結晶技術在高含鹽廢水零排放中的應用進展

摘" " " 要：對國內(nèi)外結晶技術的研究進展及其在高含鹽廢水零排放中的應用情況進行了分析。結果表明：結晶技術主要應用于鹽化工領域，在高含鹽廢水零排放中的應用剛剛起步，工程應用中存在很多問題。進料濃度、停留時間、攪拌速率、結晶溫度、料液雜質(zhì)、晶種/母晶、結晶設備等因素對結晶過程以及晶體粒徑和產(chǎn)品純度等具有顯著的影響。因此，高含鹽廢水結晶過程中，可以通過優(yōu)化選擇結晶器形式、適當加入晶種、合理設計結晶溫度、加強各類雜質(zhì)影響結晶過程的機理和實驗研究等手段，以增加結晶鹽產(chǎn)品粒度、分離提取鉀鹽和硝酸鹽、提高氯化鈉和無水硫酸鈉產(chǎn)量進而降低雜鹽量，解決結晶器堵塞和結垢等問題，以此為將來高含鹽廢水零排放中結晶技術的發(fā)展和結晶設備的優(yōu)化提供參考。

關" 鍵" 詞：高含鹽廢水；零排放；結晶；蒸發(fā)結晶；冷凍結晶

中圖分類號：X703" " " " "文獻標識碼： A" " "文章編號： 1004-0935（2023）06-0867-07

高含鹽廢水是指溶解性總固體（TDS）質(zhì)量濃度大于10 000 mg·L-1的廢水，主要來源于煤化工、煤炭、電力、電子、石油化工等行業(yè)生產(chǎn)過程中的煤氣洗滌廢水、循環(huán)水系統(tǒng)排水、除鹽水系統(tǒng)排水、回用系統(tǒng)濃水、脫硫廢水等[1]，具有含鹽量高、硬度和二氧化硅濃度高、成分復雜、難降解等特點。目前，通常采用“預處理-膜分離濃縮-蒸發(fā)/冷凍結晶”的組合工藝對高含鹽廢水進行處理，副產(chǎn)氯化鈉和無水硫酸鈉并回收利用，從而實現(xiàn)高含鹽廢水的分鹽零排放目標[2]。

高含鹽廢水分鹽零排放的關鍵是利用納濾膜對不同價態(tài)陰離子的選擇性截留[3-5]的原理，實現(xiàn)對高含鹽廢水中Cl-和SO42-的初步分離，并進一步通過蒸發(fā)結晶和/或冷凍結晶的過程，將氯化鈉和硫酸鈉從液相轉(zhuǎn)移至固相，從而實現(xiàn)副產(chǎn)結晶鹽的資源化利用。其中，結晶是無機鹽由液相到固相轉(zhuǎn)移的核心，結晶過程的順利進行對結晶鹽的品質(zhì)至關重要。

然而，蒸發(fā)結晶和冷凍結晶主要應用于化工領域特別是鹽化工領域，在高含鹽廢水零排放領域的應用尚處于起步階段，其技術適用性、穩(wěn)定性和經(jīng)濟性面臨重大考驗。目前，國內(nèi)外對高含鹽廢水結晶過程的影響因素、反應機理、數(shù)學模型、控制參數(shù)等尚缺少系統(tǒng)和深入的研究，這將嚴重制約結晶技術在高含鹽廢水零排放領域的推廣應用。

本文對國內(nèi)外結晶技術的研究現(xiàn)狀進行了分析，并結合當前高含鹽廢水結晶過程中存在的問題提出相應的解決思路，為將來高含鹽廢水零排放中結晶技術的發(fā)展和應用提供參考。

1" 基本原理

圖1為某煤化工高含鹽廢水零排放項目的主體技術路線。

在高含鹽廢水零排放技術中，分鹽和結晶過程是控制的核心和難點。近些年，納濾膜分鹽技術逐漸成熟，賽世杰[2]、王帥[6]、史元騰[7]等分別對納濾膜進行研究，發(fā)現(xiàn)其在工程中具有很好的分鹽效果。相比之下，蒸發(fā)結晶和冷凍結晶的熱法分鹽和結晶效果受水質(zhì)、蒸發(fā)量、設備選型等因素影響較大，導致結晶鹽品質(zhì)不高、粒徑過小、粒度分布不均、產(chǎn)率較低以及結晶器結垢、堵塞、腐蝕等情況，已成為高含鹽廢水零排放工程中亟需解決的問題。

1.1" 熱法分鹽機理

熱法分鹽的理論基礎是水鹽體系[8]。在高含鹽廢水中，通常研究NaCl-Na2SO4-H2O的三元體系，液相中的NaCl和Na2SO4組分在不同溫度下對應著不同的共飽和濃度。將共飽和狀態(tài)時的[NaCl]/[Na2SO4]對應不同溫度做成共飽和曲線，如 圖2所示[2]。

由圖2可知，不同溫度下的共飽和狀態(tài)對應著不同的[NaCl]/[Na2SO4]，改變NaCl和Na2SO4的濃度比例或調(diào)整結晶溫度，均可以實現(xiàn)二者的結晶分離，前者通過納濾分鹽得以實現(xiàn)，后者則通過蒸發(fā)結晶或冷凍結晶來實現(xiàn)。

1.2" 結晶機理

結晶是溶質(zhì)從溶液中析出的過程，過飽和度是推動結晶進行的唯一動力，在工業(yè)結晶過程中，控制溶液的過飽和度是控制結晶過程的關鍵[9]。結晶過程分為晶體成核和晶體生長兩個基本過程，兩者同時存在于結晶體系中[10]。通常隨著結晶過程的進行以及體系過飽和度的降低，晶核的形成速率會逐漸減弱，直至后期晶核數(shù)目將基本不變，達到動態(tài)的粒數(shù)平衡，此時溶質(zhì)主要在晶核的表面析出，維持晶核的生長[10-11]。

結晶分為蒸發(fā)結晶、冷凍（冷卻）結晶、鹽析結晶、反應結晶、超聲結晶、高壓結晶等[12-14]多種類型，本文主要討論高含鹽廢水零排放中涉及到的蒸發(fā)結晶和冷凍結晶兩種結晶形式。

工業(yè)結晶過程通過結晶器實現(xiàn)，常用的結晶器有FC結晶器、Oslo結晶器、DTB結晶器、DP結晶器等[15-17]，其結構形式、控制參數(shù)等各有區(qū)別。工程中，對于不同種類和粒徑要求的結晶鹽，應根據(jù)實際需求合理選擇結晶器形式。

2" 結晶過程影響因素

結晶過程中的關鍵因素是結晶器內(nèi)的混合狀態(tài)，晶體只有充分懸浮和分布均勻才能保證結晶過程的傳熱和傳質(zhì)過程，保證晶體的成長[18]。結晶過程的影響因素很多，主要包括進料濃度、停留時間、攪拌速率、結晶溫度、雜質(zhì)、晶種、結晶設備等，這些因素往往會互相影響，共同對結晶過程產(chǎn)生" 作用。

2.1" 進料濃度

武首香[18]等對KCl-H2O體系的連續(xù)結晶過程進行了模擬，結果表明，進料流速和進料質(zhì)量濃度均對過飽和度和晶體粒數(shù)密度分布有明顯的影響，進料流速越大，晶體停留時間越短，晶體的粒度就越小；進料質(zhì)量濃度越大，晶體的生長速率增加，晶體的粒度也越大。龍秉文[19]等對3級KNO3-H2O連續(xù)閃蒸結晶體系研究發(fā)現(xiàn)，提高進料濃度有利于得到粒徑大且分布均勻的晶體。

沙作良[20]、張愛群[9]等對芒硝冷凍結晶過程進行分析發(fā)現(xiàn)，增加進料固液比（即進料濃度），能有效抑制局部初級成核的發(fā)生，減少細晶量，同時增加了晶粒停留時間，增大產(chǎn)品粒度。但過高的固液比會增加晶體間及晶體與裝置間的碰撞機會，發(fā)生二次成核現(xiàn)象，反而會影響產(chǎn)品粒度。

沙作良[20]等還指出，蒸發(fā)結晶操作中的料液循環(huán)速度大小對鹽結晶粒度的影響很大，較高的循環(huán)速度有利于晶粒的長大，但循環(huán)速度過大會增加晶體的碰撞力度和幾率，從而影響產(chǎn)品粒徑。

任明丹[21]在硫酸銨蒸發(fā)結晶過程的研究中發(fā)現(xiàn)，較高的硫酸銨初始濃度（2.4 mol·L-1）所得到的產(chǎn)品純度（95.83%）最高。

2.2" 停留時間

晶核的形成與晶粒的生長都需要時間，充足的結晶時間有利于增加晶體粒徑，然而時間過長會增加設備投資，因此，在工程中要根據(jù)實際情況合理設計停留時間。

吳香琦[22]分析發(fā)現(xiàn)，真空制鹽中，要得到平均粒徑0.4 mm以上的氯化鈉晶體，停留時間不應少于1 h。沙作良[20]等也指出，粗粒徑鹽的生成必須要有足夠的生長時間。然而停留時間過長，會增加晶體二次成核的數(shù)量，反而不能得到大顆粒晶體，還會降低設備的生產(chǎn)效率。

張愛群[9]等對芒硝冷凍結晶過程研究發(fā)現(xiàn)，在一定的成長速率下，晶體的大小與其在結晶器內(nèi)的停留時間成正比，而實際工程中停留時間要綜合考慮晶體的成長速率和成核速率，才能得到要求的晶體尺寸。

李淑萍[17]對硫酸鈉進行蒸發(fā)結晶研究發(fā)現(xiàn)，結晶停留時間越長，晶體粒度越大、純度越高。龍秉文[19]的研究也表明，通過增加結晶器的有效體積來增加晶漿的停留時間，可以顯著增大產(chǎn)品的平均" 粒徑。

任明丹[21]的試驗研究表明，結晶時間越長，晶體內(nèi)包裹的雜質(zhì)越多，硫酸銨晶體的純度越低，并建議結晶時間不宜超過3 h。

2.3" 攪拌速率

固體懸浮狀態(tài)對結晶過程的影響很大[23]，通常采用攪拌的方式使料液處于懸浮狀態(tài)，攪拌強度對成核速率有顯著的影響，因而攪拌速率是結晶過程中控制晶體懸浮狀態(tài)和晶粒分布的關鍵參數(shù)。

周玲[24]等研究懸浮狀態(tài)下攪拌速率對氯化鈉成核速率的影響，結果發(fā)現(xiàn)，母晶平均粒度一定時，成核速率隨攪拌速率的增大而增大。

王學魁[25]等利用DTB型結晶器對光鹵石冷分解制取氯化鉀結晶過程進行研究發(fā)現(xiàn)，攪拌速度對液體、固體流場和晶體懸浮狀態(tài)都有顯著的影響，提高攪拌速度有利于晶體的成長，但攪拌速度過高會導致晶體二次成核速率的提高，因此攪拌速度并不是越高越好。李淑萍[17]的研究也表明，存在最適宜的攪拌速率（100 r·min-1），可以得到最大粒度 （0.3 mm）的硫酸鈉晶體，過大的攪拌速率會產(chǎn)生大量的二次晶核，使晶體粒度變小。

任明丹[21]在硫酸銨蒸發(fā)結晶試驗中得出，攪拌速率一般控制在適當?shù)牡娃D(zhuǎn)速（90～120 r·min-1）范圍內(nèi)，可以得到較高純度的產(chǎn)品。

2.4" 結晶溫度

沙作良[20]等分析真空制鹽結晶過程影響因素指出，在氯化鈉的結晶過程中，溫度越高，晶體的生長速率越快，鹽的粒度就越大。

張愛群[9]等在芒硝冷凍結晶的研究中發(fā)現(xiàn)，冷凍溫度越低，芒硝的飽和度和相應的過飽和度越低，而生產(chǎn)中控制過飽和度在介穩(wěn)區(qū)域內(nèi)，可得到較好的晶體，平均尺寸可達0.3 mm左右。蘇楠楠[26]對煤化工高含鹽廢水中芒硝冷凍結晶過程研究指出，最佳結晶終點溫度為-10 ℃，降溫速率20 min·℃-1。張娜[27]等根據(jù)硫酸鈉溶解度曲線，并結合冷凍機組節(jié)能的考慮，確定冷凍結晶器的最佳結晶溫度" " 為-5 ℃。

李淑萍[17]在進行硫酸鈉蒸發(fā)結晶研究時發(fā)現(xiàn)，蒸發(fā)溫度越高，產(chǎn)品純度越低、粒度越小，如需得到高純度、大晶粒的產(chǎn)品，蒸發(fā)溫度不宜超過70 ℃。同時，由于Ca2+、Mg2+和Cl-的存在，較低的出料溫度有利于獲得較高純度和較大粒度的晶體。任明丹[21]的研究也指出，過高的蒸發(fā)溫度會加快結晶速度，硫酸銨晶體形成及析出過程中易包藏雜質(zhì)，造成產(chǎn)品純度降低，控制蒸發(fā)溫度為60～80 ℃時，得到的產(chǎn)品純度較大。

龍秉文[19]等對3級KNO3-H2O連續(xù)閃蒸結晶體系研究發(fā)現(xiàn)，首級結晶器溫度是決定晶體粒度分布的主要參數(shù)，其存在一個適宜值，不宜過高也不宜過低，并通過計算得出55 ℃是一個較適宜的溫度。

2.5" 料液雜質(zhì)

實際工程中，幾乎不會存在單一溶質(zhì)組分的料液，而是混合著不同種類和濃度的有機和無機雜質(zhì)，這些雜質(zhì)會對結晶過程產(chǎn)生無法預測的影響。

黃炳海[28]研究了表面活性劑對氯化鈉結晶的影響，結果表明，十二烷基硫酸鈉（AES）、十二烷基聚氧乙烯（3EO）醚硫酸鈉（SDS）和十二烷基苯磺酸鈉（SDBS）3種表面活性劑對氯化鈉的結晶形態(tài)都有顯著的影響。其中，AES形成了球形晶粒聚集體，SDS形成了六面型晶體形態(tài)，SDBS干擾則會出現(xiàn)結晶不完整。

李淑萍[17]在對硫酸鈉蒸發(fā)結晶的研究中發(fā)現(xiàn)，在蒸發(fā)溫度60 ℃、十二烷基苯磺酸鈉質(zhì)量濃度10～30 mg·L-1時，晶體粒度（0.4 mm）最大；而加入硫酸鎂、硫酸鈣則會使硫酸鈉晶體粒度變小、純度降低。

蘇楠楠[26]以煤化工高含鹽廢水中典型的有機雜質(zhì)苯酚為對象，研究其對氯化鈉和硫酸鈉結晶的影響。結果表明，隨著苯酚濃度的增加，氯化鈉和硫酸鈉的溶解度均有顯著下降。另外，苯酚濃度升高使硫酸鈉飽和溶液的介穩(wěn)區(qū)變寬、誘導期延長，說明苯酚的存在不利于硫酸鈉晶體的成核。

盧詩謠[29]研究了工業(yè)廢水中有代表性的3種有機物（蛋白胨、苯酚、庚二酸）對氯化鈉結晶過程的影響，結果發(fā)現(xiàn)，3種有機物均降低了氯化鈉的溶解度，并使氯化鈉的介穩(wěn)區(qū)變窄，增大了成核速率，使成核更為容易。另外，當?shù)鞍纂恕⒈椒印⒏岬腃OD為30 000 mg·L-1時，氯化鈉晶體平均粒度相比純水中分別減小了30.87%、41.24%、56.79%，且COD值越大，氯化鈉晶體的平均粒度越小。

林清武[30]對含有不同雜質(zhì)的高含鹽廢水開展了蒸發(fā)結晶試驗研究，結果表明，廢水中約50%的COD會隨蒸汽冷凝水和結晶鹽排出系統(tǒng)，從而降低結晶鹽品質(zhì)，剩余的COD則隨母液返回蒸發(fā)結晶系統(tǒng)內(nèi)富集。同時，廢水中的HCO3-在80 ℃時會分解為CO32-，與Ca2+、Mg2+形成CaCO3、MgCO3沉淀，造成設備結垢。研究還指出，廢水中87%的Ca2+沉積在設備或管道內(nèi)，造成設備堵塞，9%的Ca2+混入結晶鹽而降低產(chǎn)品質(zhì)量；廢水中42%的Mg2+與Ca2+在蒸發(fā)結晶系統(tǒng)內(nèi)形成鈣鎂混合結垢。因此，在高含鹽廢水結晶前，需要對COD、Ca2+、Mg2+和HCO3-等雜質(zhì)進行適當?shù)娜コ詼p輕其對結晶設備和結晶鹽產(chǎn)品的影響。

2.6" 晶種/母晶

在結晶過程中適當?shù)丶尤刖ХN，可以抑制二次成核，避免大量細晶的產(chǎn)生。加入晶種后，使得晶體在晶種表面生長，且加入的晶種粒度越大，晶體的生長速率越大[31]。

周玲[24]等研究懸浮狀態(tài)下母晶平均粒度對氯化鈉成核速率的影響發(fā)現(xiàn)，攪拌速率一定時，母晶粒度越大，成核速率越大。王云生[32]等在氯化鈉晶體二次成核過程的研究中發(fā)現(xiàn)，隨著晶種粒度及循環(huán)速度的增大，晶體的碰撞成核速率明顯增加，并最終增加氯化鈉晶體的粒度。

JAGADESH[33]等對鉀明礬的結晶過程研究發(fā)現(xiàn)，隨著晶種加入量的增加，晶體粒徑由雙峰分布變?yōu)閱畏宸植迹藭r可以得到較大粒徑的晶體。

2.7" 結晶設備

結晶器是實現(xiàn)結晶過程的主要設備，不同結晶器的構造形式相差很大，其結晶效果也大不相同，合理地選擇結晶設備，對于提升結晶效果、降低運行成本和產(chǎn)出達標的產(chǎn)品至關重要。

SHEIKH[34]等研究發(fā)現(xiàn)，多級連續(xù)結晶可以通過分別控制每級結晶器內(nèi)的平均過飽和度以避免局部過飽和度的產(chǎn)生，從而使得晶體粒度均勻分布并提高產(chǎn)量。龍秉文[19]等建立了多級連續(xù)閃蒸結晶器的數(shù)學模型，并對3級KNO3-H2O連續(xù)閃蒸結晶體系計算發(fā)現(xiàn)，適當增加首級結晶器體積，提高進料濃度有利于得到平均粒徑大而分布較均勻的產(chǎn)品。

沙作良[20]等對真空制鹽結晶過程進行分析指出，結晶器內(nèi)的懸浮狀態(tài)要好，避免局部過飽和度過高產(chǎn)生過剩的晶核；減少晶體與循環(huán)泵的接觸，以避免碰撞產(chǎn)生過多的二次成核，同時盡量設置細晶消除裝置。

高紹楠[35]等對氯化鉀降溫結晶反應器的不同攪拌槳型進行對比，結果表明，不同槳型的葉端線速度越大，產(chǎn)生的晶體粒徑越小。相同線速度下，大直徑的下壓式兩葉軸流槳（CBY）+三葉后掠槳的組合，最適用于反應結晶過程。田震[36]等對氯化鉀DTB結晶器中攪拌器的選型對比發(fā)現(xiàn)，推進式軸流型相比折葉式徑流型攪拌器對提高產(chǎn)品粒度有明顯優(yōu)勢。祁洪波[37]等研究發(fā)現(xiàn)，將DTB結晶和控速結晶技術相結合，能有效提高氯化鉀產(chǎn)品的粒度和" 品質(zhì)。

張娜[27]等對芒硝冷凍結晶的沉硝器進行了優(yōu)化設計，將進料液分為兩路，在導流筒通過對流混合接觸而自然析出晶體，避免了換熱器結晶堵塞；同時，在導流筒底部設置鎖口，沉硝器中部添加蜂窩板填料，防止渦流的產(chǎn)生，優(yōu)化后的結晶器提高了晶體成長率和產(chǎn)品的平均粒度，并實現(xiàn)芒硝與母液的完全分離。

張威[38]等對高含鹽廢水分鹽零排放中的副產(chǎn)芒硝（Na2SO4·10H2O）進行干化方案對比發(fā)現(xiàn)，滾筒干燥工藝簡單、投資和運行費用低、干燥效果好、占地較小，蒸發(fā)結晶工藝成熟可靠、投資和運行費用較低、干燥效果較差，噴霧干燥工藝簡單、投資和運行費用較高、干燥效果好、占地較大。

伍川[39]等根據(jù)密度法的測量原理建立了結晶過程中的在線溶解度測量裝置，具有測量精度高和重現(xiàn)性好的優(yōu)點，對指導結晶器設計和實際生產(chǎn)操作有重要意義。

3" 高含鹽廢水結晶控制要點

副產(chǎn)結晶鹽粒度小、品質(zhì)低、副產(chǎn)品單一、雜鹽產(chǎn)量較大、結晶器堵塞、結垢等問題，是高含鹽廢水零排放中末端結晶過程存在的主要問題，嚴重影響副產(chǎn)品的資源化和結晶系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。根據(jù)目前國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀，結合高含鹽廢水零排放的工程實際，建議從以下幾個方面對結晶過程進行" 控制。

3.1" 結晶鹽粒度

結晶鹽的粒度大小和均勻性，直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)、性能和銷售價格，是衡量結晶鹽產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標之一[20]。然而，相比于鹽化工，高含鹽廢水結晶過程中通常更關注結晶鹽（氯化鈉和無水硫酸鈉）純度，而忽視了產(chǎn)品粒度，這主要是由于副產(chǎn)鹽市場接受度較低、產(chǎn)品標準缺乏、設備投資較大、交叉學科研究和應用經(jīng)驗不足等原因所導致。

某煤化工A項目的氯化鈉和無水硫酸鈉晶型的電鏡掃描照片如圖3和圖4所示。

根據(jù)晶型照片可以看出，氯化鈉晶型呈球形和不規(guī)則半球形，無水硫酸鈉晶型呈現(xiàn)不規(guī)則形狀；兩種結晶鹽的粒度分布均勻性較差。氯化鈉和無水硫酸鈉的粒度中位徑分別是293.1 μm和277.9 μm，粒度較小，產(chǎn)品呈粉末狀。

實際工程中，結晶鹽粒度主要由結晶器形式?jīng)Q定，而FC結晶器是高含鹽廢水零排放中采用最多的形式。某煤化工A項目和某電子B項目高含鹽廢水零排放項目中，氯化鈉蒸發(fā)結晶、芒硝冷凍結晶和硫酸鈉熔融結晶均采用FC結晶器，其相應的參數(shù)如表1所示。

FC結晶器投資低、占地小、操作簡單、對料液的適應性強，但其停留時間較短，而且僅通過切向進料產(chǎn)生的離心力提供攪拌，攪拌速率低且不均勻，因此產(chǎn)生的晶體很細且粒度分布較寬（0.1～0.8mm）。由于結晶時產(chǎn)生的晶核數(shù)量過多，導致晶體攜帶更多的雜質(zhì)，降低產(chǎn)品純度，晶體粒度過小還會增加脫水和干燥的難度。

因此，建議選用DTB、Oslo或其他類型的結晶器，針對高含鹽廢水的特性對結晶器開展優(yōu)化設計，以此提升結晶器的適應性和經(jīng)濟性，同時考慮在結晶器中加入適當數(shù)量和粒度的晶種，從而增加副產(chǎn)品的粒度和純度。

3.2" 結晶鹽種類

Na+、Cl-和SO42-濃度之和通常占高含鹽廢水中離子總量的80%～90%以上，因而高含鹽廢水零排放的主要副產(chǎn)品是氯化鈉和無水硫酸鈉。A項目和B項目高含鹽廢水經(jīng)預處理后的主要水質(zhì)情況如表2所示。

由表2可見，盡管廢水中K+和NO3-質(zhì)量濃度比例較低，但二者總和也能占比4%～6%以上，且鉀鹽和硝酸鹽具有更高的利用價值，因此，從高含鹽廢水中提取鉀鹽和硝酸鹽也是未來值得研究的方向。

鹽化工領域?qū)τ阝淃}和硝酸鹽的研究很多，工藝也較為成熟，但由于氯化鈉和硫酸鈉的結晶母液成分十分復雜，很難通過理想狀態(tài)的結晶熱力學理論或建立相應的結晶動力學模型對其結晶過程進行推導[40]，與此同時，開展實驗分析的難度也很大，因此目前幾乎沒有高含鹽廢水提取鉀鹽和硝酸鹽的相關研究。但考慮到鉀鹽和硝酸鹽的高附加值，以及通過增加結晶鹽產(chǎn)量從而減少危廢雜鹽量能夠帶來的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益，加強相關方向的研究仍然具有十分重要的意義。

3.3" 結晶鹽產(chǎn)量

提取鉀鹽和硝酸鹽能夠增加結晶鹽產(chǎn)量，同時降低雜鹽量。一般而言，高含鹽廢水零排放項目的雜鹽量占總結晶鹽量的比例為10%～30%，由于雜鹽屬于危險廢物，因此減少雜鹽的產(chǎn)生很有必要。A項目和B項目雜鹽的主要成分如表3所示。

由表3可見，高含鹽廢水零排放產(chǎn)生的雜鹽，除水分以外約60%～70%以上為氯化鈉和硫酸鈉，因此，除了考慮鉀鹽和硝酸鹽的分離提取以外，降低雜鹽量的關鍵是進一步提高氯化鈉和硫酸鈉的" "產(chǎn)率。

由于結晶后期母液中的氯化鈉和硫酸鈉達到或接近共飽和濃度，同時有機物、鈣、鎂、硅和其他無機鹽雜質(zhì)被濃縮到很高的濃度，繼續(xù)結晶得到的產(chǎn)品純度無法滿足要求，因此只能排入雜鹽蒸發(fā)結晶器產(chǎn)生雜鹽。

已有研究表明，有機物及其他雜質(zhì)對結晶過程會產(chǎn)生顯著的影響，雜質(zhì)的種類和濃度不同，造成的影響也會有很大差別。因此，加強對不同雜質(zhì)影響結晶過程的機理和實驗的研究，有助于進一步減弱、消除甚至利用雜質(zhì)對結晶過程的作用，提高結晶鹽純度和產(chǎn)量，降低雜鹽量，同時也有利于緩解結晶器的堵塞、結垢等問題。

4" 結 論

1）對國內(nèi)外結晶技術的研究進展進行分析，總結歸納了進料濃度、停留時間、攪拌速率、結晶溫度、料液雜質(zhì)、晶種/母晶、結晶設備對結晶過程中的過飽和度、晶體成長速率、二次成核、晶體粒徑和粒度分布、產(chǎn)品純度等的影響。

2）結晶技術主要應用于鹽化工領域，在高含鹽廢水零排放中的應用剛剛起步，國內(nèi)外的相關研究也很少，在工程中存在很多問題。

3）增加結晶鹽粒度、分離提取鉀鹽和硝酸鹽、提高結晶鹽產(chǎn)量進而降低雜鹽量、解決結晶器堵塞和結垢問題是未來高含鹽廢水零排放中結晶技術的發(fā)展方向。

4）針對高含鹽廢水的特點，選用合適類型的結晶器并進行結晶器的優(yōu)化設計，設計合理的晶種粒度、投加量和結晶溫度等，以此來提升結晶器的適應性和經(jīng)濟性，得到大粒徑和高純度的產(chǎn)品。

5）加強對不同雜質(zhì)影響結晶過程的機理和實驗的研究，進一步提高氯化鈉和硫酸鈉產(chǎn)量，同時分離提取鉀鹽和硝酸鹽，降低雜鹽量，提升高含鹽廢水零排放的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

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Abstract： The research of crystallization technology at home and abroad and its application in zero discharge of high salt wastewater were analyzed. The results showed that， the crystallization technology was mainly used in the field of salt chemical industry， and its application in zero discharge of high salt wastewater had just started. There were many problems in engineering application. Factors such as feed concentration， residence time， stirring rate， crystallization temperature， impurity in feed liquid， seed crystal and crystallization equipment had significant effect on crystallization process， crystal size and product purity. Therefore， in the crystallization process of high salt wastewater， the crystallite product size could be increased， potassium salt and nitrate could be separated and extracted， the production of sodium chloride and anhydrous sodium sulfate could be increased by optimizing the crystallizer form， adding appropriate crystal seeds， reasonably designing the crystallization temperature， and strengthening the mechanism and experimental research of various impurities affecting the crystallization process. The paper can provide some reference for the development of crystallization technology and the optimization of crystallization equipment in the future.

Key words： High salt wastewater; Zero discharge; Crystallization; Evaporation crystallization; Freeze crystallization