測體系組成Fig. 1 Composition of the multidimensional real-time cooperative monitoring system for overburden movement in mining

覆巖內部巖移原位監測系統要求在鉆孔中放置帶有多點引伸計的監測單元[6,36]。每個監測單元由錨固裝置、傳輸線纜和引伸計組成。錨固裝置將與它們所錨定的地層同步運動。傳輸線纜將測量點與地面之間的相對運動數據傳輸到鉆孔開口處的監測設備。

沉陷實時監測系統主要通過使用地表沉陷監測設備[6,19]，如GPS接收器或其他高精度地表位移測量設備，來實時監測地表沉降規律。通過與覆巖內部巖移原位監測數據進行聯合分析，更全面地了解采礦活動對地表沉陷的影響。

采場礦壓監測系統通過安裝在礦山液壓支架、支柱等關鍵位置的壓力傳感器來檢測礦壓變化[12]。這些傳感器可實時監測壓力數據，為礦山安全提供關鍵信息。同時，通過將礦壓數據與覆巖內部巖移原位監測數據進行對比分析，可以揭示采場來壓與巖層運動之間的關系。

采空區壓力監測系統主要通過埋設在采空區內部的壓力傳感器來測量采空區壓力變化[37]，掌握采空區壓力分布與巖層移動和地表沉陷的時空聯系。

通過采動巖層內部移動與地表沉陷一體化布置的多維實時協同監測體系，可以更全面、準確地了解礦山開采對覆巖運動的影響，有助于及時發現潛在的安全隱患，為礦山安全防范提供科學依據。同時，根據這些數據可以更精準地確定關鍵層位置，避免由于參數取值差異導致的關鍵層判別誤差，為制定有效的巖層控制方法提供依據。這種綜合性監測技術對于礦山安全生產具有重要意義，并將在未來礦山開采中發揮越來越重要的作用。

2.2 無人在線監測技術

隨著無線網絡技術的發展，無人在線監測技術日趨成熟。無人在線監測技術的應用可以提高監測作業的效率和精度。傳統的巖移監測技術主要采用人力進行觀測，按照一定的時間間隔對數據進行記錄。由于觀測時間間隔過長，難以準確捕捉到巖層斷裂等重要信息。

將無人在線監測技術與覆巖內部巖移原位監測技術相結合，可提高監測效率和精度，為礦山安全生產提供更有力的保障[38-39]。無人在線監測技術在覆巖內部巖移原位監測中的應用，可以實現對巖層移動、地表沉陷等現象的實時監測，幫助煤礦工作人員快速分析處理監測數據，發現異常情況后進行災害預警，為制定安全措施和組織人員撤離提供科學依據[40-41]。

在具體實施過程中，通過將無線網絡技術、網絡云平臺及太陽能發電技術相結合，實現了對巖層移動數據的實時采集、傳輸和分析。太陽能電池的應用可以確保監測設備持續運行，降低運行成本，實現綠色可持續發展。

基于無線網絡傳輸技術、監測數據云平臺及太陽能發電技術的實時監測系統[19]具有較低的維護成本和較高的可靠性。礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術在不斷優化，目前監測間隔縮短至1 s，分辨率達到0.01 mm。在平朔礦區元寶灣煤礦的實際應用中[18]，成功實現了對巖層破斷前回彈運動現象的精確捕捉，為礦山安全提供了有力保障。

2.3 深部巖移監測技術

煤礦深部巖移監測技術的發展對于礦山安全生產和資源有效利用具有重要意義。隨著煤炭資源開發進入深部，煤礦地下工程面臨著越來越復雜的地質條件和安全挑戰[42]。

1） 在開采深度逐漸增大的情況下，需監測的巖層數量隨之增加，深部高應力導致大范圍巖體變形和破裂的風險上升，這對監測技術的準確性和覆蓋范圍提出了更高的要求。

2） 深部地質環境較為復雜，監測鉆孔的長度、彎曲程度及孔壁裂隙等因素都可能對監測錨點的下放產生嚴重影響，導致錨點下放到某一深度無法繼續下放等問題。此外，深部巖層的結構復雜性和不確定性也使得巖移規律研究變得更加棘手。

為應對上述挑戰，研究人員將監測用傳輸線纜改為高強度鎧裝電纜，使其具有更高的強度[15]。此外，為了掌握巖層的精確變形數據，結合分布式光纖線來監測巖層變形[15]。將分布式光纖線與覆巖內部巖移原位監測系統布置在同一鉆孔中，并用灌漿料粘合，以確保光纖線與巖層結合。通過分析光纖線應變數據來修正地層移動和變形。

這些技術創新和改進已經取得了顯著成果（圖2）。在陜西彬長礦區高家堡煤礦的應用中，最大監測巖層深度達到930 m，已達到千米深度煤層監測能力。這些技術上的重大突破為深部復雜地質賦存條件下的覆巖內部巖移原位監測提供了關鍵技術支撐。

圖2 礦山采動覆巖內部巖移原位監測深度發展歷程Fig. 2 Development history of in-situ monitoring depth of overburden movement in mining

3 工程應用案例

3.1 淺埋高強度開采地表沉陷及覆巖內部巖移原位監測

神東礦區是中國最大的煤炭生產基地之一，位于陜西省和內蒙古自治區交界處。該區域探明儲量達2 236億t，地表覆蓋現代風積沙及第四系黃土，煤層為中下侏羅統延安組，煤質優良，埋藏淺，傾角小，賦存穩定。國能神東煤炭集團有限責任公司是該區域最大的煤炭生產企業，在生產過程中遇到了一系列采動損害問題，如異常壓架和冒頂事故、工作面涌水潰沙事故和地面塌陷等。

為了解決上述問題，在補連塔煤礦31401綜采工作面開展了內部巖移鉆孔觀測工作（圖3），旨在掌握淺埋煤層地表沉陷特征，揭示關鍵層運動對地表沉降的影響規律[36]，為制定礦井安全生產保障措施提供指導。

圖3 補連塔煤礦測點布置及巖移監測結果Fig. 3 The arrangement of measurement points and overburden movement monitoring results of Bulianta Coal Mine

此次試驗采用覆巖內部巖移原位監測技術，同時進行地表沉陷觀測及內部巖移監測，研究淺埋煤層開采關鍵層運動對地表沉陷的影響。觀測結果表明，覆巖主關鍵層對地表沉陷的動態下沉過程起控制作用，地表下沉速度隨主關鍵層周期性破斷而呈周期性的跳躍性變化。

這一研究成果有效指導了神東礦區淺埋煤層頂板控制，降低了采動損害對礦區安全生產的影響。同時，研究成果為其他礦山在類似條件下開展淺埋煤層開采提供了寶貴經驗和借鑒，有助于提高煤炭行業整體的安全生產水平。

3.2 采場礦壓、覆巖內部巖移、地表沉陷“三位一體”原位監測

晉能控股集團同忻煤礦主采石炭系特厚煤層，在開采過程中頻繁出現強礦壓問題，嚴重影響礦井安全高效生產。針對同忻煤礦地質賦存條件，基于全柱狀思想，提出采場礦壓、覆巖內部巖移、地表沉陷“三位一體”原位監測方法，綜合運用GPS測量系統、地面鉆孔多點位移監測系統及采場支架工作阻力監測系統，形成了從地面到采場的三維空間立體監測手段。

基于同忻煤礦8203工作面巖層移動與鉆孔變形連續觀測結果（圖4）[12]，發現覆巖內部均出現了不同程度的超前工作面變形破壞現象，采場覆巖的變形破壞呈現出“階段性臺階躍升”特征。關鍵層在巖層運動中起主導作用，井下的周期來壓與關鍵層的階段性破斷呈現出良好的對應性。

圖4 同忻煤礦測點布置及巖移監測結果Fig. 4 The arrangement of measurement points and overburden movement monitoring results of Tongxin Coal Mine

這些成果為特厚煤層綜放開采覆巖關鍵層破斷運動規律研究提供了新的手段，揭示了特厚煤層開采充分采動條件下關鍵層破斷運動對采場礦壓顯現的作用機制，有助于制定相應的頂板控制對策，降低強礦壓災害對礦井安全生產的影響。

3.3 深部開采覆巖內部巖移原位監測

高家堡煤礦位于陜西省咸陽市長武縣，是一座設計生產能力為5.0 Mt/a的新建現代化礦井。在礦井開采過程中，盤區煤層大巷多次發生沖擊地壓災害。該礦大部分可采煤層埋深為800～1 000 m，最大埋深為1 076 m。通過對該礦地質條件調查，發現上覆巖層存在厚度達200 m以上的洛河組砂巖關鍵層，推測這一厚硬砂巖關鍵層是引發沖擊地壓事件的主要原因。

為了分析覆巖移動對采場礦壓的影響，于2020年11月完成了ZY1巖移監測系統與GNSS監測系統的安裝工作，最大巖層監測深度達-930 m（圖5）。待205 工作面回采結束后，實測ZY1 孔口地表最大下沉量約為 880 mm。205工作面采高約為10 m，下沉系數僅為0.088。綜合ZY1孔內部巖移及微震監測結果發現，洛河組巨厚砂巖關鍵層厚度大且長期懸而未斷，致使煤柱區域高應力集中，超過煤巖體強度極限，這是誘發該礦一、二盤區之間煤層大巷發生沖擊地壓事件的主要原因。

圖5 高家堡煤礦測點布置及巖移監測結果Fig. 5 The arrangement of measurement points and overburden movement monitoring results of Gaojiabao Coal Mine

高家堡煤礦深部開采覆巖內部巖移原位監測工作表明，通過引入先進的巖移監測系統，可以有效地監測礦井開采過程中的巖層變化，及時預警沖擊地壓事件的發生，并采取針對性的巖層控制措施，有效降低沖擊地壓顯現強度，保障礦井安全生產。

4 礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術發展展望

礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術現已取得長足發展，工程應用效果顯著，有效指導了煤炭安全開采工程實踐。但科學發展與技術創新永無止境，未來該技術仍將在精確化、智能化和集成化3個方面持續革新并長效發展。

4.1 精確化

位移監測設備的精度在各種關鍵的科學和工程領域都具有重要意義。位移監測方法的進步與技術進步密切相關，從傳統的機械設備（如彈簧、齒輪、管子等），到高度專業化、使用光電感應現象的電阻率、光電（激光）、壓電（壓電晶體）監測設備，傳感器和數據記錄方法不斷更新[43]。據報道，目前國際上使用的光纖傳感器系統在90.7 mm的位移范圍內實現了高達5 nm的分辨率[44]。

因此，礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術需要利用尖端技術提高傳感器的靈敏度、測量速度和數據分辨率，進一步提高監測精度，并對不同觀測點監測數據之間的響應規律及關聯特征進行對比分析。同時，為了提高監測的穩定性和準確性，在傳感器鋪設前需要仔細考慮并調整所處環境，比如安裝位置的選擇與調整、復雜鉆孔條件下的精準安裝等。

早在1987年，錢鳴高院士根據大量的采場礦壓監測發現，基本頂斷裂前后在工作面前方的煤體存在回彈現象，但受觀測手段的限制，未能測到具體數據[45]。直到 2019 年，在元寶灣煤礦近距離煤層開采實踐中捕捉到煤柱失穩前后的“回彈上升”和“失穩下沉”現象[18]。捕捉到這一現象的原因有2個方面：一方面源于高頻率及高精度巖移監測設備的應用；另一方面是克服了頂板遺留房采空區對監測設備安裝的影響，將多個測點直接布置到煤柱頂板。測點監測結果如圖6所示，測點10-1在5 s內由1.68 mm抬升到13.99 mm，抬升量達12.31 mm。抬升后迅速下沉，下沉量巨大，達到738.94 mm[18]。

圖6 測點位移抬升監測Fig. 6 Measurement point displacement lift monitoring

4.2 智能化

近年來，智能化技術逐步被引入并開始應用到煤炭生產中[9,46]。2007年以來，我國智能化開采技術得到快速發展，建立了一批中厚和較薄煤層智能化開采示范工程[47]。但在煤礦安全生產領域，我國煤礦頂板災害智能預警及診斷水平仍亟待提高[48]。

煤礦災害的智能預報技術涵蓋了瓦斯[49-50]、火災[51]、水害[52]、頂板[53]、粉塵[54]5個方面。在我國，采場災害智能預報主要集中在沖擊地壓災害風險監測及智能分析[55-56]、地表沉陷及裂縫智能識別[41]、采場圍巖控制及智能開采[47,57]等方面，主要監測指標參數包括微震、支架壓力、圍巖變形等。國際上，一些專家以頂板垮落、采動應力、離層及煤柱失穩作為評價分項，開發了基于物聯網的煤礦地層監測智能預測系統[58-59]。然而，這些研究均未涉及采場直至地表的整個覆巖所有巖層整體運動的智能化分析。

實現工作面頂板災害的監測智能化，需要在以下2個方面取得技術突破。

1） 工作面全生命周期災害監測技術。為了實現工作面災害智能預警，需要對工作面回采實現從開始到結束的全過程監測，并且采用高精度傳感器、監測設備和系統，實時、準確地獲取覆巖內部巖層移動、裂隙擴展、地下水位變化等關鍵數據。同時，借助無線通信技術、物聯網技術和遠程監測系統實現礦山監測數據的實時傳輸，確保監測信息的實時性和可靠性。目前基于全柱狀思想的覆巖內部巖移多維實時協同監測技術已經成功實現從地表到井下的地表沉陷、巖層移動及采場礦壓多組數據協同監測。通過無人監測技術，實現了工作面全生命周期監測。高家堡煤礦最大監測深度為-930 m，監測時間從2020年11月27日開始，到2022年5月4日結束，總計監測828 d。

2） 礦山災害智能化數據分析與預測技術。礦山災害智能預警的關鍵在于對大量監測數據進行科學高效分析并進行精準預測。這需要發展和應用人工智能技術、大數據技術和機器學習算法，從海量監測數據中提取特征、挖掘規律，并根據歷史數據建立預測模型。基于實時監測數據進行預測模型的快速更新，并與人工智能技術深度融合，實現災害類型的自主診斷學習與智能分析，并同步進行災害危險程度量化預警，提高礦山災害類型及其危險程度預警的準確性和可靠性，據此可及時發現潛在的礦山災害風險，為礦山管理和決策提供科學依據。

智能化技術在煤礦安全生產領域具有巨大的潛力。通過實現工作面頂板災害監測智能化，可以降低礦山災害風險，提高礦山安全生產水平。要達到這一目標，需要在礦山災害智能化數據分析與預測技術方面取得突破。在這方面，國內的研究和實踐已經取得了一定的成果，但仍有很多工作需要繼續提升。

4.3 集成化

實現科學采礦的關鍵在于將采礦工程中的各個科學問題相互聯系起來[9,60]，針對某一定量指標進行簡單分析很難滿足煤炭行業發展的需求。錢鳴高院士于1996年在砌體梁結構模型的基礎上，提出了巖層控制中的關鍵層理論[32]，強調從覆巖運動的整體層面來研究采場礦壓、巖層運動與地表沉陷[7]。

目前我國已實現包括覆巖內部巖移、沉陷、采場礦壓和采空區壓力多維數據的實時協同監測[6,12,15]，并借助無線通信技術將現有的數據傳至網絡，但還沒有實現對覆巖內部巖移和流體滲流的協同監測。

國際上，澳大利亞聯邦科學與工業研究組織（CSIRO）實現了對深部巖體應力、變形和孔隙水壓力的聯合監測[61-62]。盡管我國在保水采煤及水害防治[60,63-64]領域取得了豐碩的研究成果，但若能將采動巖體破裂與流體流動融入到多維協同監測中，采動巖層斷裂與水害的協同治理、采動裂隙封堵及流體人工導流減災的研究勢必大受裨益。

未來我國煤礦企業及科研機構仍需加大對礦山安全相關領域的研發投入，提升現有技術水平，努力實現覆巖內部巖移和流體滲流的協同監測；加強不同學科之間的交流與合作，共同研究礦壓、流體滲流與地表沉陷等問題，以期實現有機統一。

通過精確化、智能化和集成化的發展，礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術將更好地應對礦山安全生產和資源高效利用的挑戰，為礦業領域的可持續發展做出重要貢獻。

5 結論

1） 礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術作為一種新型智能感知技術，其優異性能及潛力在煤礦行業引起廣泛關注。該技術具有耐久性好、靈敏度高、精度高和分布式監測等優點，且可實現遠程實時在線監測，在煤礦工程中得到大量的應用。

2） 在采動覆巖內部巖移原位監測技術的基礎上，創建了多維數據聯合實時監測體系，包括實時地表沉陷監測系統、采場礦壓監測系統和采空區壓力監測系統。該體系可以幫助煤炭生產企業全面了解巖層運移情況，為煤礦安全生產和資源利用提供有力支持。

3） 采動覆巖內部巖移原位監測技術已在我國神東、大同等數十個礦區應用。這些成果有力驗證了砌體梁理論、關鍵層理論對采動巖體運動的相關預測，為煤礦企業提供了災害預測方法；不斷推進礦山壓力與巖層移動理論的深入發展，并持續擴大其適用范圍。

4） 未來，礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術將朝著精確化、智能化和集成化的方向發展，以更好地應對礦山安全生產和資源利用效率的挑戰。通過優化傳感器性能和布置方案等提高監測精度和準確性；利用人工智能、大數據和物聯網技術，實現自動化分析和預測，提高信息處理效率；將原位監測技術與其他技術相結合，形成完整的監測系統，以滿足礦山內部巖移監測的需求。

5） 礦山采動覆巖內部巖移原位監測技術為監測礦山采動覆巖內部巖移過程提供了重要手段，有助于發現潛在的安全隱患。通過對地表、覆巖內部及采場應力的聯合實時監測，能夠迅速發現采動覆巖運動及載荷傳遞的異常，為煤礦頂板災害防治提供重要參考。隨著煤炭資源轉入深部開采，地質結構更加復雜，災害事故多樣，該技術將有更為廣闊的應用前景和發展空間。